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科技信息2010年第27期SCIENCE &TECHNOLOGY INFORMATION 《机械制造技术》这门课是机械类专业中的一门实践性很强的专业课程，在学习本课程之前既要掌握基本的专业理论知识，又要掌握基本的加工技能，具有较为丰富的感性认识。
在本书（由陈根琴、宋志良主编的21世纪高等院校应用型规划教材）中，本章节内容过于简单抽象，对于培养目标是高级技工的学生来说，课后习题学生总感到无从下手，故本人根据学生知识现状结合有关教学资料，从典型定位方式及定位元件入手，分别讲解定位误差的分析和计算，把最常见的误差分析讲透彻，由易及难，加上适当的例题讲解，使学生触类旁通，增强学生学习信心，从而达到教学目的。
1复习之前的两个重要概念：定位基准及工序基准定位基准：是指零件在加工过程中，用于确定零件在机床上或夹具上的位置的基准，可以是点/线/面；工序基准：是指用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
和本道工序尺寸有关。
2讲清常用的三类典型定位方式的定位元件2．1工件以平面定位：常用支承钉或支承板作为定位元件；2．2工件以外圆柱表面定位：最常用的是V 型块；2．3工件以内孔定位：常用的是心轴或销轴。
3一般认为如果工件定位误差不超过工件加工尺寸公差值的1/3，则该定位方案能满足本工序加工精度的要求3．1定位误差（ΔD ）及其产生的原因：定位误差是由于工件在夹具上或在机床上的定位不准确而引起的加工误差，换句话说，在对一批工件进行加工时，所引起工序尺寸的极限变动量（即工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量）就是定位误差。
用符号ΔD 表示。
如图1所示，在轴上铣键槽，要保证尺寸H 。
若采用的定位元件为V 型块，键槽铣刀按尺寸H 调整好位置，由于工件外圆直径有公差，使工件中心位置发生变化，造成加工尺寸H 发生变化（若不考虑加工过程中产生的其他加工误差）。
此变化量（加工误差）是由于工件的定位而引起的，故称为定位误差。
机床夹具设计中工件定位误差的分析及其数值计算工件在夹具中的定位, 对保证本道工序尺寸的加工精度起着至关重要的作用, 正确的工件定位是保证得到我们所需要的加工表面的前提, 这也是工件在定位过程中要解决的第一个问题———位规律问题。
但是再精密的加工方法和手段都不可避免地使被加工对象产生加工误差。
对于夹具中的被定位工件和定位元件同样如此, 它们也存在着或大或小的加工误差, 加上元件在夹具中的定位基准的选取不同, 这些因素的客观存在都会使同一基本尺寸的各个工件在夹具中的几何位置有所变化, 从而造成本道工序的加工误差,这就是工件在定位时要解决的第二个问题———定位误差问题。
由此可以看出, 工件在夹具中的定位问题。
是夹具设计过程中要解决的首要问题, 下面就定位误差的产生及定位误差的计算方法, 需要强调的是: 分析定位误差的前提是用夹具安装法安装工件, 保证被加工表面之间的位置精度, 用调整法保证被加工面的尺寸精度。
1 相关文献对定位误差的阐述111 定位误差的定义相关文献对定位误差定义有下面几种叙述: 其一: 一批工件由于在夹具中定位而使得工序基准在沿工序尺寸方向上产生的最大位移。
其二: 用夹具装夹加工一批工件时, 由于定位不准确引起该批工件某加工参数的误差。
其三: 因定位引起的工序尺寸误差。
其四: 工件加工尺寸方向上设计基准的最大变动量。
其五: 由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸或定位要求方面的加工误差。
其六: 工件在夹具中定位不准确引起的加工误差为定位误差等等。
各文献所述定义的一致点是定位误差的方向都是在工序方向上, 区别是产生最大位移量的主体是工序基准还是定位基准。
112 定位误差的计算由于对定位误差的定义各文献的叙述有所区别,导致在对定位误差进行计算时其结果也不相同。
在工图1 心轴水平放置件采用内孔定位, 定位元件采用心轴, 工件和定位元件的配合关系采用间隙配合时所产生的定位误差区别最大。
对于其中的基准不重合误差观点一致, 不同之处是基准位移误差。
机床夹具设计中的定位误差计算探讨【摘要】本文主要探讨了机床夹具设计中的定位误差计算问题。
在引言部分介绍了研究背景和研究目的。
接着在正文部分分别阐述了机床夹具设计原理、定位误差的定义与分类、定位误差计算方法、影响定位误差的因素以及定位误差的优化措施。
通过对这些内容的详细讨论，为解决定位误差提供了理论支持和实践指导。
最后在结论部分对定位误差计算进行总结，并提出了未来研究方向建议。
本文对机床夹具设计中的定位误差问题进行了深入的探讨，对相关领域的研究和实践具有一定的指导意义。
【关键词】机床夹具设计、定位误差、计算方法、优化措施、影响因素、研究背景、研究目的、定位误差分类、定位误差优化、未来研究方向建议。
1. 引言1.1 研究背景机床夹具设计中的定位误差是影响加工精度和效率的重要因素。
随着现代制造技术的不断发展，对产品精度和质量的要求也越来越高，因此对定位误差的控制变得尤为重要。
定位误差的大小直接影响着工件的加工精度，甚至会导致工件的废品率增加。
目前，关于机床夹具设计中定位误差的研究还有待加强。
目前的研究大多集中在定位误差的计算方法和影响因素的分析上，但对于定位误差的优化措施和实际应用还有待进一步探讨。
有必要对机床夹具设计中的定位误差进行深入的研究和探讨，以提高加工精度和效率，满足市场对产品的需求。
1.2 研究目的机床夹具是机械加工中不可或缺的装卸工具，其设计质量直接影响加工精度和效率。
在机床夹具设计中，定位误差是一个重要的指标，它反映了工件加工中的位置偏差程度。
本研究旨在探讨机床夹具设计中的定位误差计算方法，帮助优化夹具设计，提高加工精度和效率。
通过深入研究定位误差的定义、分类和计算方法，可以更好地了解定位误差的产生机理，找出影响定位误差的因素，并提出相应的优化措施。
本研究还将总结定位误差计算的相关经验，为未来的研究提供参考。
通过这些研究目标的实现，可以推动机床夹具设计领域的进步，为工件加工提供更为精准、高效的解决方案。
机床夹具设计中工件定位误差的分析及其数值计算工件在夹具中的定位, 对保证本道工序尺寸的加工精度起着至关重要的作用, 正确的工件定位是保证得到我们所需要的加工表面的前提, 这也是工件在定位过程中要解决的第一个问题———位规律问题。
但是再精密的加工方法和手段都不可避免地使被加工对象产生加工误差。
对于夹具中的被定位工件和定位元件同样如此, 它们也存在着或大或小的加工误差, 加上元件在夹具中的定位基准的选取不同, 这些因素的客观存在都会使同一基本尺寸的各个工件在夹具中的几何位置有所变化, 从而造成本道工序的加工误差,这就是工件在定位时要解决的第二个问题———定位误差问题。
由此可以看出, 工件在夹具中的定位问题。
是夹具设计过程中要解决的首要问题, 下面就定位误差的产生及定位误差的计算方法, 需要强调的是: 分析定位误差的前提是用夹具安装法安装工件, 保证被加工表面之间的位置精度, 用调整法保证被加工面的尺寸精度。
1相关文献对定位误差的阐述111定位误差的定义相关文献对定位误差定义有下面几种叙述: 其一: 一批工件由于在夹具中定位而使得工序基准在沿工序尺寸方向上产生的最大位移。
其二: 用夹具装夹加工一批工件时, 由于定位不准确引起该批工件某加工参数的误差。
其三: 因定位引起的工序尺寸误差。
其四: 工件加工尺寸方向上设计基准的最大变动量。
其五: 由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸或定位要求方面的加工误差。
其六: 工件在夹具中定位不准确引起的加工误差为定位误差等等。
各文献所述定义的一致点是定位误差的方向都是在工序方向上, 区别是产生最大位移量的主体是工序基准还是定位基准。
112定位误差的计算由于对定位误差的定义各文献的叙述有所区别,导致在对定位误差进行计算时其结果也不相同。
在工图1心轴水平放置件采用内孔定位, 定位元件采用心轴, 工件和定位元件的配合关系采用间隙配合时所产生的定位误差区别最大。
对于其中的基准不重合误差观点一致, 不同之处是基准位移误差。
机床夹具设计中的定位误差计算探讨机床夹具设计中的定位误差计算是很重要的一部分，它直接关系到机床夹具的定位精度，而定位精度是机床加工精度的重要保证。
本文主要探讨机床夹具设计中的定位误差计算方法以及需要注意的问题。
一、定位误差的概念机床夹具设计中的定位误差是指工件在夹具上的位置与加工中心的目标位置之间的偏差。
定位误差可通过设定夹具与工件之间的定位元件来控制，如销、支撑、膜和方块等。
定位元件的瑕疵或者设计不当均可能导致定位误差，而粗糙的表面质量和工件偏心也可能影响定位误差。
二、定位误差的影响因素1.夹具本身精度2.定位元件精度、数量、布局及间距3.工件的材质、形状、大小、质量、表面质量及偏心4.加工工艺及机床本身精度5.温度、湿度、振动等环境因素以上因素均可能影响到定位精度的准确性。
三、定位误差的计算方法定位误差计算的具体方法多种多样，如点法、线法、平面法、三维法等。
在夹具设计中，通常采用平面法和三维法。
1.平面法平面法一般适用于平面工件的定位。
将被加工工件放置于夹具滑台上，用形位公差的约束条件来描述工件尺寸和形状，然后再进行夹具的设计。
平面法通过平移运动来实现定位，因此可用简单的平移矢量描述定位误差。
2.三维法三维法适用于复杂形状的工件定位。
在三维法中，工件与夹具的定位用拓扑和几何关系来描述，包括互相咬合、嵌合和支撑等。
这种方法可以准确地描述定位误差的大小和方向以及工件在夹具上的位置和姿态。
四、注意事项1.定位误差的计算需要考虑夹具和工件的尺寸和形状等具体参数，因此在进行计算前需要对夹具和工件进行精确的测量。
2.对于复杂工件的定位误差计算，应考虑工件在夹具上的不同姿态，而不仅局限于单一的平面。
3.定位误差计算结果要进行可靠性分析，以确保夹具定位误差在一定范围内。
如果定位误差过大，则需要重新设计夹具。
4.实际加工中定位误差还受到环境因素的影响，因此在实际操作时应注意环境的温度、湿度和振动等因素。
总之，在机床夹具设计中，定位误差的计算和控制是重要一环，它直接影响到机床加工精度和产品质量。
机床夹具设计中的定位误差计算探讨机床夹具设计中的定位误差计算是评价夹具定位精度的重要方法之一，对于提高夹具定位精度和确保加工质量具有重要意义。
本文对机床夹具设计中的定位误差计算进行探讨。
机床夹具的定位误差主要包括绝对定位误差和相对定位误差两个方面。
绝对定位误差是指夹具工作部位与参考点之间的误差，而相对定位误差是指夹具工作部位之间的相对位置误差。
绝对定位误差的计算一般可以通过以下两种方法进行：1. 利用精确测量方法：在夹具工作部位与参考点之间进行精确测量，得到实际的定位误差。
这种方法一般适用于小型夹具或者相对简单的夹具，但对于复杂的大型夹具，由于夹具体积较大，无法直接进行测量，因此需要借助其他的计算方法。
2. 利用数值仿真方法：通过计算机建立夹具的数值模型，并进行仿真计算，得到夹具的定位误差。
这种方法可以较为准确地计算夹具的定位误差，但需要提前对夹具进行较为精确的建模和仿真计算。
1. 几何定位分析法：根据夹具的设计图纸和工艺要求，进行几何定位分析，通过几何关系计算夹具工作部位之间的相对定位误差。
2. 动力学分析法：根据夹具设计中涉及的运动学和动力学原理，进行动力学分析，并计算夹具工作部位之间的相对定位误差。
这种方法适用于涉及复杂运动的夹具定位误差计算。
在机床夹具设计中，除了定位误差的计算，还需要对夹具进行优化设计，进一步提高夹具的定位精度。
一般来说，可以从以下几个方面进行夹具设计的优化：1. 结构优化：通过优化夹具的结构，减少夹具的变形和刚度缺陷，提高夹具的定位精度。
2. 定位系统优化：通过优化夹具的定位系统，如采用更加精确的定位元件和定位装置，提高夹具的定位精度。
4. 装夹力优化：通过优化夹具的装夹力，减少在加工过程中由于装夹力引起的夹具定位误差。
机床夹具设计中的定位误差计算探讨
机床夹具设计中的定位误差计算是一个非常重要的问题，其正确的计算方法可以保证机床夹具的定位精度，并且可以提高生产效率和产品质量。
本文将探讨机床夹具设计中的定位误差计算方法。
首先，需要明确的是，机床夹具的定位误差是指实际定位点和理论定位点之间的距离差。
它是由多个因素造成的，如夹具本身的精度、工件形状的偏差、夹紧力的大小等。
在机床夹具设计中，定位误差可以通过以下四个步骤进行计算：
第一步是夹具的设计。
在机床夹具设计中，夹具的定位面应该与工件的轮廓一致，并且要考虑工件的形状、大小和重量等因素。
同时，还要注意夹具的材料选择，以使其具有足够的强度和刚性。
第二步是夹具的加工制造。
机床夹具的加工制造过程需要严格控制夹具的精度和表面质量，以降低定位误差的大小。
加工过程中还需要使用高精度的测量工具对夹具的尺寸进行检测，以确保其符合设计要求。
第三步是工件的夹紧。
在机床夹具夹紧工件之前，需要对工件的表面进行清洁，并且要使用合适的夹紧力。
夹紧力过大或者过小都会导致定位误差的增加。
第四步是测量和调整。
在夹具夹紧工件之后，需要进行精确的测量和调整，以确保工件的定位精度满足要求。
如果存在定位误差，可以通过重新调整夹具、重新夹紧工件或者调整加工程序等方式进行纠正。
总之，机床夹具设计中的定位误差计算是一个较为复杂的过程，需要综合考虑多个因素。
通过严格的设计、制造、夹紧和调整操作，可以控制定位误差的大小，并提高机床夹具的定位精度和生产效率。
机床夹具设计中的定位误差计算探讨作者：李海安蔡英来源：《科技风》2019年第08期摘;要：定位误差分析是机床夹具设计阶段的关键工序，可以确定机床工序基准位置最大变动量，避免基准位移误差超标。
本文分析了机床夹具设计阶段定位误差出现的原因，并对机床夹具设计中定位误差计算进行了探讨。
关键词：机床夹具设计;定位误差;平面;外圆;尺寸链;内孔机床夹具定位误差计算主要是采用作图的方法，找出工序基准两个极端位置，随后计算工序基准位置最大变动量，并将其折算至工序尺寸中。
全面的机床夹具定位误差计算可明确基准不重合误差，但机床夹具设计模块复杂程度较高，部分工序基准位置变动影响因素较复杂，因此，对基准误差引起的工序基准变动情况进行适当分析具有非常重要的意义。
[1]1 机床夹具设计中的定位误差产生原因定位误差主要是由于机床夹具设计阶段定位不准导致的加工误差，即在一批工件加工阶段，通过持续误差变动引起的工序尺寸最大变动量。
主要定位误差影响因素包括基准不重合误差、基准位移误差两个模块。
基准不重合误差主要是指工件工序基准、工件定位基准无法重合，从而导致加工误差。
如一批工件中尺寸公差可促使其工序基准在一定范围内变化，最终导致加工尺寸发生变化;基准位移误差主要是由于定位副制造不准导致的定位基准加工尺寸方向变化，最终致使各工件加工位置不一致。
2 机床夹具设计中的定位误差计算方法2.1 以平面为基准的误差定位计算方法这种计算方法主要以支承钉或支承板为定位元件，在工件平面定位的基础上，假定基准位移误差为0，随后对表面不平度误差进行计算。
如某工件顶面为工序基准，底面为定位基准，工序基准与定位基准不重合，若底面为加工表面，则其基准位移误差为0。
据此，可判定工件基准不重合误差与工件基准位移误差相等。
此时，工件基准不重合误差与定位基准、工序基准间存在一定联系。
通过对联系尺寸的计算，可得出基准不重合误差数值。
此外，若某工件顶面为工序基准及定位基准，工序基准与定位基准重合，则工件基准不重合误差与工件基准位移误差均为0。
机床夹具设计中的定位误差计算探讨机床夹具是机床加工的重要设备，而夹具定位是保证工件加工精度的关键。
夹具设计中的定位误差计算是为了预测夹具设计的定位精度，从而指导夹具设计的改进和优化。
夹具定位误差是指夹具在使用过程中因各种因素而产生的偏移误差。
夹具定位误差的来源主要有三个方面：工件尺寸误差、夹具结构误差和夹具刚度误差。
工件尺寸误差是由于工件尺寸与设计尺寸之间存在差异而导致的。
工件的尺寸误差主要是由工艺过程中的加工误差和测量误差引起的。
夹具的设计应该考虑到工件尺寸误差对定位误差的影响，并合理选择夹具工作台面的支撑方式和定位方式。
夹具结构误差是由于夹具结构的不精确性而导致的。
夹具结构误差主要包括材料误差、加工误差和装配误差。
材料误差是指夹具材料的弹性变形和热胀冷缩引起的。
加工误差是指夹具加工过程中的机械变形和表面粗糙度引起的。
装配误差是指夹具的各个部件之间的松动和不对称引起的。
夹具的设计应该尽量减小结构误差，选择合适的工艺和装配方式，加强质量控制。
夹具刚度误差是由于夹具结构的刚度不足而导致的。
夹具刚度误差主要是由于夹具结构在使用过程中的变形引起的。
夹具的刚度越大，夹持力越大，定位精度就越高。
夹具的设计应该合理选择夹具结构和夹具材料，增加夹具的刚度。
夹具定位误差的计算方法主要有两种：仿真计算和实验测试。
仿真计算是通过计算机仿真软件对夹具结构进行建模，并进行力学分析和位移分析，从而预测夹具的定位误差。
仿真计算在夹具设计中的应用越来越广泛，可以帮助夹具设计人员快速准确地评估夹具设计的优劣。
实验测试是通过实际制作夹具，并进行定位精度测试，从而得到夹具的定位误差。
实验测试可以直接反映夹具的定位精度，但需要消耗大量的时间和资源。
夹具定位误差的计算不仅可以评估夹具设计的优劣，还可以为夹具的改进和优化提供指导。
夹具设计人员可以根据定位误差的计算结果，优化夹具的结构和材料，提高夹具的刚度和精度。
夹具使用人员可以根据定位误差的计算结果，选择合理的夹具使用方式和夹持力大小，提高工件的加工精度。
机床夹具定位误差计算分析摘要：本文分析了计算定位误差过程中，容易出现错误的几个问题，并提出其解决的计算方法。
通过分析机床夹具定位基准的移动方向与工序基准同定位基准间的距离尺寸无关或有关的两种情况，探讨确定机床夹具中的定位误差计算式中加、减符号的方法，得出简化工件在机床夹具中的定位误差的计算方法。
关键词：机床夹具；定位误差；基准不重合误差；定位基准位移误差一、引言在设计机床夹具时，需要确定工件在夹具中的定位误差。
定位误差是指一批工件的工序基准在加工工序尺寸方向上的最大变动范围。
其大小是判断夹具定位方案合理与否的重要依据。
众所周知，造成定位误差的原因有两个方面：一是定位基准与工序基准不重合引起的基准不重合误差；二是定位基准与限位基准不重合引起的基准位移误差。
所以，工件在夹具中的定位误差的计算公式为：式中：为工序基准的变动方向与工序尺寸方向的夹角；为定位基准移动方向与工序尺寸方向的夹角。
由上式计算定位误差，其实就是正确算出和，最后得出两者在加工尺寸方向上的矢量和。
但在计算过程中，容易犯以下错误。
二、计算时容易出现的错误计算是把影响基准不重合误差的所有尺寸在工序尺寸方向上合成。
其计算公式为：公式中为定位基准与工序基准间的尺寸链组成环的公差（mm）；为的方向与加工尺寸方向间的夹角（）计算中，容易把影响的尺寸忽略掉，却把对没有影响的尺寸错误认为会影响尺寸。
例如定位方案在阶梯轴上铣槽，V形块的V型角，计算加工尺寸 mm的定位误差。
判断分析：加工尺寸 mm的工序基准是大圆柱的下母线，定位基准是小圆柱的轴线，工序基准和定位基准不重合，所以，得：；计算中，有许多尺寸公差，影响的尺寸只有：同轴度公差0.02和大圆直。
判断中，很容易将同轴度公差0.02忽略掉，却错将加工尺寸 mm的公差和小圆柱直径列为影响的尺寸。
出现这种错误是由于对的概念不清。
使用夹具时，造成工件加工误差的因素包括4个方面：与工件在夹具中定位有关的误差，以表示；与夹具在机床上安装有关的误差，以表示；与导向或对刀（调整）有关的误差，以表示：与加工方法有关的误差，以表示。
机床夹具定位误差的计算——工件以圆柱孔定位时的误差计算单位:江苏省扬州技师学院摘要:当机械零件成批加工时，把工件直接安装在机床夹具上定位、夹紧，然后加工，这种方法不需要划线、找正，又快又好，大大地提高了工作效率和零件的加工精度。
所以说，机床夹具是机械制造和机械加工行业一个重要的部分，而定位误差计算是机床夹具设计和制造的一个重要步骤，通过定位误差计算，可以检查设计的机床夹具能否保证工件的加工精度要求，如果计算出来的定位误差超过工件要保证的尺寸公差，该夹具就不能使用。
作为工程技术人员和技术工人都应该要懂得这方面的知识。
目前，在多种职教课本中，对于机床夹具定位误差的计算，其中对“工件以圆柱孔定位时的误差计算”阐述的不深不透，多数课本只是分析了工件与定位元件是固定单边接触还是非固定任意接触，没有分析工件图纸上的设计基准与定位元件上的定位基准是否重合问题。
因为基准重合与基准不重合而产生的误差也是定位误差计算的一个部分，不能不算。
本文的目的就是增加了书本中没有分析到的这个问题。
关键词:定位误差; 固定单边接触; 非固定任意接触; 设计基准; 定位基准论文主体:工件以圆柱孔定位所用的定位元件一般为定位心轴和定位销。
根据心轴或销的安装方式与定位孔接触情况的不同，分为固定单边接触和非固定任意接触(双边接触)两种情况。
在计算定位误差时，不但要分析工件与定位元件是固定单边接触还是非固定任意接触(双边接触), 还要分析工件图纸上的设计基准与定位元件上的定位基准是否重合，进行相应的计算。
现归纳四种类型简要地阐述工件以圆柱孔定位时定位误差的计算。
1、固定单边接触——设计基准与定位基准重合图1 固定单边接触定位误差1图1所示工件以圆孔为定位基准在心轴上定位铣键槽且为固定单边接触状况。
在图1,、b、c 、d中, 工件孔与定位心轴为间隙配合，定位心轴轴线水平设置(见图1a)，工件与定位元件为固定单边接触，工件以圆柱孔作为定位基准在心轴上定位铣键槽，其设计基准在工件内孔轴线上，而定位基准在图1;上的, 工件图纸上的设计基准与定位元件上的定定位心轴轴线上(见图1b), 很明显δ，δ，XD,dmin孔轴maxmin位基准重合, Δ=0, 此时,理应Δ=Δ= =不重合定位位移22(见图1c、d), 但由于工件孔与定位心轴间隙配合, 定位心轴轴线水平安装时, 因其自重而始终使圆柱孔壁与心轴上母线接触,其最小保证间隙X可通过调整min 刀具尺寸加以消除。
铣床夹具对定误差分析计算田佩林(南宁职业技术学院,南宁530022)摘要:本文通过曲型铣床夹具,分析产生对定误差的因素,列出计算各方面对定误差的计算式和控制各方面对定误差的关系式。
关键词:对定误差;对机误差;对刀误差;分度误差为了保证工件的加工尺寸精度和位置精度,一批工件除通过其定位基准和夹具定位表面接触,占有一致的、确定的位置外,夹具的定位表面相对于铣床工作台必须具有正确的位置关系,即对机正确;夹具的定位表面还必须相对于刀具有准确的位置关系,即对刀准确:才能使工件加工表面相对于切削成形运动于理想的位置。
铣削成形表面还常常需要分度,因此,铣床夹具的对定误差常包括对机误差、对刀误差、分度误差三部分。
分析计算夹具的对定误差是设计铣床夹具的重要内容。
本文试用典型例子,探讨分析计算铣床夹具对定误差影响的方法。
影响自动分度铣矩形花键夹具如图所示。
自动分度铣矩形花键夹具图工件以两顶尖孔在夹具两顶尖4、5上定位,主顶尖5端面带尖齿,能带动工件回转,尾顶尖4靠气缸12,连杆1推动拨杆2,使滑块3与顶尖4一起向前夹紧工件。
工件的分度由装在轴7上的分度盘6和分度拨盘8完成。
1 分析计算对机误差(1)分析计算在Z 方向上的对机误差夹具定位元件两顶尖轴心连线对铣床工件台在Z 方向上的平行度误差是影响加工花键槽深度一致性的因素。
花键常以小径定心,如果两顶尖相对于机床工作台一个高一个低,加工出来的花键槽必一边深一边浅,即小径一边大,一边小,对花键轴孔配合定心不利。
两顶尖轴心连线在Z 方向上与机床工作台的平行度误差就是铣床夹具在Z 方向上的对机误差 Z 机。
造成两顶尖轴心连线与铣床工作台平行度误差的主要因素有:夹具两顶尖与夹具体底面有尺寸公差。
夹具分为左、右两部分,装顶尖的孔大小不同,且一个是锥孔,必须分开加工,这就是两顶尖与夹具底面在高度上尺寸必不绝对相等,设尺寸公差为 (1 2)T L 1。
夹具体底面的平面度误差。
夹具体底面不平,会使顶尖轴线装到铣床工作台上面,相对于工作台平面倾斜,如果都向一个方向倾斜,又加大了两顶尖轴心连线与机床工作台的平行度误差。
