焊接工程上存在的质量通病附图、原因、防治措施
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焊接中出现的问题和解决方案
焊接中出现的问题和解决方案
《焊接中的问题及解决方案》
在焊接过程中，往往会出现各种各样的问题，影响焊接质量和效率。
下面列举几种常见的问题及相应的解决方案。
1. 焊接变形
当焊接过程中受热变形产生时，可能会使得焊接接头不符合设计规定。
解决方法是在焊接过程中采用适当的焊接顺序和焊接方法，以减小变形量。
2. 焊缝气孔
气孔是焊接中常见的缺陷，可能会降低焊接接头的强度和密封性。
解决方法是在焊接前要彻底清除工件表面和焊料上的杂质，并严格控制焊接参数，以减少气孔的产生。
3. 焊接裂缝
焊接裂缝可能是由于焊接残留应力引起的。
解决方法是在焊接前进行应力分析，采用适当的焊接序列和焊接量，以减少应力集中和裂缝的产生。
4. 焊接材料不相容
在焊接不同种类的材料时，可能会出现材料不相容的问题。
解决方法是在选材时要严格按照焊接要求来选择材料，并采用合适的焊接方法和工艺，以确保焊接接头的质量。
总之，焊接中的问题是多种多样的，需要根据具体情况来采取
相应的解决方法。
只有不断积累经验、改进技术，才能够提高焊接质量和效率。
焊接工程质量通病项目与控制措施
①根据不同的焊接位置、焊接方法、选择合理的焊接电流参数；②增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；③焊条（枪）摆幅度一致，摆动速度合理、均匀；④注意保持正确的焊条（枪）角度。
4
治理措施
①加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；②对焊缝进行必要的打磨和补焊；③加强焊后检查，发现问题及时处理；④技术员在交底中，对焊角角度要求做详细说明。
焊接工程质量通病项目与控制措施
一
焊缝余高不合格，焊缝宽窄差不合格
1
现象
管道对接焊口和板对接焊缝余高大于3mm；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2
原因分析
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3
防治措施
①焊条接口要求进行烘焙，装在保温筒内，随用随取。②焊丝清理干净，无油污等杂质。③焊件周围10-15mm范围内清理干净，直至发出金属光泽（除锈工作）④注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接应无穿堂风。⑤氩气的纯度不得低于99.95%，氩气流量合适。⑥尽量采取短弧焊接，减少气体进入熔池的机会。⑦焊工操作手册合理，焊条、焊枪角度合适。⑧焊接线能量合适，焊接速度不能过快。⑨按照工艺要求进行焊件预热。
4
治理措施
①制订防范措施并严格执行。②加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。
三
支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
1
现象
T型焊接接头焊缝不包角。
2
原因分析
①技术人员交底不清或未交底。②施焊焊工经验不足或质量意识差，对交底，明确焊接质量。②焊工应严格按照质量标准施焊。
4
治理措施
①加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；②对焊缝进行必要的打磨和补焊；③加强焊后检查，发现问题及时处理；④技术员在交底中，对焊角角度要求做详细说明。
焊接工程质量通病项目与控制措施
一
焊缝余高不合格，焊缝宽窄差不合格
1
现象
管道对接焊口和板对接焊缝余高大于3mm；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2
原因分析
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3
防治措施
①焊条接口要求进行烘焙，装在保温筒内，随用随取。②焊丝清理干净，无油污等杂质。③焊件周围10-15mm范围内清理干净，直至发出金属光泽（除锈工作）④注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接应无穿堂风。⑤氩气的纯度不得低于99.95%，氩气流量合适。⑥尽量采取短弧焊接，减少气体进入熔池的机会。⑦焊工操作手册合理，焊条、焊枪角度合适。⑧焊接线能量合适，焊接速度不能过快。⑨按照工艺要求进行焊件预热。
4
治理措施
①制订防范措施并严格执行。②加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。
三
支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
1
现象
T型焊接接头焊缝不包角。
2
原因分析
①技术人员交底不清或未交底。②施焊焊工经验不足或质量意识差，对交底，明确焊接质量。②焊工应严格按照质量标准施焊。
焊接工程质量通病
焊接工程上存在的质量通病是：凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。
但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
1、焊缝尺寸不符规范要求1.1现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1.2原因：1.2.1焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
1.2.2焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
1.2.3焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
1.2.4埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
1.3防治措施1.3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
1.3.2通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
1.3.3焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
1.3.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
2、咬边（咬肉）2.1现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
2.2原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。
各种焊接缺陷图解及原因预防措施
各种焊接缺陷图解及原因预防措施各种焊接缺陷图解及原因预防措施X未焊透的产生原因未焊透产生的原因主要有：坡口角度小，根部间隙过窄或钝边过厚，焊接规范选择不当电流过小、线能量小、焊接速度过快等。
1、冷裂纹冷裂纹的特征多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区中，多为穿晶裂纹。
冷裂纹无氧化色彩。
冷裂纹发生于或，高的含碳量和合金含量。
冷裂纹具有延迟性质，主要是延迟裂纹。
冷裂纹产生原因(和热影响区及熔合区)的淬火倾向严重，产生淬火组织，导致接头性能脆化。
含氢量较高，并聚集在处形成大量氢分子，造成非常大的局部压力，使接头脆化；磷含量过高同样产生冷裂纹。
存在较大的拉应力。
因氢的扩散需要时间，所以冷裂纹在焊后需延迟一段时间才出现。
由于是氢所诱发的，也叫氢致裂纹。
防止冷裂纹的措施选用碱性或，减少金属中氢的含量，提高金属塑性。
要烘干，焊缝及附近母材要去油、水、除锈，减少氢的来源。
工件焊前预热，焊后缓冷（大部分材料的温度可查表），可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，并可减少焊接。
采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能量的多层多道焊等，焊后进行清除应力的。
焊后立即进行去氢（后热）处理，加热到250℃，保温2～6h，使焊缝金属中的散氢逸出金属表面。
2、热裂纹（又称结晶裂纹）热裂纹的特征热裂纹可发生在焊缝区或热影响区,沿焊缝长度方向分布。
热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹。
因热裂纹在高温下形成，有氧化色彩。
焊后立即可见。
热裂纹产生原因。
焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体（含硫、磷、铜等杂质）。
接头中存在拉应力。
防止措施选用适宜的，严格控制有害杂质碳、硫、磷的含量。
Fe和FeS易形成低熔点共晶，其熔点为988℃，很容易产生热裂纹。
严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平过渡。
缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性减少。
确定合理的参数，减缓焊缝的冷却速度，以减小焊接应力。
如采用小线能量，焊前预热，合理的焊缝布置等。
焊接工程质量通病资料
焊接工程上存在的质量通病是：凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。
但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
1、焊缝尺寸不符规范要求1.1 现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1.2 原因：1.2.1 焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
1.2.2 焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象” ，造成焊不透或焊瘤。
1.2.3 焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
1.2.4 埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
1.3 防治措施1.3.1 按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
1.3.2 通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
1.3.3 焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
1.3.4 多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（02.0mm~3.0mm的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
2、咬边（咬肉）2.1 现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
焊接施工质量通病及预防措施
焊接施工质量通病及预防措施
引言
焊接是一项重要的工艺，在各个行业和领域都有广泛应用。
然而，由于施工过程中存在一些常见问题，导致焊接施工质量不达标。
本文将介绍焊接施工质量通病及相应的预防措施，以帮助提高焊接
施工质量。
焊接施工质量通病及预防措施
1. 焊缝质量不良
- 问题：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
- 预防措施：确保焊接材料的干燥、清洁，控制焊接参数，加
强操作技能，检测焊缝质量。
2. 焊接变形
- 问题：焊接后工件出现形状变化，影响尺寸和结构。
- 预防措施：在焊接前进行合理的定位和固定，采用适当的焊
接顺序，进行加热或预加热措施。
3. 焊接应力集中
- 问题：焊接过程中生成的应力在结构中集中，导致裂纹和变形。
- 预防措施：进行焊前和焊后的应力分析，采用合适的焊接顺序和方法，减少应力集中的可能性。
4. 焊接材料选择不当
- 问题：使用不合适的焊接材料，导致焊接强度不达标。
- 预防措施：根据焊接部件的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接强度和质量。
5. 缺乏焊接工艺控制
- 问题：没有严格的焊接工艺控制，导致施工过程中的质量问题。
- 预防措施：建立完善的焊接工艺控制程序，进行焊接参数的控制和记录，加强施工中的质量监控。
结论
通过理解焊接施工质量通病及相应的预防措施，我们可以提高焊接施工的质量和效率。
合理的材料选择、焊接工艺控制和质量监控将有助于降低焊接缺陷的发生频率，提升焊接结构的耐久性和安全性。
焊接工程上存在的质量通病附图原因防治措施
焊接工程上存在的质量通病附图原因防治措施焊接工程上存在的质量通病凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。
但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
1、焊缝尺寸不符规范要求1.1现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1.2原因：1.2.1焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
1.2.2焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
1.2.3焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
1.2.4埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
1.3防治措施1.3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
1.3.2经过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
1.3.3焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
1.3.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
2、咬边（咬肉）2.1现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
工程常见的质量通病及防治措施
工程常见的质量通病及防治措施工程中常见的质量问题及预防措施：一、土方工程1)选用原土回填，每层回填厚度严格控制，禁止直接卸土入槽。
2)控制回填土含水量和夯实遍数，采用人工夯实，四周防止漏夯。
3)雨大时不应进行填方施工，现场设有防雨和排水措施。
二、模板工程1)在安装模板前，检查模板质量，不符合标准的不得使用。
2)梁模板常见问题包括梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难等。
防治措施包括支模时遵守边模包底模的原则，梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通育后将梁侧钉固，梁底模板按规定起拱，混凝土浇筑前充分用水浇透。
3)柱模板常见问题包括炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实、蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲等。
防治措施包括根据规定的柱箍间距要求钉牢固，成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模，四周斜撑要牢固。
4)板模板常见问题包括板中部下挠、板底混凝土面不平等。
防治措施包括楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整，支顶要符合规定的保证项目要求，板模按规定起拱。
三、钢筋工程1)钢筋加工时，钢筋开料切断尺寸不准和钢筋成型尺寸不准确等问题要及时调整或返工。
2)钢筋骨架外形尺寸不准和保护层砂浆垫块厚度不准确等问题要注意绑扎时的对齐和提前制作砂浆垫块，钢筋骨架吊装入模时应平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。
3)钢筋骨架绑扎时要注意铁线绑成八字形，左右口绑扎时要检查箍筋是否遗漏，间距不对要及时调整好。
4)柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查，绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。
产生原因：模板表面不平整，振捣不实或漏振，混凝土流动性不好。
预防措施：模板表面应平整光滑，使用振动器时要注意振捣的力度和时间，确保混凝土流动性好。
同时，浇筑前要对模板进行检查和清理，确保表面平整无障碍物。
焊接质量通病及预防措施
国家高速公路网G0613云南省香格里拉至丽江高速公路第五项目部目录接质量通病及预防措施编制：复核：审核：南建工香丽高速公路土建施工第五项目部接质量通病及预防焊接工程上存在的质量通病是：凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。
但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
一、焊缝尺寸不符规范要求1、现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
2、原因：a焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
b焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
c焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
d埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
3、防治措施：a按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
b通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
c焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
d多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0~3.0）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
二、咬边（咬肉）1、现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
质量通病预防及防止方法及措施
质量通病预防及防止方法及措施一、砖混结构顶层内墙体裂缝的防治：1、在施工中，做到事前控制，要求施工方砌体砌筑时，必须同时砌筑，不允许留槎，如转角处需留槎必须增设拉结筋。
2、屋面找平层施工中，纵横方按4米的间距设置伸缩缝，缝内嵌填的密封材料为柔性材料。
3、屋面结构施工季节应合理安排，尽可能安排在秋季，夏季应安排在夜间施工。
4、做好砌体和混凝土楼屋面覆盖、养护工作。
二、现浇混凝土楼板裂缝的防止：1、造条件连续浇筑，不留施工缝，确需留置时，施工缝宜留在分户墙的轴线上。
2、模板工程进行模板设计验算荷载值，支撑立柱必须拉结，立柱下不得垫砖。
3、凝土必须达到规范规定的强度后，方可拆模。
4、拆除后，必须设置满足竖向要求的支撑，支撑点上下端必须有垫块。
5、做好钢筋绑扎的成品保护，浇筑混凝土时应搭设马道，采取有效的固定和支撑措施。
防止负弯矩筋变位，严格控制钢筋的混凝土保护层厚度，应采用预制混凝土垫块，垫块设置间距必须保证钢筋不变型，禁止使用砾石做垫块。
6、用于现浇混凝土的水泥，粗骨料进场复检外，粗骨料应按构件截面尺寸严格选用，对于粗骨料的含水率进行测定并根据测试结果调整材料用量，调整配合比。
控制配合比，控制好混凝土的水灰比，搅拌均匀，振捣密实，严禁混凝土楼板暴晒，宜用塑料薄膜等覆盖，养护时间不少于7天。
三、防水工程渗漏的防治：1、禁止使用沥青纸胎油毡，屋面防水推荐使用SBS改性沥青卷材，氯化聚乙烯-橡胶共混材料；三元乙丙混（非硫化型）卷材；氯化聚乙烯卷材。
2、卫生间防水宜采用冷膜防水等新型材料，当采用防水卷材时，管根处必须采用复合做法。
3、卫生间找平层砂浆铺设必须渗入5%的防水剂。
4、顶层混凝土楼面的伸缩缝及基层的变形缝必须用防水密封膏或柔性材料填塞密实。
5、管沟墙洞的模板要求紧密牢固，管根墙洞的混凝土应提高一个等级并加防水剂振捣密实、封边平整。
6、找平层要坚实平整、光滑、无起砂、空鼓等现象，坡度满足设计使用要求。
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5.3防治措施
5.3.1采用只有良好焊接工艺性பைடு நூலகம்的焊条，所焊钢材必须符合设计文件要求。
5.3.2通过焊接工艺评定选择合理的焊接工艺参数。注意焊接坡口及边缘范围的清理,焊条坡口不宜过小；对多层焊缝要认真清除每层焊缝的焊渣。
5.３.3采用酸性焊条时,必须使熔渣在熔池的后面；在使用碱性焊条焊立角缝时，除了正确选择焊接电流外还需采用短弧焊接，同时运条要正确，使焊条适当摆动，以使熔渣浮出表面。
３．3.3焊接中,选择合理的焊接参数，使输入热量控制在800~30０0℃的冷却温度之间，以改善焊缝及热影响区的组织状态。
３.3.4在焊接环境温度较低、材料较薄,除提高操作环境温度外,还应在焊前预热。焊接结束要设法保温缓冷和焊后热处理，以消除焊缝残余应力在冷却过程中产生的延迟性裂纹。
4、弧坑
是焊缝收尾处产生下滑现象,不但减弱焊缝强度,还会在冷却过程产生裂纹。
焊接工程上存在的质量通病（附图、原因、防治措施)
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焊接工程上存在的质量通病
凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷,如咬边(咬肉)、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷;而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
3、裂缝
3.１现象:在焊接过程或焊接之后，在焊接区域内出现金属破裂,它产生在焊缝内部或外部,也可能发生在热影响区,按其产生的部位可分为纵向裂纹、横向裂纹，弧坑裂纹、根部裂纹等又可分热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。
3.2原因
３．2.1焊缝热影响区收缩后产生大的应力。
３.2.2母材含淬硬组织较多，冷却后易生裂纹。
1、焊缝尺寸不符规范要求
１.1现象:焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小;或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1.2原因：
1.２．1焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
1.2．2焊接中电流过大,使焊条熔化过快,控制焊缝成形困难,电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
1．2.3焊工操作熟练程不够，运条方法不当,如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
１.2.4埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
１.３防治措施
1.3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
１.３.2通过焊接工艺评定,选择合适的焊接工艺参数。
１.3．3焊工要持证上岗,经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
１.３.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小,并用小直径（φ2.0ｍm~3．０mm)的焊条覆面焊。运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进,并作一定宽度的横向摆动,可使焊缝表面整齐美观。
５．2原因:
５．2．１焊缝母材清理不干净，焊接电流过小,使熔化金属凝固过快,熔渣来不及浮出。
５.2.2焊接母材和焊条的化学成分不纯,如焊接时熔池内有氧、氮、硫、磷、硅等多种成分,则易形成非金属夹渣物。
5.２.3焊工操作不熟练，运条方法不当,使熔渣与铁水混在一起分离不开，阻碍熔渣上浮。
5.2.4焊口坡口角度小,焊条药皮成块脱落未被电弧熔化；多层焊时,熔渣清理不干净,操作时未将熔渣及时拨出都是造成夹渣的原因。
4．1原因：
主要是在焊接终了时熄弧时间过短，或在焊薄板时使用的电流过大。
４.2防治措施:
焊缝收尾时，使焊条做短时间的停留或做几次环形运条，不要突然停弧以使有足够的金属填充熔池。焊接时保证适当电流，主要构件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。
5、夹渣
5.１现象：焊缝中经无损检测发现有非金属夹杂物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等,形成多种多样不规则形状，常见的有锥形、针形等夹渣物。金属焊缝夹渣会降低金属结构的塑、韧性，还会增加应力,导致冷、热脆性易产生裂纹,使构件被破坏。
3.2.3焊缝中有相当高的氢浓度。及其他有害元素杂质等，易产生冷、热裂纹。
3．３防治措施：
主要从消除应力和正确使用焊接材料以及完善的操作工艺入手解决。
3．3.1注意焊接接头坡口形式,消除焊缝不均匀受热和冷却因热应力而产生的裂纹。如不同厚度的钢板对焊时,对厚钢板就要做削薄处理。
3.3.2选用材料一定要符合设计图样的要求,严格控制氢的来源,焊条使用前应进行烘干,并认真清理坡口的油污、水分等杂质。
5．3．4采用焊前预热，焊接过程加热，并在焊后保温，使其缓慢冷却，以减少夹渣。
６、气孔
６.1现象:在焊接过程熔化的焊缝金属中所吸收的气体在冷却前来不及从熔池中排出，而残留在焊缝内部形成孔穴。根据气孔产生的部位可分内、外气孔；按分部情况及形状的气孔缺陷,气孔在焊缝中的存在会减低焊缝强度，也产生应力集中,增加了低温脆性,热裂倾向等。
2、咬边(咬肉）
２.1现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。过深的咬边会使焊接接头的强度减弱,造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
2.２原因：
主要是焊接电流过大,电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
2.3防治措施
2．3．1焊接时电流不宜过大,电弧不要拉得过长或过短,尽量采用短弧焊。
２.3.2掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘,而在中间则要稍快些。
2．3.３焊缝咬边的深度应小于0．5mm,长度小于焊缝全长的1０％，且连续长度小于10mm。一旦出现深度或产度超过上述允差,应将缺陷处清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条，焊接电流比正常的稍偏大,进行补焊填满。
5.3.1采用只有良好焊接工艺性பைடு நூலகம்的焊条，所焊钢材必须符合设计文件要求。
5.3.2通过焊接工艺评定选择合理的焊接工艺参数。注意焊接坡口及边缘范围的清理,焊条坡口不宜过小；对多层焊缝要认真清除每层焊缝的焊渣。
5.３.3采用酸性焊条时,必须使熔渣在熔池的后面；在使用碱性焊条焊立角缝时，除了正确选择焊接电流外还需采用短弧焊接，同时运条要正确，使焊条适当摆动，以使熔渣浮出表面。
３．3.3焊接中,选择合理的焊接参数，使输入热量控制在800~30０0℃的冷却温度之间，以改善焊缝及热影响区的组织状态。
３.3.4在焊接环境温度较低、材料较薄,除提高操作环境温度外,还应在焊前预热。焊接结束要设法保温缓冷和焊后热处理，以消除焊缝残余应力在冷却过程中产生的延迟性裂纹。
4、弧坑
是焊缝收尾处产生下滑现象,不但减弱焊缝强度,还会在冷却过程产生裂纹。
焊接工程上存在的质量通病（附图、原因、防治措施)
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焊接工程上存在的质量通病
凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷,如咬边(咬肉)、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷;而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
3、裂缝
3.１现象:在焊接过程或焊接之后，在焊接区域内出现金属破裂,它产生在焊缝内部或外部,也可能发生在热影响区,按其产生的部位可分为纵向裂纹、横向裂纹，弧坑裂纹、根部裂纹等又可分热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。
3.2原因
３．2.1焊缝热影响区收缩后产生大的应力。
３.2.2母材含淬硬组织较多，冷却后易生裂纹。
1、焊缝尺寸不符规范要求
１.1现象:焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小;或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
1.2原因：
1.２．1焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
1.2．2焊接中电流过大,使焊条熔化过快,控制焊缝成形困难,电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
1．2.3焊工操作熟练程不够，运条方法不当,如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
１.2.4埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
１.３防治措施
1.3.1按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
１.３.2通过焊接工艺评定,选择合适的焊接工艺参数。
１.3．3焊工要持证上岗,经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
１.３.4多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是,在保证和底层熔合的条件下,应采用比各层间焊接电流较小,并用小直径（φ2.0ｍm~3．０mm)的焊条覆面焊。运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进,并作一定宽度的横向摆动,可使焊缝表面整齐美观。
５．2原因:
５．2．１焊缝母材清理不干净，焊接电流过小,使熔化金属凝固过快,熔渣来不及浮出。
５.2.2焊接母材和焊条的化学成分不纯,如焊接时熔池内有氧、氮、硫、磷、硅等多种成分,则易形成非金属夹渣物。
5.２.3焊工操作不熟练，运条方法不当,使熔渣与铁水混在一起分离不开，阻碍熔渣上浮。
5.2.4焊口坡口角度小,焊条药皮成块脱落未被电弧熔化；多层焊时,熔渣清理不干净,操作时未将熔渣及时拨出都是造成夹渣的原因。
4．1原因：
主要是在焊接终了时熄弧时间过短，或在焊薄板时使用的电流过大。
４.2防治措施:
焊缝收尾时，使焊条做短时间的停留或做几次环形运条，不要突然停弧以使有足够的金属填充熔池。焊接时保证适当电流，主要构件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。
5、夹渣
5.１现象：焊缝中经无损检测发现有非金属夹杂物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等,形成多种多样不规则形状，常见的有锥形、针形等夹渣物。金属焊缝夹渣会降低金属结构的塑、韧性，还会增加应力,导致冷、热脆性易产生裂纹,使构件被破坏。
3.2.3焊缝中有相当高的氢浓度。及其他有害元素杂质等，易产生冷、热裂纹。
3．３防治措施：
主要从消除应力和正确使用焊接材料以及完善的操作工艺入手解决。
3．3.1注意焊接接头坡口形式,消除焊缝不均匀受热和冷却因热应力而产生的裂纹。如不同厚度的钢板对焊时,对厚钢板就要做削薄处理。
3.3.2选用材料一定要符合设计图样的要求,严格控制氢的来源,焊条使用前应进行烘干,并认真清理坡口的油污、水分等杂质。
5．3．4采用焊前预热，焊接过程加热，并在焊后保温，使其缓慢冷却，以减少夹渣。
６、气孔
６.1现象:在焊接过程熔化的焊缝金属中所吸收的气体在冷却前来不及从熔池中排出，而残留在焊缝内部形成孔穴。根据气孔产生的部位可分内、外气孔；按分部情况及形状的气孔缺陷,气孔在焊缝中的存在会减低焊缝强度，也产生应力集中,增加了低温脆性,热裂倾向等。
2、咬边(咬肉）
２.1现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。过深的咬边会使焊接接头的强度减弱,造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
2.２原因：
主要是焊接电流过大,电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
2.3防治措施
2．3．1焊接时电流不宜过大,电弧不要拉得过长或过短,尽量采用短弧焊。
２.3.2掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘,而在中间则要稍快些。
2．3.３焊缝咬边的深度应小于0．5mm,长度小于焊缝全长的1０％，且连续长度小于10mm。一旦出现深度或产度超过上述允差,应将缺陷处清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条，焊接电流比正常的稍偏大,进行补焊填满。