造粒技术

造粒机造粒新工艺
造粒机是一种常见的固体物料处理设备，可将粉末或颗粒状物料压缩
成特定形状的颗粒，使其具备一定的物理和化学性质，便于存储、运输和
使用。

随着科技的不断进步和制造工艺的提高，现代造粒机的造粒工艺和
技术也在不断创新和更新。

下面介绍几种新兴的造粒工艺：
1.湿法造粒工艺。

湿法造粒工艺是将粉状或颗粒状物料与液体混合，通过磨搅或挤压等
方式使其成为均匀的浆状物料，然后通过一定的技术处理，使其逐渐形成
一定的粒状结构。

湿法造粒工艺可以用于制备各种颗粒状产品，具有粒子
大小分布均匀、粒子密度可调、易于控制等优点。

2.相变造粒工艺。

相变造粒工艺是通过物料的相变过程来实现粉末颗粒的形成，包括冷
冻干燥、喷雾干燥等技术。

相变造粒工艺可以制备具有均匀晶粒结构、高
含量药物等特殊性质的颗粒，具有应用范围广、产品质量高等优点。

3.球形造粒工艺。

球形造粒工艺是将粉状或颗粒状物料通过某种加工技术制成球形颗粒，包括旋转造球、压缩造球、流化床造球等技术。

球形颗粒具有颗粒形状规则、颗粒强度高、自流性好等特点，在制药、化工、农业等行业中应用广泛。

总的说来，新型的造粒机造粒工艺都是以提高制粒效率、控制产品质量、适应新材料开发等需求为主导的。

随着科技的不断推进和应用的不断
拓展，造粒机的发展前景必将更加广阔。

国外造粒技术国外造粒技术主要指的是颗粒制备技术，广泛应用于制药、食品、化工等领域，用于将粉状物料通过一系列工艺步骤转化为颗粒状的成品。

以下是一些常见的国外造粒技术：滚动造粒（Roller Compaction）：利用辊式压缩机将粉末物料通过辊的挤压和研磨，形成一定大小的颗粒。

这是一种常见的制药造粒技术，有助于提高药品的流动性和可压缩性。

湿造粒（Wet Granulation）：将粉末物料与一定量的液体（通常是水或有机溶剂）混合，形成湿团，然后通过造粒机或挤压机制成颗粒。

湿造粒可用于制备可溶性或可压缩的颗粒。

喷雾造粒（Spray Granulation）：将液体溶液通过喷雾喷嘴喷雾成小滴，与粉末物料混合，形成颗粒。

这种方法常用于制备微胶囊、肥料和颗粒涂层等。

热熔造粒（Hot Melt Granulation）：利用热熔物料形成颗粒，通常涉及加热和混合，然后通过挤压或切割形成颗粒。

这种技术常用于制备热熔药物或塑料颗粒。

冷冻干燥造粒（Freeze Granulation）：利用冷冻干燥技术，在低温下冷冻物料，然后通过升温干燥形成颗粒。

这种方法通常用于制备温敏物质，如生物药物。

挤压造粒（Extrusion/Spheronization）：通过挤压将湿的或干燥的粉末物料通过孔板挤压成长条形的颗粒，然后通过切割或球化形成颗粒。

旋转床造粒（Rotary Drum Granulation）：利用旋转床将物料喷雾成小滴，与床内颗粒碰撞形成颗粒。

常用于化肥制造。

这些造粒技术可以根据不同的物料性质、工艺需求和最终产品的特性选择使用。

它们在提高产品质量、可流动性、溶解性等方面发挥着关键作用。

圆盘造粒机造粒技术圆盘造粒机是一种常用的造粒设备，广泛应用于医药、化工、食品等行业。

本文将从圆盘造粒机的工作原理、造粒技术以及应用领域等方面进行介绍。

一、圆盘造粒机的工作原理圆盘造粒机是利用旋转的圆盘将物料进行造粒的设备。

其工作原理主要包括以下几个步骤：1. 物料进料：将需要造粒的物料通过进料口加入圆盘内。

2. 料层形成：物料在圆盘上形成一层均匀的料层。

3. 粘结剂添加：根据需要，可以在料层上喷洒粘结剂，以提高造粒的粘结性。

4. 圆盘旋转：圆盘开始旋转，物料在离心力的作用下向外扩散。

5. 粒子形成：物料在扩散过程中逐渐形成颗粒，粘结剂起到粘结作用，使颗粒更加坚固。

6. 出料收集：圆盘旋转一周后，颗粒从圆盘边缘滑落，通过出料口收集。

二、圆盘造粒机的造粒技术圆盘造粒机采用的是湿法造粒技术，主要有以下几种：1. 混合造粒：将多种物料混合后进行造粒，适用于需要混合物料的制品。

2. 悬浮造粒：将固体物料悬浮在液体介质中进行造粒，适用于粉末状物料的造粒。

3. 滴定造粒：通过滴定的方式将液体物料滴入固体物料中进行造粒，适用于需要控制液体添加量的制品。

4. 喷雾造粒：将液体物料通过喷雾的方式喷洒到固体物料上进行造粒，适用于需要均匀润湿的制品。

5. 压制造粒：将物料在圆盘内进行压制造粒，适用于需要更高密度的制品。

三、圆盘造粒机的应用领域圆盘造粒机在医药、化工、食品等行业有着广泛的应用。

1. 医药行业：用于制造片剂、颗粒剂等固体制剂，可以将药物与辅料进行混合造粒，提高药片的稳定性和溶解度。

2. 化工行业：用于制造化肥、颜料、陶瓷等化工产品，可以将粉末状物料进行湿法造粒，提高产品的流动性和稳定性。

3. 食品行业：用于制造食品添加剂、饲料等产品，可以将各种原料进行混合造粒，提高产品的均匀性和口感。

总结：圆盘造粒机是一种常用的造粒设备，通过旋转的圆盘将物料进行湿法造粒。

它具有操作简单、造粒效果好、适用范围广的特点，广泛应用于医药、化工、食品等行业。

造粒生产工艺
造粒是一种非常重要的制备技术，其主要作用是将微小的原料颗粒经过加工和处理，
形成大颗粒的粉末或颗粒，从而得到更容易储存、运输和使用的产品。

现在，我们将为大
家介绍一下常见的造粒生产工艺。

1. 湿法制粒
湿法制粒是一种常见的制粒工艺，其主要原理是在搅拌器中将粉末原料和液体添加剂
混合，在高速旋转的搅拌器中形成湿物料，然后通过喷雾干燥机对湿物料进行干燥、固化，形成颗粒状的成品。

湿法制粒的优点是操作简单，设备成本较低，可以适应多种原料。

同时，可通过调整
工艺参数来控制颗粒的质量和特性。

干法制粒是一种基于干燥和压缩的制粒工艺，其主要原理是将粉末原料通过压缩模具
压实成各种形状的颗粒，然后通过烘干等方式进行固化。

与湿法制粒相比，干法制粒操作更简单，能够完成较复杂的形状，产品质量稳定性
高。

3. 挤出制粒
挤出制粒主要是利用挤出机将物料挤压形成颗粒。

自带装载式挤出机通过加温的物料
在挤压过程中形成铅笔棒状颗粒状物料，高温或压力条件有利于形成均一成品。

挤出制粒的主要优势是工作效率高，能够高效地完成制粒任务，且适合于各种粉末和
液体原材料。

4. 粘结制粒
粘结制粒是一种制粒工艺，使用特定的粘结剂将原料混合捏合成固定形状。

该工艺适
用于大量制造需要具备特定形状的颗粒，如片剂等。

综上所述，造粒工艺具有很多不同的方法和优缺点，根据不同的需求和原料的特点选
择合适的工艺方法可最终影响到制品的质量和性能。

复合肥造粒是将不同的肥料原料按一定的配比和比例进行混合，并通过造粒工艺将其制成颗粒状的复合肥产品。

常见的复合肥造粒工艺包括旋转制粒、压力制粒和喷射制粒等。

1.旋转制粒：在旋转制粒过程中，肥料原料与粘结剂经过混合和湿化后，进入旋转制粒机，通过离心力和湿态刚性造粒机构的作用，在旋转的过程中逐渐形成颗粒。

最后，在干燥和冷却过程中，将颗粒形成成熟的复合肥产品。

旋转制粒工艺具有造粒效果好、操作简单、适用于多种肥料原料等优点。

2.压力制粒：压力制粒是利用机械压力的作用将肥料原料挤压并形成颗粒。

在压力制粒过程中，肥料原料被送入制粒机中，通过强大的机械压力，在模具的作用下，将原料挤压成颗粒。

压力制粒工艺具有制粒速度快、颗粒均匀、适用于很多原料的优点。

3.喷射制粒：喷射制粒是通过喷射技术将肥料原料喷入高速气流中，原料在气流中迅速干燥成颗粒。

喷射制粒工艺具有制粒速度快、工艺简单、适用于大规模生产等优点。

复合肥造粒工艺的优点：便于储存和运输：由于复合肥以颗粒形式存在，其密度较大，便于储存和运输。

均匀配比：通过造粒工艺，不同的肥料原料可以均匀混合，并按照一定比例进行配比，避免了肥料原料的分层和不均匀的问题。

持续释放养分：造粒过程中加入的粘结剂可以控制颗粒的溶解速度和养分释放，以满足植物的需求。

复合肥造粒工艺的缺点：制粒工艺复杂：不同的肥料原料可能需要不同的制粒工艺，具体情况需要根据实际情况进行选择和调整。

能耗较高：一些造粒工艺需要高压或高温条件，可能会消耗较多的能源。

生产成本较高：与直接颗粒形式相比，复合肥的制粒过程和所需的设备投资会增加生产成本。

总的来说，复合肥造粒工艺适用于大规模生产和长期储存运输的需要，它能够改善肥料的使用效能、克服配料不均匀等问题。

然而，具体选择合适的造粒工艺应综合考虑肥料原料特性、成本效益、工艺技术等因素。

粉状肥造粒技术粉状肥造粒技术是一种将粉状肥料转化为颗粒状的技术，它可以提高肥料的利用率、减少肥料的损失，并且便于储存和运输。

本文将介绍粉状肥造粒技术的原理、应用和优势。

一、粉状肥造粒技术的原理粉状肥造粒技术主要通过加入粘结剂将粉状肥料粘结成颗粒状，然后通过造粒机器进行造粒。

通常，造粒过程包括湿造粒和干造粒两种方法。

湿造粒是将粉状肥料与粘结剂混合，加入适量的水分，使其形成湿团。

然后，湿团经过造粒机器的挤压、切割和筛选等过程，形成颗粒状的肥料。

干造粒是将粉状肥料与粘结剂混合，然后通过造粒机器的挤压和切割等过程，直接将粉状肥料压制成颗粒状。

粉状肥造粒技术广泛应用于农业生产中的肥料生产和施用过程中。

具体应用包括：1. 生产有机肥料：通过将有机物质与粘结剂混合，进行湿造粒或干造粒，制备有机肥料颗粒。

有机肥料颗粒具有养分均衡、肥效持久的特点，适合于各种作物的生长需求。

2. 生产复合肥料：将不同种类的肥料原料进行混合，并通过湿造粒或干造粒，制备复合肥料颗粒。

复合肥料颗粒具有养分全面、施用方便的特点，能够满足不同作物的养分需求。

3. 减少肥料损失：粉状肥料在施用过程中容易受到风吹雨淋而造成损失，而颗粒状肥料由于体积较大，不容易被风吹雨淋，能够减少肥料的损失。

4. 提高肥料利用率：颗粒状肥料在土壤中溶解速度较慢，能够延缓养分释放，减少养分的流失，提高肥料的利用率。

5. 便于储存和运输：粉状肥料容易吸湿结块，不便于储存和运输，而颗粒状肥料不易吸湿结块，便于储存和运输。

三、粉状肥造粒技术的优势粉状肥造粒技术具有以下优势：1. 提高肥料利用率：颗粒状肥料具有较低的溶解速度，能够延缓养分的释放，减少养分的流失，提高肥料的利用率。

2. 减少肥料损失：粉状肥料在施用过程中容易受到风吹雨淋而造成损失，而颗粒状肥料由于体积较大，不容易被风吹雨淋，能够减少肥料的损失。

3. 便于储存和运输：颗粒状肥料具有较好的物理性质，不易吸湿结块，便于储存和运输。

离心造粒技术离心造粒技术是一种常用的固体制粒方法，广泛应用于制药、化工、冶金等领域。

它通过离心力将粉状或颗粒状物料强制通过孔隙板，使其在高速旋转离心机内进行碰撞和摩擦，从而实现物料的粒化。

离心造粒技术具有以下几个优点。

首先，该技术能够在短时间内将粉状物料制成均匀颗粒，提高产品的质量和市场竞争力。

其次，离心造粒过程中不需要使用任何添加剂，可以保持物料的纯净性，避免了添加剂可能带来的负面影响。

此外，离心造粒技术操作简单，易于控制和调节，适用于不同规模的生产。

离心造粒技术的关键步骤包括物料给料、旋转离心和颗粒收集。

首先，将粉状或颗粒状物料通过给料系统均匀地送入旋转离心机的进料口。

然后，旋转离心机开始高速旋转，产生强大的离心力。

在离心力的作用下，物料被迫通过孔隙板，并在孔隙板上发生碰撞和摩擦。

这样，物料的颗粒之间产生了黏结力，逐渐形成颗粒。

最后，通过收集系统将制得的颗粒进行收集和分级。

离心造粒技术的成功与否取决于多个因素。

首先是物料的性质。

物料的粒度、形状、湿度等都会对造粒效果产生影响。

不同的物料需要选择不同的离心造粒参数，以获得最佳的造粒效果。

其次是离心机的参数。

旋转速度、孔隙板设计等都是影响离心造粒效果的重要因素。

此外，操作人员的经验和技术水平也会对造粒结果产生重要影响。

离心造粒技术有许多应用场景。

在制药工业中，离心造粒常用于制备片剂、胶囊剂等固体制剂。

通过离心造粒，可以使药物颗粒均匀分布，提高溶解性和稳定性，增加药效。

在化工领域，离心造粒常用于制备催化剂、吸附剂等颗粒材料。

通过离心造粒，可以控制颗粒的尺寸和形状，提高材料的吸附性能和反应活性。

在冶金行业，离心造粒常用于制备金属粉末和粉末冶金制品。

通过离心造粒，可以获得均匀的金属粉末，提高产品的密实性和机械性能。

尽管离心造粒技术在许多领域都有广泛应用，但仍然存在一些挑战。

首先是造粒效果的稳定性。

由于物料的性质和离心机的参数等因素的变化，造粒效果可能会出现波动，需要进行不断的优化和调整。

如何选择适宜的粉体造粒技术
造粒，是粉体技术的重要组成部分，是指将粉体添加结合剂做成具有一定形状与大小的、流动性好的固体颗粒的工艺过程。

随着国家对安全、环保要求日益严格，粉体造粒技术对降低粉尘污染、改善产品物理性能和满足生产工艺需求具有重要意义，“粉状产品粒状化”已成为粉体后处理技术发展的必然趋势。

 一、粉体造粒技术
 目前粉体处理技术分为湿法造粒法、沸腾造粒法、压力成型法，喷雾和分散弥雾法、热熔融成型法等。

 1、湿法造粒法
 湿法造粒是将某种液体或粘结剂渗入固态细粉末并适当地搅拌，使液体和固态细粉末相互密切接触，产生粘结力而形成团粒。

 根据成型方式分为：（1）滚动团粒；（2）混合团粒；（3）粉末成团。

 
 图1 湿法造粒工艺流程图
 湿法优点是：（1）成型设备结构简单；（2）单机产量大；（3）制备的颗粒易快速溶解、湿透性强。

 缺点是：（1）颗粒均匀性不好；（2）所形成的颗粒强度较低。

 适用于制药产品、食品、陶瓷产品、塑料、橡胶、轮胎、聚合物和树脂、色素、染料、选矿业、精细化工、助剂等行业。

 2、沸腾造粒法
 沸腾造粒法是利用从设备底部吹入的风力将粉粒浮起与上部喷枪喷出的。

什么是微胶囊（造粒）技术
微胶囊技术(Microencapsulation)是微量物质包裹在聚合物薄膜中的技术，是一种储存固体、液体、气体的微型包装技术。

具体来说是指将某一目的物(芯或内相)用各种天然的或合成的高分子化合物连续薄膜(壁或外相)完全包覆起来，而对目的物的原有化学性质丝毫无损，然后逐渐地通过某些外部刺激或缓释作用使目的物的功能再次在外部呈现出来，或者依靠囊壁的屏蔽作用起到保护芯材的作用，微胶囊的直径一般为 1～500μm，壁的厚度为 0.5～150μm，目前已开发了粒径在1μm 以下的超微胶囊。

微胶囊粒子在某些实例中扩大到 0.25～1000μm。

当微胶囊粒径小于5μm 时，因布朗运动加剧而不容易收集;当粒径大于300μm 时，其表面摩擦系数会突然下降而失去微胶囊作用。

一般胶囊膜壁厚度为1-30μm。

化妆品中用的多为32μm 和180μm 。

超薄壁微胶囊膜壁厚度为0.01μm。

微胶囊能够提高产品的稳定性，防止各种组分之间的相互干扰。

微胶囊造粒技术就是将固体、液体、气体物质包埋、封存在一种微型胶囊内，成为一种固体微粒产品的技术。

微胶囊可呈现出各种形状，如球形、肾型、粒状、谷粒状、絮状和块状。

无机材料和有机材料可作为微胶囊的壁材，但最常用的是高分子的有机材料，包括天然和合成两类。

微胶囊可以改变物料的存在状态、质量与体积;隔离物料间的相互作用，保护敏感性物料;掩盖不良风味，降低挥发性;控制释放;降低添加剂的毒理作用。