(整理)塑胶模具设计规范

塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x 2 cycle。

3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。

4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。

5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。

6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。

7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。

B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。

C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。

D.顶出方式﹕1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。

2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。

3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。

E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。

H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。

J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。

K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。

L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。

M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。

N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的最大行程。

文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。

2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。

3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。

3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。

3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。

3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。

3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。

3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。

3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。

3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。

3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。

3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。

3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。

3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。

3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。

3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。

3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。

文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。

塑胶件设计规范范文1.材料选择：塑胶件的材料选择应根据产品的功能和要求进行合理选择。

在选择材料时，需要考虑材料的物理性质、化学性质、热稳定性等因素，并确保材料符合产品的安全和环保要求。

2.壁厚设计：塑胶件的壁厚应根据产品的尺寸、结构和用途进行合理设计。

壁厚过薄会导致产品强度不足、变形、开裂等问题，而壁厚过厚会增加材料成本、加工难度和制品的重量。

3.强度分析：在塑胶件设计过程中，需要进行强度分析，包括静态强度和动态强度等。

通过强度分析可以预测产品在使用过程中的承载能力、破损风险等，从而为设计提供依据。

4.模具设计：对于需要进行注塑成型的塑胶件，需要进行模具设计。

模具设计应考虑产品的尺寸、结构和材料等因素，确保产品可以顺利成型，并满足精度和表面质量要求。

5.防变形设计：塑胶件在注塑成型过程中容易发生变形，因此需要进行防变形设计。

防变形设计包括合理选材、设计适当的缩水率、采用合适的冷却系统等措施。

6.表面处理：塑胶件制品的表面处理可以提高外观质量、耐磨性、抗老化性能等。

常见的表面处理方法包括喷漆、喷涂、印刷、镀铬等。

7.装配设计：塑胶件在产品装配过程中需要考虑装配的方式和工具的选择。

装配设计应尽量简化和标准化，提高装配效率和质量。

8.尺寸公差：塑胶件的尺寸公差应根据产品的要求进行合理设置。

过小的公差会增加生产成本，而过大的公差会影响产品的装配和使用性能。

9.耐用性设计：塑胶件在使用过程中需要具有一定的耐用性。

耐用性设计包括选择合适的材料、优化结构、进行耐久性测试等。

10.产品标识：塑胶件在制造过程中需要进行产品标识，包括产品型号、批次号、生产厂家等信息。

产品标识有助于产品追溯和质量控制。

请注意，以上只是一些常见的塑胶件设计规范，具体的设计规范还需根据具体产品和行业的要求来确定。

在进行塑胶件设计时，还需充分考虑产品的使用环境、工艺要求和成本等因素，确保产品的质量和可生产性。

1.所有图纸必须做到图示清晰，线条分明，明确使用各种线段表达图形。

2.同一图纸不能采用两种投影方法，如无特别原因，全部采用第三投影。

3.模图必须包括两个平面视图及横竖剖切图，尽可能剖切每个产品，“特别是枕位高低相差大之产品，并於平面视图画出产品之枕位线（枕位线需与产品距1-2mm）。

4.表示出垃圾钉，顶针板螺丝，凳仔螺丝及模胚标准件位置尺寸。

5.图纸上如有相同图形（如：，螺丝，顶针等），必须加以代号识别。

6.码模坑、撬模坑、边钉、排气坑、模胚基准角、内模基准角，图上必须表达清楚。

7.内模或模胚上之冷却水必须标出位置及孔径尺寸，“IN”、“OUT”位置。

8.各成品入水用入水示图表示入水尺寸，并於图中标注流道尺寸，表达流道形状（梯形，圆形）。

9.无特别要求码模孔是从即咀为中心分7”(1/2”BSWx3/4”)、10”(5/8”BSWx1”)、14”(5/8”BSWx1”)。

10.标题栏上必须标注出需加工模胚零件、内模尺寸（包括斜鸡、油板等）、所用之材料，如需热处理必加以注明。

11.如模胚上有高低框，偏框或偏即咀，必须加以标注在明显地方。

12.所有剖切之产品、镶件部分以及层次较为复杂之图示必须加以剖面线表示。

13.图上有行位的，必须有一个独立行位视图标注尺寸。

14.所有非标准即咀、车辘、车胎等圆口哥必须有一个独立车工图。

15.模图上根据产品之基准必须标出产品所处内模位置尺寸，并检测排位之产品与手板倍数比例是否吻合。

16.设计人员必须跟进所设计工模胶样，并加以指导。

17.所有螺丝边与工件边距离不得小于螺纹直径的0.5倍，深入工件的长度为螺纹直径的1.2倍~1.5倍，并标注位置尺寸。

18.顶针直径在1/8”以下的一般情况下做有托顶针，以免顶针顶断，顶针滑动配合长度为从料位下去20mm，以下部分为间隙配合并必须图示出来。

19.合金模尖角地方尽量倒圆角，以免淬火后脆裂。

20.内模镶件与内模边距大于镶件边的0.3-0.621.斜顶斜度为5’-12’（受线切割限制）22.以上条款为无客户特殊要求下标准，如客户有特殊要求时须特别声明，以免出错。

塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。

本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。

一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。

这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。

2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。

复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。

在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。

3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。

例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。

4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。

二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。

2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。

3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。

设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。

4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。

设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。

5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。

设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。

6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。

设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。

7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。

2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。

注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。

2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。

5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。

7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。

8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。

9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。

2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

1)模架尺寸6060以上称为大型模具。

2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。

3)模架尺寸3030以下为（小模）具。

3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。

2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。

3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。

4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。

8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。

9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。

10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。

4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。

2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。

二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。

3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。

模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。

塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。

为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。

一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。

在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。

2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。

3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。

4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。

例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。

二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。

在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。

2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。

因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。

例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。

3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。

在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。

4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。

塑料模具设计规范1.0注射模具的结构组成根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。

通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。

2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。

4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。

5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。

6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。

7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。

2.0模具设计的基本程序2.1设计注射模应考虑的问题：1）分析塑件结构及其技术要求。

要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。

2）了解注射机的技术规格。

包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。

附表（积丰现有的注塑机）3）了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。

4）了解特殊技术要求。

5）考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。

6）考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。

7）考虑模具的成型效率，合理的设置运水。

3.0模具设计的一般流程1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。

塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。

4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

塑胶挤压成型模具设计规范
1. 挤压成型模具的设计原则
(1) 尽量缩短模具内部流道长度，减少流道压力损失。

(2) 避免模具局部、压力大、热量不均匀。

(3) 选用适当的塑料，厚度越厚塑料设计越优化，提高设备运行效率。

(4) 确保耐热温度，减少模具内残留应力对产品的影响；
(5) 设计合理的结构，保证装配尺寸的精准，减少成型容差和模具的变形。

2. 挤压成型模具的材料
(1) 模具要选用合金钢，具有良好的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，能够抗制热膨胀和化学腐蚀，同时具备耐高温、耐热湿、耐压强度和变形小等优点，能满足挤压工艺要求。

(2) 塑料要选用抗热、抗冲击、紫外线阻抗能力较好的塑料。

3. 挤压成型模具设计尺寸
(1) 尽量控制内芯和流道截面尺寸，确保正确的流体流量和流动方向；
(2) 保持冲程中的试件窄边距在挤压行程的多次变化中，稳定变形；
(3) 注意模具沿型腔有断片、收支口和下料口的尺寸及间距的控制；
(4) 尽量控制模具内部细部的尺寸和角度，确保优良的成型和外观。

4. 挤压成型模具制作要求
(1) 模具表面处理：表面严格平整，渗漏模等处理；
(2) 模具热处理：使模具寿命增加，抗磨性更强；
(3) 部件清洗：防止模具出现粉末残留，以免影响模具的精准度；
(4) 模具整体润滑：保证模具外部滑动，确保模具的使用效果。

1塑 胶 模 具 制 作 规 范HTC017一﹑确认图面﹕A.水 路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板 x 2 cycle 。

3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm 。

4.模具的水栓处,必需上IN ﹑OUT 且编号。

5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT 。

6.侧面止水栓之做法﹐2PCS 止水栓或1PCS 止水栓+铜块。

7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。

B.料 沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。

D.顶出方式﹕1.PIN 顶出﹐需使用DME 规范(依不同客户决定)。

2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。

3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度)或顶出块。

E.定位块 X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61)F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐ 锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert 之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs 做偏心﹐X ﹑Y 轴各偏10mm 。

H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME 的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。

J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理)。

K,需安装计数器﹐INSERT 的型式(A09客户才需要)。

L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO 孔﹐需配合客户的机台尺寸。

M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A 为内部开闭器。

N,CHECK 母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP 的长度&机台的最大行程。

O.模具上需有放电加工之指示箭头。

模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

«Skip Record If...»8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

«Skip Record If...»2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。