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塑料管道工程事故案例分析中山环宇实业有限公司广东工业大学二0—0年十二月1．2002 年5 月14 日，东莞某公司反映其客户安装锚牌日标给水管件25mmx 16mn异径三叉时破裂。
事故原因：由于运输装卸不规范，导致管件受到外力的损伤，产生个别细微裂痕线。
在施工前，操作人员没有认真检查管件是否完好而继续使用。
进行粘接过程中，操作人员施加了较大的外力进行套接，原已有裂痕的管件受到因此突然增加的外力而迅速破裂。
2 . 2002年4月13日，东莞某公司使用英标80mnffl底存水弯（A650B开箱时爆裂，英标80mn直角三通（A715）和80mm90弯头（A705涂好胶水连接时爆裂。
事故原因：由于运输或装卸不规范，较大的外力施加在A650B、A715、A705 产品上，致使A650B承口部位缺裂，A715 A705表面有明显的击打痕迹，且承口出现断裂现象。
3.某花园住宅小区供水压力泵出口处，安装的2条①200mm勺PVC-U管道，其中1 支管道安装了两个弯头，在系统开泵试压时两个弯头同时出现破裂。
（照片37）事故原因：涂溶接剂时，由于没有正确选择合适毛刷，致使管件的承口与管连接处接触面无溶化的现象，使连接效果不佳。
同时，管道没有安装支承固定，而且管道接近水泵压力出水口，受到振动和水锤冲击等作用导致弯头破裂。
4.2002年3月12日，三角镇某电镀厂在电镀车间使用YS50-10 PVC-U给水管材以接自来水供水，使用1~3个月后管材外壁逐渐出现爆裂漏水。
2001年12月25日曾出现一次，至2002年3月止已有三、四次同类情况发生。
（照片31）事故原因：电镀厂的电镀液有较高浓度的三氯化铁及其它化学物质，事故管段全部发生于电镀池旁边的管道渠内，沟内有一定量的电镀污水，管材长期浸泡在含有腐蚀性液体的环境中，造成管材逐步被氧化腐蚀，在管道运行压力的作用下而发生爆裂漏水现象。
5．2002 年3 月25 日，茂名某公司在加压泵旁的连接管上安装给水配件110mm90三通和110mm90弯头，在使用2~4个月后有多处弯头和三通转弯位置出现爆裂或断裂现象。
注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。
然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。
为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。
本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。
二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。
此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。
员工操作不规范，生产过程中浪费严重。
2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。
缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。
3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。
员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。
4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。
三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。
同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。
2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。
采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。
3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。
定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。
4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。
设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。
5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。
采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。
加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。
6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。
完善设备维护制度，降低设备故障率。
加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。
注塑产品成型缺陷分析——产品成型变形，翘曲分析
A.图例
产品变形翘曲偏大
如上图所示，制件变形翘曲约5mm，该产品为汽车立柱，
变形翘曲偏大严重影响组装，达不到客户品质标准，客户确
认不合格质
B.材料主要工艺参数
名称：大众汽车内饰立柱
材料：PP-H1323
模具温度：65℃
成型温度：200-225℃
C..可能原因分析及改善措施
1.模具顶出数量，面积，斜销脱模角度偏大或偏小，导致制件脱模不顺
2.成型工艺条件设定不当，保压偏大或偏小，引起制件残余应力导致制件变形翘曲
3.冷却方法不合适，导致冷却效果不均匀或冷却时间不足时，模具冷却水循环不顺畅，杜塞不通，导致模具温度偏高
D.改善关键控制点.
1.模具冷却水路调整，之前模具前模接模温65℃，且前模两组水路不通畅，将前模模温更改为常温水，控制前模模温偏高导致制件收缩产生的变形
3.成型工艺优化调整，保压压力由之前压力80降低到60.降低保压偏大，导致制件变形产生，产品外观确认合格
3.改善效果：
产品变形改善合格
模具水路不顺畅调整，前模模温调整为常温水，优化成型工
艺后，产品变形翘曲改善，产品变形翘曲检具检测在标准范
围内，客户确认合格！
4.关键点：模具模温是导致此产品变形翘曲主要原因。
注塑产品成型缺陷分析——生产中断水口、周期慢
一．图例：
二． 如上图所示，制件断水口、成型周期慢，长达58秒，严重影响生产效率。
，
主要工艺参数：
名称：空调电控盒
材料：阻燃ABS
模具温度：常温机水
成型温度：185℃
浇口式：直接进胶
三.可能原用分析及改善措施：
A. 模具方面：制件在脱模中断水口主要原因是模具浇口灌嘴R 角偏小，水口偏长，灌嘴内壁不够光滑造成；
B. 工艺方面：主要存在水口位模具冷却不够，保压太大太长，模具灌嘴与机台射嘴偏差造成；
C.对模具灌嘴进行抛光处理，使水口脱模阻力减小，将水口位水路单接，使模温降低水口处冷却充分，减短冷却时间；
射嘴抛光前后对比
四：改善后效果
通过对水路进行整改，前模温度得到有效降低，水口位得到充分冷却，并对模具灌嘴抛光处理，水口脱模阻力得到有效减小，原来冷却时间38秒减短为20秒，成型周期缩短18秒，制件尺寸及外观合格，产品稳定生产。
五：关键点
制件断水口的关键点是：模具灌嘴要光滑，减小脱模阻力；水口位要充分冷却散热到位；。
注塑产品成型缺陷分析——产品成型缩水、拉模原因分析
A.图例
如上图所示，制件因模具问题，缩水调整后时间拉模严重，该产品为汽车增压器上盖，外观要求较严格，缩水及拉模均影响产品外观要求，达不到客户品质标准，客户确认不合格质
B.材料主要工艺参数
名称：汽车增压器上盖
材料：PC/ABS-‐5003
模具温度：100℃
成型温度：240-‐275℃
产品缩水严重，打
饱后拉模严重
C..可能原用分析及改善措施
1..该制件边缘壁厚2mm，中间部位直接跳跃至5mm，模具脱模角度偏小，脱模角度约0.5，模具接触面粗糙抛光效果不良，模具温度设定偏高，前模温度设定100℃
2因制件壁厚较厚，且壁厚偏差较大，注塑工艺设定不当，注塑时间13秒，注塑时间偏长，材料至模具型腔已冷却，保压基本无作用
D.改善关键控制点.
1.针对模具进行调整，对模具增加脱模角度由0.5增加至1.5，对模具接触面进行抛光处理，模具温度重新调整，前后模同时接模温，前模80℃后模50℃
3.成型工艺优化调整，降低注塑时间、采用短注塑时间，由13秒降低至3秒，逐步加中后段保压压力，前段低压短时间，中后段保压长时间高压力，拉模现象调整合格，缩水改善合格，产品外观确认合格
4.改善后效果
模具脱模角度增加，优化成型工艺后，产品缩水、拉模改善，客户确认合格！
4.关键点：模具脱模角度是导致拉模主要原因
当前⽆无法显⽰示该图像。
