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1顶针、扁顶针顶出
1.2 顶针位的布置原因
合理布置不合理布置
1—镶件2—扁顶针尖、薄钢
碰前模面
1—前模 2—顶针 3—后模
(5)防止尖钢、薄钢，特别是顶针顶面不可碰触前模面。
如上右图
1.3.顶针选用原因
1.4 顶针、扁顶针配合间隙
1.5顶针固定
固定顶针一般是在面针板加工台阶固定，为防止顶针转动，常用方式有两种：一种顶
回针
推板
边钉
垫块
台阶(猪嘴形)柱位
推板型芯
推板型芯
固定板
配合锥面
型芯产生过切
线切割
加工线
型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割和型芯顶部应有的间隙，如图
延迟顶出
在一些模具中，某些顶针需要延迟顶出，以到达较理想的顶出效果。
如下列图所示，由于潜水浇口离塑件边很近，假设采用同步顶出，潜水浇口弹出时有可能会弹伤塑件，因此，顶针
用延迟顶出。
在顶出初始阶段，顶针3 并不动，当顶出行程到达
7，再推动顶针3 开场顶出流道，从而防止了浇口弹伤塑件的现象。
图中
程，顶针3 的顶出行程为H-S，其中S 的大小取决于潜水浇口的形状及其和塑件的远近程度等。
1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7脱模斜度确定3.1.7.1客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3模具尺寸3030以下为小模具。
3.3模胚选用与设计3.3.1优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1大型非标准模胚，导柱直径不小于C 60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于101^，回针孔壁厚为35-401^，回针直径不小于0 30。
|页数|共17页第2页3.3.2.3大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48。
3.3.2.4如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。
顶棚设计规范编制校对审核版本R02日期目录1.适用范围 (1)2.满足标准 (1)2.1总布置法规 (1)2.2技术性法规 (1)3.流程图 (3)4.各阶段详细工作 (4)4.1概念阶段 (4)4.2设计阶段 (10)1.适用范围本规范描述了顶棚设计开发规范，适用于乘用车顶棚设计开发流程。
2.满足标准2.1总布置法规头部包络及定位SAE J10522.2技术性法规1. 耐老化性能试验后，表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、卷边处变平、边缘拱起等。
2.耐湿热性能试验后，表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、卷边处变平、边缘拱起等。
3. 耐气候替变性能试验后，表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、卷边处变平、边缘拱起等。
4. 耐低温冲击性能试验后每一个试样都不允许产生裂纹或破裂现象。
5. 饰材与基材间粘接性能初始状态：F≥3N/5cm6.耐摩擦色牢度1）干燥状态：变色≥4级沾色≥4级2）湿润状态：变色≥4级沾色≥4级7. 耐水污染性试验后应无任何污点残留。
8. 抗微生物性能试验后无任何异味、发霉等现象。
9.燃烧特性燃烧速度≤75mm/min10. 气味性要求低档车：要求评分≤4.0级中档车：要求评分≤3.5级高档车：要求评分≤3.0级11. 甲醛含量要求甲醛含量≤10mg/Kg12. 气雾冷凝值要求气雾冷凝值≤2mg13. 挠度纵向≤14mm横向≤15mm14. 抗静电性抗静电性非常重要，顶棚内饰必须进行防静电处理，把静电减少到最低标准，要求使用过程中，不得产生静电作用，不允许产生起毛、起球、吸灰等现象。
3.流程图4.各阶段详细工作4.1概念阶段4.1.1.概述顶棚内饰是汽车整车内饰的重要组成部分，其主要作用是提高车内的装饰性，同时顶棚内饰还可提高与车外的隔热、绝热效果；降低车内噪声，提高吸音效果；提高乘员乘坐的舒适性和安全性。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范1．目的规范顶出设计，确保安全，顺畅顶出制品2．内容2.1．设计原则a.顶针分布平均.b.应分布在塑件强度较好,尽量接近粘模力较大处。
c.顶针距离哥边或其他零件有3mm。
d.顶针孔尽可能不做成刀口。
e.顶针与模芯间有4个针径或至少20mm以上导向配合。
f.顶针不能半边骑住成品边，不能与定模碰，滑块擦；g.顶针要离开成品哥顶、转接线R位边1mm。
h.顶端有异形之顶针、司筒/针要有销钉防转。
i.顶针高出推方较大时，顶针延迟。
j.司筒针用压片（不是机米螺丝）压着。
k.顶针、司筒/针、推方杆孔离螺丝杯头孔至少2mm。
l.中心K.O孔与唧嘴同轴。
m.顶针、司筒/针、推方杆压台与沉头孔要有0.05~0.15mm的配合间隙。
n.产品倒角留在司筒上，倒角尖端磨平0.2mm。
o.顶针规格不得小于φ8。
p.四角R应在推方上做出。
q.运动推方、角铁之间应有标准连接块连接。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范 2．3．顶针的设计形式,2．4 顶针板强制先复位为了保证顶针和滑块的安全，顶针板必须强制先复位.恒模技字（2003）第 号电视机模具顶出的设计规范2．5 推方a.为了方便推方的装拆，推方杆头部采用组合结构，底针板、底板做螺丝装拆孔。
b.推方联接螺丝头部要有堵头螺丝紧固，推方工艺孔在走模前用堵头螺丝堵上，设尺寸如下图。
恒模技字（2003）第号电视机模具顶出的设计规范面壳顶针分布滑块侧的PCB板槽筋脱很困难，顶针分布如图示。
塑料模具制造标准要求30条为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
模具制造及产品设计的相关规范模具制造及结构设计的相关设计规范⼀、⾏位系统涉及的结构设计规范⼆、斜顶系统涉及的结构设计规范三、进胶系统涉及的结构设计规范四、外观要求涉及的结构设计规范五、顶出机构涉及的结构设计规范六、注塑成型涉及的结构设计规范七、模具强度涉及的结构设计规范⼀、⾏位系统问题点1.圆形隧道⾏位厚度1.1设计圆形隧道⾏位，模具分型⾯到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM以上A，⾏位镶件直径15毫⽶以下，模具分型⾯到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上B，⾏位镶件直径15/30毫⽶，模具分型⾯到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防⽌隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响⽣产进度2.⽅形及异形隧道⾏位宽度厚度2.1设计⽅形及异形隧道隧道⾏位时，模具分型⾯到⾏位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据：A, 宽度15毫⽶以下，厚度保证1.8以上B，宽度15/30毫⽶，厚度保证2.5以上C，宽度30/50毫⽶，厚度保证3.5以上备注；以上为模具量产的可靠值，防⽌隧道孔压变形导致内模重制，影响⽣产进度。
3.隧道⾏位镶件碰穿内模薄铁3.1设计隧道⾏位，有时会出现⾏位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据：A, 薄铁⾼度15毫⽶以下，厚度保证3毫⽶以上备注；以上为模具量产的可靠值，防⽌薄铁变形断裂导致重制，影响⽣产进度4.后模⾏位镶件碰穿内模薄铁薄铁厚度4.1设计后模⾏位，有时会出现⾏位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据：A, 薄铁⾼度15毫⽶以下，薄铁厚度保证2MM以上B，薄铁⾼度15/20毫⽶，薄铁厚度保证3MM以上备注；以上数据为模具量产的可靠值，防⽌变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响⽣产进度。
5.后模⾏位镶件碰穿斜顶镶件5.1设计前模⾏位，有时会出现前模⾏位镶件碰穿后模斜顶现象，会出现以下风险：A, 容易出现⾏位镶件和斜顶撞模,出现⼯件重制，甚⾄压模。
精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。
注塑模具工装制造规范目录1.模具的外观要求2.模具与注塑机的配合3.模具的吊装4. 模具的结构5. 配件、备件部分6. 相关的图档和资料7．试模与送板8. 其他1．模具的外观要求1.1模板整齐平直、周边C2-5倒角，模具表面清洁、无锈迹并用彩蓝色酚醛磁漆涂刷。
字符清晰、排列整齐，铭牌外形尺寸：140*100*2.0(mm)及98*70*2(mm)，采用铜牌镶嵌在模具的左侧面，与模具表面平齐，用四螺钉固定。
2．模具与注塑机的配合2．1模具的压板槽尺寸设计要合理、方便，上、下模时不得与其他机构干涉，具体尺寸如下图所示。
（注意不可与水嘴和油嘴干涉影响上、下模）2．7在模具的底板需要开设模具定位孔，位置和定位圈共轴，大模尺寸￠150X22，小模尺寸￠100X22。
3 模具的吊装模具吊环孔的设计应便于吊装、运输，吊装模具时不用拆卸模具零部件，如水嘴、油缸、预复位杆等。
3．1 模具在起吊方向需有合适的吊环孔，吊环应可以完全拧到底以确保模具起吊的平稳。
3．2 每个重量超过10KG的模具零部件都需有合适的吊环孔，前、后模各需加工4个吊环孔，在起吊方向的两端各2个以增强合模的平稳性。
4．1．6羊角潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HRC65，羊角水口的弧度最低处与分型面的垂直距离应小于或等于25mm，表面抛光至▽1.6。
4．1．7浇口的设置需保证进胶的平衡，以保证注塑时模腔内部压力的平衡性。
4．1．8三板模主流道截面为梯形或圆形，在水口板上断料把。
浇道入口直径小于￠3，球头在开模的情况下，应凹进水口板5mm以上。
4．1．9球头拉料杆固定可靠，可以压在定位圈下面，也可以用压板压住。
4．1．10顶板和水口板间有10-12mm左右开距。
水口板和前模板之间的开距适于取料把，一般情况下应大于120mm以上，前模板限位用限位拉杆。
4．1．11三板模前模板与水口板之间有弹簧或弹簧胶，以辅助开模，后模板与水口板之间采用钢性扣机开模。
软包工程施工技术要求一、背景介绍软包工程是指在建筑物内部或外部墙面、天花板等装饰面上使用软质材料进行装饰的一种工程。
软包工程施工技术要求涉及到施工材料的选择、施工工艺的要求以及质量控制等方面。
二、施工材料的选择1. 软包材料的选择应符合国家相关标准和规定，具有良好的防火、防潮、防霉、隔音、保温等性能。
2. 软包材料的颜色、图案、质感等应与建筑风格和装饰要求相匹配，能够满足设计要求和业主的审美需求。
三、施工工艺要求1. 表面处理：施工前应对墙面、天花板等装饰面进行清洁，确保表面平整、干净，无明显的凹凸、裂缝等缺陷。
2. 基层处理：对于墙面、天花板等基层表面不平整或有裂缝的部分，应进行修补处理，确保基层牢固、平整。
3. 胶粘剂的选择：胶粘剂应选用符合国家标准的环保型产品，具有良好的粘接性能，能够确保软包材料与基层的牢固粘结。
4. 软包材料的安装：在施工过程中，应按照设计要求和施工图纸进行软包材料的安装，确保图案、线条的对称、平直、无明显的起皱、开裂等现象。
5. 辅助材料的使用：使用辅助材料时，应选择符合国家标准的产品，确保其质量可靠，不会对软包材料造成损坏。
6. 施工现场的环境控制：施工现场应保持干燥、无尘、无异味，温度和湿度应符合软包材料的施工要求。
四、质量控制1. 施工前的检查：施工前应对施工材料进行检查，确保其质量符合要求，不得使用有质量问题的材料。
2. 施工过程的质量控制：施工过程中应进行质量检查，确保软包材料的安装质量，及时发现并处理施工中的质量问题。
3. 施工后的验收：施工完成后，应进行验收，确保软包工程达到设计要求和相关标准，包括外观质量、线条的平直度、图案的对称性等。
五、安全施工1. 施工现场应设置明显的安全警示标志，确保工人和他人的安全。
2. 施工人员应穿戴好相应的个人防护用品，如安全帽、防尘口罩、耐酸碱手套等。
3. 施工过程中应注意电气安全，确保电源线路的正常使用，避免电气事故的发生。
顶面装饰施工工艺规范房屋顶层、厨房、卫生间吊顶时，禁止在顶面打电锤孔。
（一）木龙骨石膏板天花安装：计划龙骨方（木龙骨在使用前必须刷好防火涂料）、开制咬口^放样、平顶吊方膨胀螺丝固定f龙骨拼装f龙骨吊装、校平f验收f封板1、龙骨木方开咬□:根据顶面施工图算出所有天花所需咬□方的数量，首先按6m/m2计算，木方在未解捆之前将墨线划出，且龙骨网架距离不得大于300X300mm,将未解捆的木方平放在地面上，弹线后用手电锯开制咬口。
或将木方解捆（抽出次品方，包括断方、边料方，有虫眼的坚决不用），用锯台梭板开制咬口，咬口的深度不得大于木方厚度的3/5, 咬口开制时，建议两根同时开制，以提高工作效率。
2、所有吊顶统一放样，平顶吊方必须用膨胀螺栓固定，且膨胀螺丝的间距不得大于800mmo3、龙骨拼装：根据天花放样将所有天花龙骨统一进行拼装，拼装时每处咬口必须用5.0圆钉固定，且保证咬□处的木方纵横平整，收口方必须用两颗5.0圆钉固定。
4、龙骨吊装、校平：平顶吊方固定后，将所有吊顶龙骨初步吊装，固定好周边后校平。
校平时，要按600mm间距拉紧平水线，注意平水线一定要拉紧。
平水线两头离龙骨3mm （即在龙骨与平水线之间插一颗5.0圆钉），防止龙骨障线。
当吊顶的跨度三4m时，应有不小于1/400的起拱，连接龙骨架的吊方间距不得大于450mm，连接时用圆钉固定在开口向上的龙骨上，不得用射钉固定吊方，龙骨架与主龙骨间距W 300mm 时必须用九夹板连接固定。
龙骨校平后，根据设计要求做好各种造型。
如有圆弧造型需用双层三夹板或用五夹板再错位封石膏板，龙骨校平后用2m检测尺对龙骨的平整度进行检测，误差不得大于3mm。
吊顶的木方需清除树皮，刷防火涂料。
如属楼层顶层吊顶（或保温隔热顶），不得在顶部打膨胀螺栓固定龙骨架；必须先制作安装钢骨架（或用树木）主龙骨，固定在隔墙上，再将龙骨架固定在主龙骨上。
5、验收：吊顶结构必须经项目经理签字验收后才允许封板。
5.20 软包工程5.20.1 材料要求1.机、针织物：织物的材质、纹理、颜色、图案及幅宽应符合设计和招标文件要求和国家现行有关产品规程规范的规定。
织物表面不得有明显的跳线、断丝和疵点。
织物本身应符合设计的防火等级要求，否则必须对织物进行阻燃或防火处理。
2.内衬材料：采制、厚度应符合设计和招标文件要求和国家有关产品规程规范的规定。
一般应采用环保、阻燃型泡沫塑料做内衬，厚度一般不大于15mm。
禁止使用非环保型内衬材料。
3.基层及辅助材料：基层龙骨、底板及其他辅材的材质、厚度、规格尺寸、型号应符合设计要求和国家有关材质规程规范的规定。
针织物面层用的气钉应选用蚊钉、胶、防腐剂、防潮剂等均必须满足环保要求。
5.20.2 作业条件1.软包墙、柱面上的水、电、风专业预留预埋必须全部完成，且电气穿线、测试完成并合格，各种管路打压、试水完成并合格。
2.室内湿作业完成，地面和顶棚施工已经全部完成（地毯可以后铺），室内清扫干净。
3.不做软包的部分墙面面层施工基本完成，只剩最后一遍涂层。
4.门窗工程全部完成（做软包的门窗除外），房间达到可封闭条件。
5.各种材料、工机具已全部到达现场，并经检验合格，各种木制品满足含水率不大于12%的要求。
6.基层墙、柱面的抹灰层已干透，含水率达到不大于8%的要求。
5.20.3 工艺流程基层处理龙骨、底板施工整体定位、放线内衬及预制镶嵌块施工面层施工理边、修整完成其他涂饰5.20.4 施工方法1、基层处理：(1)在需做软包的墙面上按设计要求的纵横龙骨间距进行弹线，设计无要求时，间距一般控制在400-600mm之间。
再按弹好的线用电锤打孔，孔间距小于200mm、孔径大于φ12mm、深不小于70mm，然后将经过防腐处理的木楔打入孔内。
(2)墙面为抹灰基层或临近房间较潮湿时，做完木砖后必须对墙面进行防潮处理，然后再进行下道工序。
(3)软包门扇的基层面底油涂刷不得少于两道，拉手及门锁应后装。
2、龙骨、底板施工：(1)在事先预埋的木砖上用木螺丝安装木龙骨，木螺丝长度>龙骨高度+40mm。
行政文件湿法顶蓬模具设计规范编制： 审核： 批准：2014－ － 发布 2014－ － 实施内外饰研究院软饰开发中心 发布更改/修订状态：1/A0 密级： D编号： NWY-JS-GF-0312-021.目的模具设计过程标准化，避免设计失误造成的质量及成本损失。
结合产品材料、结构、工艺分析及装配干涉分析，使其满足产品在样件及量产阶段的结构及性能要求。
2.适用范围本规范只适用于长城汽车软饰干法顶蓬产品。
3.职责权限3.1技术中心开发科模具资料管理人员负责模具设计规范的整理及修订并组织评审、验证；3.2各项目负责人针对产品生产过程及产品装配过程中出现的由于模具结构导致质量问题进行汇总并报模具开发人员进行整改；3.3模具开发人员负责模具的策划、设计开发、组织模具的评审，问题库的建立；3.4事业部技术人员参与模具过程开发、评审工作。
4.术语4.1湿法顶蓬的一种生产工艺，指采用冷料热模将顶蓬进行模压成型。
4.2一步法顶蓬骨架成型与面料复合在同一工序完成。
4.3两步法顶蓬先进行骨架成型工序，再进行面料复合工序。
5.工作内容根据生产的工艺、材料的特性等对模具的设计要求如下：5.1模具总体要求5.1.1.使用环境5.1.1.1.生产过程模具凹模在下，凸模在上；5.1.1.2.工作环境一步法：模具温度（150±10 ）℃，能够承受最大压力200吨。
两步法：骨架成型模具温度（150±10）℃，面料复合模具温度（110±10）℃，能够承受最大压力200吨。
5.1.1.3.模具收缩率骨架成型模具：按照产品数据重心缩小2.5‰作为模具数据(铝模)；面料复合模具：按照产品数据重心缩小1.25‰作为模具数据(铝模)；一步法模具：按照产品数据重心缩小2.5‰作为模具数据(铝模)；骨架成型模具：按照产品数据重心缩小1.25‰作为模具数据(钢模)；面料复合模具：按照产品数据重心缩小1‰作为模具数据(钢模)；一步法模具：按照产品数据重心缩小1.25‰作为模具数据(钢模)；5.1.2.材质要求5.1.2.1.模具材料使用铸铝或者锻铝，模具本体为空心铝模或实心铝模。
无论是上模还是下模，所使用的铝材必须为一个整体，考虑到模具使用、储存环境等原因，所有零部件都要求抗高温，氧化，并且作相关的保护（如喷漆，发黑等）措施。
锻铝所使用的铝材至少达到UNE L-3321/38.340 (DIN 3.3547; EN AW 5083)标准。
铸铝所使用材料牌号为 ZL104。
5.1.2.2.模具材料为整体铸钢；5.1.2.3.若模具本体为铸铝，若上下加45钢模板，要求模板的厚度30mm。
1.3.模具型面设计要求5.1.3.1.一步法无纺布顶棚反弹量比较小，在0.3mm以下，厚度和模具间隙相差比较小，模具设计可以按照顶棚型面来设计，只需要在前后沿稍微做些下沉2mm处理，通过切割后面料拉伸力来保证型面。
5.1.3.2.一步法针织面料顶棚反弹量在1.2-1.5mm之间，模具B面按照顶棚型面，A面设计需要下沉1.25mm；对于顶棚厚度在下沉后小于2.5mm的地方需要做特别处理，该处由于压得太薄导致顶棚反弹量在0.5mm，甚至没有反弹，建议局部间隙设计加大0.5mm。
5.1.3.3.二步法顶棚，骨架模和粘结模B面按照顶棚B面设计；A面骨架模整体偏移2mm，粘结模A面设计需要下沉1.25mm，同时在把手，顶灯两侧，凹陷比较深的区域要求上模往下凸或上模往上凸出0.5-0.8mm，平滑过渡.（粘结模上模的把手，顶灯两侧，较深凸台R角必须比骨架模R角要小。
见附图）5.1.3.4.模具型面必须沿着设计顶蓬切割线外延10mm ，趋势和A 面走势一致，上下模的间隙和切割边间隙一样。
废边用圆弧水平过渡引出。
如果顶棚最大厚度大于10mm ，废边厚度应该与顶蓬的最大厚度一样。
如果顶棚最大厚度小于10mm ，废边厚度就应该为10mm 。
废边与车顶边缘不应有比较大的型面过渡。
5.1.3.5. A 柱型面设计要领：①顶蓬A 柱做分型面时先延长10mm,再圆滑过度至模具边沿,以防止产品型面变化过大导致出现的材料褶皱问题（如图）；②根据产品厚度设计孔位和边缘压痕，压痕垂直距离（1.5-2）mm ，下模可考虑不做凹槽处理，只补孔；注：一步法顶棚模具，由于A 柱位置拉伸较大，面料张紧过大顶蓬基材会因拉伸而变薄，导致顶蓬A 柱强度较低；在模具设计应在成型模具型腔A 柱拉伸位置预留出延展量（2-3mm ），使其成型后，满足设计要求厚度(参照《干法顶蓬模具设计规范》3.5.1 A 柱设计要领)。
5.1.3.6.装配干涉量： 顶蓬与立柱护板配合处配合量① 顶蓬面料为针织面料+海绵层的，干涉量应为（3－4）mm ； ② 顶蓬面料为针刺无纺布（PVC 面料），干涉量应为（2-3）mm 。
顶蓬切割线外延10mm模具A 柱型面过渡5.1.3.7.支架预埋：天窗类顶蓬在模具设计时应按支架结构对模具凹模天窗口位置型面进行修改，模具下模与顶蓬金属支架间隙不超过0.5mm,使天窗支架在顶蓬模压成型时完成（如图）。
顶蓬支架材质为塑料件的则不设计支架预埋的工艺。
5.1.3.8.其他装配位置设计要求：后沿位置厚度：厚度与胶条内槽应一致,不得与泥槽干涉； 5.1.3.9.水切割定位孔的设计模具至少设计4个水切割定位销，直径20-25mm ，高度25-30mm ，距离顶蓬边界大于30mm,一般设计到顶蓬边界的废料区域或灯口的区域。
5.1.3.10.模具型面局部R 角的处理①针织面料顶蓬模具型面的R 角不得小于R5，否则成型后会导致面料出现暗痕；无纺布面料顶蓬模具型面的R 角不得小于R3，否则R 角过小成型后不能满足尺寸要求。
②顶蓬天窗孔处R 角或扶手位置型面拉伸较大处的R 角处的模具间隙建议3mm ，否则会出现由于材料拉伸变薄导致的成型后表面不平，影响到复合面料工序。
5.1.3.11.模具压痕线的设计①模具下模产品边界、孔位设计高度为1.3-1.5mm 高的压痕，便于作为产品水切割的调整的依据且不会影响产品外观质量。
天窗支架预埋型面定位销②顶蓬前后沿位置设计产品中线的压痕,以及顶蓬的边界设计基准尺寸压痕线用于参考顶蓬的边界尺寸。
前沿及后沿的角度考虑材料变形及成型效果，模具设计时考虑特殊处理（如减小角度）倒角大小（R≥5）全部模腔应倒角或圆角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外)；；③顶蓬上下模仁设计定位，保证顶蓬上下模X、Y向的定位，在上下模的八个角上都需要钻直径Φ20的孔，做四个锁模销，与八个孔间隙配合，间隙不超过0.1mm，孔距边22.5mm。
④模具下模边界划百格线（在车身坐标系下）。
5.1.4.模具尺寸要求5.1.4.1.通用尺寸①尽可能缩小模具尺寸，模具外型尺寸（包括硬定位、压板槽及导柱）原则上宽度不能大于1.55m，长不能大于2.8m，模具高度450mm-550mm；②为了方便生产，不能有尖锐的边缘出现在模具上，产品边界之外倒角不得小于R5；③上模的精修面平整度要低于2微米，精修面区域要大于设计顶蓬切割线10mm，精修面以外区域可以粗糙一些，但也不能超过20微米。
③脱模斜度：脱模斜度应大于5度；5.1.4.2.模具尺寸①实心铸铝模上模最小厚度为10590+-mm ，下模最小厚度为10560+-mm; ②空心铸铝模尺寸要求 （见下图），型面的厚度为10530+-MM 或10560+-mm ，加强筋的尺寸为40mm ，每个空格间距为200mm ，需要用120*40mm 的加强筋来对空格进行划分。
沿型面③铝模+模板的尺寸要求（见下图）型面的厚度为10530+-MM 或10560+-mm ，加强筋的尺寸为25-40mm ，每个空格间距为200-300mm 。
模具边缘与切割线之间距离为：阳模3350+-mm ；阴模3350+-mm ，模具边缘须R10mm 倒角。
5.2模具辅助要求5.2.1.机械结构各种组装件直接用螺栓固定在铝模上，所有螺丝孔都要求加镶套，保证组装件嵌入模具内安全稳 固。
螺栓要耐氧化，最小强度8.8。
要求遵守DIN 912 标准，螺帽要符合DIN 6912，DIN 7991 标准。
螺纹为公制，可以为M5，M6，M8，M10，M12，M16，M20，M24，M30。
如可能最好使用同样大的螺栓。
定位孔尽可能远离导向柱、硬定位、手柄及转角处，孔的尺寸和位置坐标要求刻在孔的附近。
5.2.2.模板对于铸铝模具要求上下模具增加模板，材料45钢，平面度0.2mm/1000mm,表面粗糙度不低于3.2。
5.2.3.保温板模具上下模具底面使用20mm 的高轻度德精牌保温、四周使用10-15mm 厚度的保温板，对模具进行保温（模具表面温度不超过60℃）。
模板 保温板模具本体5.2.4.模具的加热管模具长度≥2m 的成型模及复合模油管分布应采用两进两出结构，使用外径∮25mm ，内径∮20mm 不锈钢管，模具油管的接头要表明进油口和出油口。
注：油加热管按模具型腔结构随型排布，进出结构依据实际要求设定，要求油管超出模具的部分不得大于1/2(如图)。
5.2.5.硬定位5.2.5.1.当模具6个硬定位，硬定位需均匀分布，硬定位要比所在区域的模具最低边缘低5mm ，如果该硬定位处于形状变化极大的区域，需比该区域的平均高度低5mm ，（具体见下面放大图示），硬定位要求防锈，耐高温，不易磨损，硬度HRC50-55，硬定位表面纹花，做好一级保养和维护。
模具硬定位由两部分组成，一部分和模具用螺栓连接在一起，侧边使用30mm 的硬定位支撑柱，保证承压状态下硬定位立柱不会倾斜，另一部分厚30mm 垫块用M8螺栓和基座连接在一起，内部通过垫0.1-2mm 的垫片，以便于模具间隙的调节。
下模硬定位的垫块上须垫一块厚5mm 可翻转的垫片，在模具使用的时候能固定产品尺寸，并且不会影响操作人员工作。
模具不使用的时候避免运输或其他原因导致上下模碰撞。
硬定位的具体结构和尺寸如下图湿法顶蓬模具油管排布图进油口 出油口油管1mm垫片0.5mm垫片0.1mm垫片0.2mm垫片垫片平面图φ5mm可翻转垫片硬定位支撑柱模具边沿比硬定位高5mm-10mm5.2.5.2.模具导向与硬定位涉及到一起，模具设计4个硬定位时，硬定位设计到模具长度方向，使用M16内六角安装到模具地板上。
硬定位要求防锈，耐高温，不易磨损，硬度HRC50-55，硬定位表面纹花，做好一级保养和维护。
内部通过垫0.1-2mm 的垫片，以便于模具间隙的调节。
下模硬定位的垫块上须垫一块厚5mm 可翻转的垫片，在模具使用的时候能固定产品尺寸，并且不会影响操作人员工作。
模具不使用的时候避免运输或其他原因导致上下模碰撞。
5.2.6.导向柱每副模具有四个方形的导向柱，导向柱要求硬度高，耐磨，耐锈蚀（使用模具钢或45#钢表面作氮化处理HRC50-55），尺寸为100*45mm 。
