焊接质量通病及防治

焊接中出现的问题和解决方案
《焊接中的问题及解决方案》
在焊接过程中，往往会出现各种各样的问题，影响焊接质量和效率。

下面列举几种常见的问题及相应的解决方案。

1. 焊接变形
当焊接过程中受热变形产生时，可能会使得焊接接头不符合设计规定。

解决方法是在焊接过程中采用适当的焊接顺序和焊接方法，以减小变形量。

2. 焊缝气孔
气孔是焊接中常见的缺陷，可能会降低焊接接头的强度和密封性。

解决方法是在焊接前要彻底清除工件表面和焊料上的杂质，并严格控制焊接参数，以减少气孔的产生。

3. 焊接裂缝
焊接裂缝可能是由于焊接残留应力引起的。

解决方法是在焊接前进行应力分析，采用适当的焊接序列和焊接量，以减少应力集中和裂缝的产生。

4. 焊接材料不相容
在焊接不同种类的材料时，可能会出现材料不相容的问题。

解决方法是在选材时要严格按照焊接要求来选择材料，并采用合适的焊接方法和工艺，以确保焊接接头的质量。

总之，焊接中的问题是多种多样的，需要根据具体情况来采取
相应的解决方法。

只有不断积累经验、改进技术，才能够提高焊接质量和效率。

焊接工程上存在的质量通病是：凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。

但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。

1、焊缝尺寸不符规范要求1.1现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。

1.2原因：1.2.1焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。

1.2.2焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。

1.2.3焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。

1.2.4埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。

1.3防治措施1.3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。

在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。

1.3.2通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。

1.3.3焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。

1.3.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。

运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。

2、咬边（咬肉）2.1现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。

过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。

2.2原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。

焊接专业措施一、T91焊口技术攻关措施1、首先认识和了解T91材质特性：T91材质是对9%CrMo的成份进行改良，添加微量元素（合金）并对合金元素含量进行控制，增加它的强度和蠕变性能，然而迄今为止还没有有关焊接工艺的专门推荐的说明，因此在现场实践中将会有很大的施工难度。

2、组织技术人员参观涉及T91材质焊接的施工现场，从中吸取经验，并在工地内部进行各种工艺的试验。

3、成立QC攻关小组。

4、认真执行焊前练习管理制度，真正做到练习与实际条件相一致，经质检人员认可后进行正式焊接。

5、在具体实践中建立严格的奖罚制度并严格执行，主要是为保证所有制度的工艺顺利执行，并对提出的合理化建议人员进行重奖。

6、在设备及工器具方面进行充分准备。

7、制定了详尽的T91焊接工艺措施：1）建立氩气保护气室概念；2）采用小电流、小规范工艺；3）要求层间打磨，消除杂物；4）施工过程中控制焊口温度小于300℃；5）严格要求外观工艺；8、制定了无损检验，跟踪检验。

二、中低压焊口无泄漏攻关措施1、成立中低压焊口无泄漏技术攻关QC小组。

小组每月至少组织两次活动，针对施工中出现的具体问题制定出切实可行的技术措施，把泄漏隐患消灭在施工过程中。

2、强化焊接培训，提高焊工的技术水平，对焊工进行提高质量意识的教育，配合工地质量奖罚责任制，坚定焊工消除质量通病的信心和决心。

焊工自觉重视焊接质量，认真做好自检，焊接接头外观成型良好。

3、保证焊接作业所使用的设备（电焊机）性能良好，焊接材料选用正确，各项技术指标满足要求，并按要求使用。

4、焊接场所满足焊接作业要求，被焊件所处位置应便于焊接作业。

5、根据被焊工件尺寸规格选用合适的焊接方法。

项目开工前技术员提前编制出施工作业指导书。

对于小径薄壁管，宜采用手工钨极氩弧焊焊接，中、大径管宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面，以确保接头质量。

6、除采用正确的焊接方法外，要加强焊口外观检查。

技术员应经常深入现场，检查焊口外观质量，发现问题及时处理认真执行三级检查验收制度，并按要求进行无损检验，确保焊接接头内部和外部质量。

焊接质量缺陷的产生原因与预防一、气孔主要原因：一是焊工施焊过程中不认真，焊接电流过大，电弧过长，焊条运行速度过快，熔池反应不充分冷却过快；二是焊条烘焙不符要求，现场保管不妥或存放时间过长；三是焊缝清理不彻底和间隙过大；四是母材潮湿或因制造周期长而导致接头锈蚀严重。

防止措施：焊接过程中要仔细观察熔池情况，发现缺陷立即处理；采用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接；焊条使用前，应按规定要求进行烘烤，合格焊条保温桶。

不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏芯或焊芯锈蚀的焊条。

焊接前，对焊丝、母材坡口及两侧进行清理，彻底去除油污、铁锈等物。

焊接时，应有可靠的防风、防雨措施，管内不得有穿堂风。

氩弧焊时，使用高纯度氩气，母材潮湿锈蚀进行适当的预热。

二、夹渣主要原因有：一是施焊过程中焊层间清渣不彻底，表面有杂质；二是焊道表面污渍杂质清理不干净，焊缝坡口角度过小；三是焊条运行过快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出表面，四是母材和焊条受潮等。

防止措施：彻底清量母材坡口表面及附近区域的铁锈、油污等污物。

多层道焊时，层间清理要彻底，选择适当的焊接规范，使熔池足以使熔渣充分浮出。

正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离，选用符合要求的焊接材料和适当预热。

三、未焊透主要原因：一个是焊接坡口角度过小，钝边太厚，间隙太小，在一个就是焊接电流使用不合理，过小的电流，焊接速度快输入的焊接线能量不够，无法良好的融化焊缝母材，钝边坡口未熔化，造成未焊透。

防止措施：控制焊口坡口尺寸，符合要求，选择合适的焊接电流和焊接速度。

焊接时要经常从焊缝间隙中观察背面溶合情况，及时消除缺陷或调整焊接参数。

四、未熔合电弧焊方面主要原因：焊接线能量过小，焊条偏芯或操作不当，使电弧偏于坡口侧，使母材或前焊道未被熔化而被熔化金属覆盖。

母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时，焊接温度不够未能将共熔化结合。

过小的焊接电流，焊接时电弧偏吹，药皮铁水分离不清都会造成焊缝外部的未熔合，防止措施：操作时要注意焊条的角度，运条摆动要适当，注意坡口两侧的熔化情况。

消除焊接质量通病措施①、目的：消除焊缝经常发生的根部未焊透、气孔、咬边等质量通病及漏焊、错焊、焊后不打药皮不清理打磨、焊渣残留等问题。

②、、基本要求:（1）、人员：对参加该工程焊接的焊工按照有关规定进行技术考核并取得相应项目的合格证书；工地、质保部焊接质量检查员由持有焊接质量检查员资格证书的专职焊接专业技术人员担任。

（2）、机械：配备并选用参数稳定、调节灵活能满足焊接工艺要求和安全可靠性能的电焊机；配备并选用温度指示正确的焊条烘干设备、热处理设备；配备并选用合格的焊接设备、车坡口设备等。

（3）、材料：选用合适之焊条、焊丝、氧气、乙炔、氩气、钨极等。

（4）、方法：编制施工作业指导书，按照焊接施工及检验程序施工保证焊接工艺。

（5）、环境:采取防风雨措施,创造良好的施焊条件。

③、施工准备：（1）、技术人员编制好作业指导书经审批后对施工人员进行技术交底，使焊接人员清楚作业项目技术质量要求及如何施工；（2）、施工区域搭设安全可靠的脚手架，确保具备良好的作业条件，施工现场采取有效的防风雨措施，配备足够的劳保用具；（3）、焊接材料的选用依据焊接工艺评定经试焊后确定，对管件等进行清点、除锈、消缺并检查合格后再使用；（4）、加强质量教育和质量培训，提高施工人员对焊接质量的重视，配备足够具资质之合格焊工；（5）、需要焊前预热的先预热到指定温度；（6）、利用焊条烘干设备对焊条进行烘干；（7）、严格执行焊接材料管理制度，保管好焊材并有效控制发放；④、焊接施工：（1）、加强过程检查，由质检人员检查焊工是否接受技术交底、了解工艺质量要求，检查是否按作业指导书要求施工；（2）、对口前检查确认管内已经清理干净无杂物，对口按技术要求控制公差，留有合适间隙、错口不超标，点焊及焊接停歇处的药皮清除后方可继续施焊，不得漏焊、错焊；（3）、管道坡口尽量采用机械加工方法；（4）、采用合理焊接顺序防止焊接变形，焊弧走弧应均匀，消除夹渣、气孔、咬边等缺陷，保证焊接工艺；⑤、焊后检验：（1）、焊缝外观检查：按验评标准对焊缝成型、焊缝余高、焊缝宽窄差、咬边、错口、弯折、裂纹、弧坑、气孔、夹渣进行检查；（2）、由焊工对焊缝进行清理、自检，合格后请工地质检员复检，对检查合格者报请质保部质检员检查确认，合格后方可委托进行RT/PT试验；（3）、RT/PT试验不合格的进行返修，对一次检验合格率较低的焊工予以撤换培训，更换合格焊工重新焊接合格后进行热处理。

凡是肉眼或者低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷, 如咬边(咬肉)、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷;而必须用破坏性试验或者专门的无损检测方法才干发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷.但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。

1.1 现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或者过小;或者焊缝的宽度太宽或者太窄,以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。

1。

2.1 焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或者装配间隙大小不均等而引起的。

1。

2。

2 焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形艰难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”, 造成焊不透或者焊瘤。

1.2。

3 焊工操作熟练程不够,运条方法不当,如过快或者过慢，以及焊条角度不正确。

1。

2。

4 埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。

1。

3.1 按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口,尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。

在组对时,保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。

1。

3.2 通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数.1。

3.3 焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能.1.3.4 多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径(φ2.0mm~3.0mm)的焊条覆面焊。

运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进,并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观.2。

1 现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或者沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。

过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中,承载后会在咬边处产生裂纹。

主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边.普通在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。

钢筋焊接质量通病与防治措施
1）严格控制焊接工艺参数，避免过高的焊接温度和焊接
速度过快。

2）焊接前应对钢筋表面进行清洗和预热，以减少气体和
杂质的存在。

3）选择质量可靠的焊接材料和设备，确保焊接质量。

4）进行焊接后的检查和测试，及时发现并修补裂纹和气
孔缺陷。

5）加强焊接工人的培训和管理，提高焊接技能和质量意识。

为了防止钢筋和焊条出现裂纹，我们需要选择符合要求的质量，并且采用合理的焊接参数和次序。

在进行负温焊接时，我们需要确保环境温度不低于-20℃，并采取控温循环焊接，
必要时采用挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施。

此外，我们还需要注意防止刚焊完的接头碰到雨雪，以免产生裂纹。

3）、焊接过程中，应注意控制焊接热量，避免过热或过冷，保证焊接质量。

同时，要严格按照焊接工艺规范执行，确保焊接质量满足设计要求。

4）、在焊接接头时，应将焊缝清理干净，确保焊接质量。

焊接接头前，应对接头进行检查和试验，确保接头质量符合要求。

同时，还应注意保护焊接接头，避免接头受到外力损坏。

为了保证焊接质量，我们需要控制焊接热量，避免过热或过冷。

同时，我们需要严格按照焊接工艺规范执行，以确保焊接质量满足设计要求。

在焊接接头时，我们需要确保焊缝清理干净，并且在焊接接头前进行检查和试验，以确保接头质量符合要求。

此外，我们还需要注意保护焊接接头，避免接头受到外力损坏。

焊接施工质量通病及预防措施
引言
焊接是一项重要的工艺，在各个行业和领域都有广泛应用。

然而，由于施工过程中存在一些常见问题，导致焊接施工质量不达标。

本文将介绍焊接施工质量通病及相应的预防措施，以帮助提高焊接
施工质量。

焊接施工质量通病及预防措施
1. 焊缝质量不良
- 问题：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

- 预防措施：确保焊接材料的干燥、清洁，控制焊接参数，加
强操作技能，检测焊缝质量。

2. 焊接变形
- 问题：焊接后工件出现形状变化，影响尺寸和结构。

- 预防措施：在焊接前进行合理的定位和固定，采用适当的焊
接顺序，进行加热或预加热措施。

3. 焊接应力集中
- 问题：焊接过程中生成的应力在结构中集中，导致裂纹和变形。

- 预防措施：进行焊前和焊后的应力分析，采用合适的焊接顺序和方法，减少应力集中的可能性。

4. 焊接材料选择不当
- 问题：使用不合适的焊接材料，导致焊接强度不达标。

- 预防措施：根据焊接部件的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接强度和质量。

5. 缺乏焊接工艺控制
- 问题：没有严格的焊接工艺控制，导致施工过程中的质量问题。

- 预防措施：建立完善的焊接工艺控制程序，进行焊接参数的控制和记录，加强施工中的质量监控。

结论
通过理解焊接施工质量通病及相应的预防措施，我们可以提高焊接施工的质量和效率。

合理的材料选择、焊接工艺控制和质量监控将有助于降低焊接缺陷的发生频率，提升焊接结构的耐久性和安全性。

钢筋焊接质量通病与防治措施钢筋焊接中常见的焊接缺陷有两种：一种是外部缺陷，另一种是内部缺陷。

有的缺陷既可能存在于外部，也可能存在于内部，，如气孔裂纹等。

1、焊缝尺寸偏差现象：帮条及搭接接头焊缝长度不足，帮条沿接头中心线方向纵向偏移；接头处钢筋轴线弯折和偏移；焊缝尺寸不足或过大。

产生的危害：接头处机械性能达不到设计要求的程度，接头处两钢筋受力线不在一条直线上，产生不加应力。

防治措施：（1）、钢筋下料和配料应有专人进行，检查合格后方准予焊接。

（2）、焊接过程中应精心操作。

（3）、预埋件钢筋的相对位置应严格控制。

2、焊缝成形不良现象：焊缝表面凹凸不平，宽窄不均。

危害：此缺陷易产生应力集中，对承受动载不利。

防治措施：（1）、选择合适的焊接参数。

（2）、要求焊工精心操作。

（3）、仔细清渣后精心补焊一层。

3、未焊透或夹渣现象：焊缝金属和钢筋之间有局部为熔合，便会产生未焊透的现象。

根据未焊透的部位不同，分为根部未焊透、边缘未焊透和层间未焊透等情况。

焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。

危害：搭接焊缝强度不够。

防治措施：（1）、钢筋坡口加工应由专人负责进行，不得采用电弧切割；气割熔渣及氧化铁皮焊前需清除干净；合理选择焊条直径、焊接电流及放慢焊接速度等来预防未焊透。

（2）、采用焊接工艺性能好的焊条，正确选择焊接电流；焊接时必须将焊接区域内的赃物清除干净。

多层焊接时，应层层清除焊渣。

施焊中应适当将电弧拉长，利于用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边来预防夹渣。

（3）、焊接过程中发现钢筋有赃物或焊接上有熔渣，焊接到该处应将电弧适当拉长，并稍作停留，使该处融化范围扩大，以便把赃物或熔渣再次融化吹走，直至形成清亮熔池为止。

（4）、未焊透应铲除重焊。

4、电弧烧伤钢筋表面现象：钢筋表面局部有缺肉或凹坑。

危害：对钢筋有严重的脆化作用，往往是发生脆性破坏的起点。

防治措施：（1）、精心操作（2）、不得在非焊接区域引燃电弧（3）、避免带点金属与钢筋相碰引起电弧。

焊接质量缺陷的产生原因与预防一、气孔主要原因：一是焊工施焊过程中不认真，焊接电流过大，电弧过长，焊条运行速度过快，熔池反应不充分冷却过快；二是焊条烘焙不符要求，现场保管不妥或存放时间过长；三是焊缝清理不彻底和间隙过大；四是母材潮湿或因制造周期长而导致接头锈蚀严重。

防止措施：焊接过程中要仔细观察熔池情况，发现缺陷立即处理；采用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接；焊条使用前，应按规定要求进行烘烤，合格焊条保温桶。

不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏芯或焊芯锈蚀的焊条。

焊接前，对焊丝、母材坡口及两侧进行清理，彻底去除油污、铁锈等物。

焊接时，应有可靠的防风、防雨措施，管内不得有穿堂风。

氮弧焊时，使用高纯度氮气，母材潮湿锈蚀进行适当的预热。

二、夹渣主要原因有：一是施焊过程中焊层间清渣不彻底，表面有杂质；二是焊道表面污渍杂质清理不干净，焊缝坡口角度过小；三是焊条运行过快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出表面，四是母材和焊条受潮等。

防止措施：彻底清量母材坡口表面及附近区域的铁锈、油污等污物。

多层道焊时，层间清理要彻底，选择适当的焊接规范，使熔池足以使熔渣充分浮出。

正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离，选用符合要求的焊接材料和适当预热。

三、未焊透主要原因：一个是焊接坡口角度过小，钝边太厚，间隙太小，在一个就是焊接电流使用不合理，过小的电流，焊接速度快输入的焊接线能量不够，无法良好的融化焊缝母材，钝边坡口未熔化，造成未焊透。

防止措施：控制焊口坡口尺寸，符合要求，选择合适的焊接电流和焊接速度。

焊接时要经常从焊缝间隙中观察背面溶合情况，及时消除缺陷或调整焊接参数。

四、未熔合电弧焊方面主要原因：焊接线能量过小，焊条偏芯或操作不当，使电弧偏于坡口侧，使母材或前焊道未被熔化而被熔化金属覆盖。

母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时，焊接温度不够未能将共熔化结合。

过小的焊接电流，焊接时电弧偏吹，药皮铁水分离不清都会造成焊缝外部的未熔合，防止措施：操作时要注意焊条的角度，运条摆动要适当，注意坡口两侧的熔化情况。