机械加工、焊接、装配常用技术要求

机械加⼯通⽤技术要求规范机械加⼯通⽤技术规范1.⽬的1.1 对机加⼯产品质量控制，以确保满⾜公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加⼯应共同遵守的基本规则。

2.范围适⽤所有机加⼯产品，和对供应商机加⼯产品的要求及产品的检验。

3.定义A级表⾯：产品⾮常重要的装饰表⾯，即产品使⽤时始终可以看到的表⾯。

B级表⾯：产品的内表⾯或产品不翻动时客户偶尔能看到的表⾯。

C级表⾯：仅在产品翻动时才可见的表⾯，或产品的内部零件。

4.规范性引⽤⽂件下列⽂件对于本⽂件的应⽤是必不可少的。

凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅注⽇期的版本适⽤于本⽂件。

凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本（包括所有的修改单）适⽤于本⽂件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退⼑槽和倒⾓GB/T 145-2001 中⼼孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 表⾯结构轮廓法表⾯粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品⼏何技术规范（GPS) ⼏何公差形状、⽅向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 ⼀般公差未注公差的线性和⾓度尺⼨的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品⼏何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣⾦件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适⽤于本⽂件。

5.1切削加⼯⽤切削⼯具（包括⼑具、磨具和磨料）把坯料或⼯件上多余的材料层切去成为切屑，使⼯件获得规定的⼏何形状、尺⼨和表⾯质量的加⼯⽅法。

机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为C2°。

5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。

2.铝件表面喷砂处理。

3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。

4.零件加工后，表面进行拉丝处理。

5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。

6. 零件表面镀铬处理。

7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。

三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。

2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。

四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。

2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。

3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。

(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。

5、发黑。

五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。

2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。

六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。

2、去锐边毛刺,直角处倒钝。

七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。

(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。

(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

xxx机械有限公司工艺技术规范第一部分焊接工艺规范1 一般要求1.1 原材料用于产品焊接的材料其钢号、规格、型号、尺寸应符合图样或技术文件的要求。

1.2 焊接材料焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、焊接用保护气体(CO2、Ar)、电弧电极应符合有关技术文件、标准的要求。

1.2.1 焊接材料规格、牌号一般按下表规定选用。

1.2.2 异种材料之间的焊接应按强度等级高的材料制定焊接工艺。

1.2.2 焊条、焊剂使用前应检查外观质量状况，并严格按使用说明书的规定烘干、保温。

焊条重复烘干的次数不能超过两次。

焊条因长期受潮而出“白花”时，如果焊芯未生锈和药皮未变质，可重新烘干后使用。

1.2.3 焊丝使用前应除油、除锈、矫直硬折弯。

CO2焊丝表面所镀铜层应未受破坏，否则不得使用。

2 焊前准备及工艺要求2.1 坡口可采用气割、等离子切割或机械加工等方法，坡口表面不应有裂纹、分层和夹杂等冶金缺陷。

火焰切割的坡口，应清除熔渣、氧化皮等，保证坡口表面清洁。

2.2 焊丝和焊道（坡口）及周围区域20mm范围内必须清洁干净，不能有影响焊缝质量的铁锈、油污、氧化皮等异物。

2.3不锈钢堆焊焊接件应在焊道区域附近100mm宽度内涂防溅剂；不锈钢薄壁焊接件采用自熔氩弧焊或填焊焊接。

2.4不应在焊接件母材表面引弧、熄弧或任意焊接临时支架。

一般情况下，引弧点和熄弧点应熔于焊道中，且距焊道两端距离大于20mm，重要焊缝及采用自动焊接时应使用引弧板、熄弧板。

2.5 多层焊时，相叠焊道的起止处应错开15mm以上的距离，焊道衔接处应平缓过渡。

层间应进行锤击，使焊缝得到延展。

锤击焊缝法有减小焊接应力和变形的作用,采用多层多焊道要控制焊层厚度尽量不超过3mm。

每焊完一道，焊道还在红热状态时，立即用小型尖手锤快速轻击焊道，用外力辅助其塑性延伸，从而降低热应力，起到消除应力和使焊缝组织细化，提高焊缝致密性，以防产生裂纹。

但对于多层多道焊接时,底层焊道和表面层焊道不能用锤击法。

机械加工一般技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII一般技术要求1. 零件去除氧化皮。

2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3. 去除毛刺飞边。

热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。

2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3. 渗碳深度0.3mm。

4. 进行高温时效处理。

公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角1. 未注圆角半径R5。

2. 未注倒角均为2×45°。

3. 锐角/尖角/锐边倒钝。

装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。

2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

机械加工通用技术规范1. 目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2. 范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3. 定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1 部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4 部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5. 术语和定义GB/T 1182-2008 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

5.1 切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

常见机械零部件技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为2×45°。

5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

加工件技术规范1、目的及适用范围1.1目的规范询价方外协加工件原材料、机加工、焊接、表面处理、装配、包装与运输等方面的通用技术要求，简化询价方技术图纸，可在提高工作效率的同时，保证外协加工件质量得到有效控制。

1.2适用范围询价方生产检修过程中,需要外协加工。

本技术规范要求与询价方图纸文件并同使用，并同图纸文件一起作为外协加工件的加工与验收标准，当两者有冲突时，以图纸要求为准。

当询价方未提供新的技术标准或特殊要求时，则询价方的供应商应按本技术规范要求执行。

具体加工项目见附件。

1.3承包方式：询价方仅提供相关图纸。

被询价方负责现场测绘、原料、加工成型、运输及安装等（附件备注中说明除外）。

1.4工期：自合同签订之日起三年。

1.5质量要求：1.5.1原材料通用技术质量要求1.5.1.1金属板材1）钣材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

2）成份：钣材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。

3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4）尺寸：按询价方图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。

1.5.1.2金属型材1）型材厚度及质量：厚度及质量应符合现行国标要求，采用的型材需出示性能测试报告及厂商证明。

2）成份：型材金属成份与图纸要求一致，图纸未要求的的按现行国标执行，需出示材质单。

3）材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4）尺寸：按图纸或技术要求执行，图纸未要求的按现行国标执行。

1.5.1.3标准件1）尺寸及质量：应符合图纸和国标要求，需出示性能测试报告及厂商证明。

2）成份：标准件金属成份应符合图纸和国标要求，需出示材质单。

3）外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4）性能：试装配与使用性能符合产品要求。

1.5.2机加工通用技术要求1.5.2.1未注尺寸公差未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）执行，部分公差值如下表所示。

机械加工技术要求规范首先，机械加工技术要求具有良好的机械基础知识，包括机械零件的标志、读图能力、机械加工的基本原理和方法等。

了解机械设备的工作原理、结构和性能，对各种机械加工工艺有一定的认识。

同时，还要掌握机械加工中常用的测量和检验方法，能够正确选择和使用各种测量工具和检测仪器。

其次，机械加工技术要求有良好的制图技术，能够准确理解和分析工程图纸。

熟悉常用的制图标准和图纸符号，能够根据工程图纸进行正确的加工操作。

掌握绘图软件和CAD/CAM技术，能够进行三维模型的建立和程序的编写。

第三，机械加工技术要求熟悉各种金属材料的特性和性能。

了解不同材料的切削性能、热处理特性以及对于机械加工的影响。

对于不同材料的加工规范和工艺要求有清晰的认知，并能根据材料特性选择适当的切削工艺和切削参数。

第四，机械加工技术要求掌握各种机械加工方法和工艺。

熟悉各种机床的操作和调试，能够正确使用车床、铣床、钻床等工具进行机械加工。

掌握不同加工方法的优缺点，能够根据不同的工件要求选择最合适的加工方式。

第五，机械加工技术要求具备良好的工作习惯和安全意识。

遵守工作流程和操作规程，保证加工质量和工作效率。

关注工作环境和工作安全，做好个人防护措施，减少事故和损伤的发生。

最后，机械加工技术要求具有良好的团队合作意识和沟通能力。

在机械加工中，往往需要与其他工种的人员合作，例如产品设计师、工艺师、调模师等。

能够与他们进行有效的沟通和协调，确保加工过程的顺利进行。

总之，机械加工技术的规范对于提高机械加工效率和产品质量至关重要。

需要具备良好的机械基础知识、制图技术、材料知识、加工方法和工艺掌握，同时注重工作安全和团队合作意识。

只有具备这些要求，才能够胜任各种机械加工任务，提高工作效率和产品质量。

机械设计常用技术要求汇总机械设计是现代工业发展中的重要组成部分，涉及到多个领域和技术要求。

下面是机械设计常用的技术要求的汇总。

1.机械设计基础知识：机械设计师需要具备扎实的基础知识，包括力学、材料力学、传动和控制等方面的知识，以理解机械系统的运行和设计各个方面的要求。

2.机械工艺：机械设计师需要了解机械制造的工艺过程，包括数控加工、焊接、铸造等方法，以确保设计的可制造性和生产效率。

3.机械结构设计：机械设计师需要根据产品的功能和要求，进行合理的结构设计，包括零件的布局、材料的选择、连接方式的确定等，以确保产品的强度、刚度和稳定性。

4.机械传动设计：机械设计师需要根据产品的要求，设计合适的传动机构，包括齿轮传动、皮带传动、链传动等，以实现各种运动和力的传递。

5.机械零件设计：机械设计师需要进行零件的设计，包括轴、轴承、联轴器、传动件等，以满足产品的功能和要求。

6.机械装配：机械设计师需要进行装配的设计，包括零件的配合和连接方式的选择，以保证产品的精度和稳定性。

7.机械材料选择：机械设计师需要根据产品的要求，选择合适的材料，包括金属材料、塑料材料、复合材料等，以满足产品的性能和寿命要求。

8.机械加工工艺：机械设计师需要了解各种加工工艺，包括车削、铣削、钻孔、磨削等，以保证零件的精度和表面质量。

9.机械测试与验证：机械设计师需要进行产品的测试和验证，包括强度测试、疲劳测试、振动测试等，以确保产品的可靠性和安全性。

10.机械制造标准：机械设计师需要了解各种机械制造的标准和规范，包括ISO标准、GB标准等，以确保设计的符合国际和国内的要求。

11.机械CAD设计：机械设计师需要熟练使用CAD软件，进行产品的三维建模和工程图纸的设计，以传达设计意图和方便制造。

12.机械模拟和分析：机械设计师需要进行产品的模拟和分析，包括有限元分析、动力学仿真等，以验证设计的可行性和优化产品的性能。

总之，机械设计需要掌握多个技术要求，包括基础知识、工艺、结构设计、传动设计、零件设计、装配、材料选择、加工工艺、测试与验证、制造标准、CAD设计以及模拟和分析等方面的知识和技能。

机械工艺技术要求机械工艺技术要求机械工艺技术是指对机械制造过程中所涉及的材料、工艺、设备等方面的要求和技术规范。

它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。

下面将结合机械制造的不同环节，对机械工艺技术的要求进行阐述。

一、机械材料方面：机械工艺技术首先要求材料选用合理。

对于不同类型的机械制品，要选择合适的材料来满足其功能和使用要求。

在材料的加工过程中，要求材料具有良好的切削性、焊接性和热处理性能，以便于后续的加工工艺。

二、机械设计方面：机械工艺技术要求对机械产品的结构设计进行合理化。

这包括产品的总体布局、零部件的形状和尺寸的设计，以及零部件的装配方式等方面。

合理的设计能够降低生产成本、提高产品质量，同时保证产品的性能和寿命。

三、机械加工方面：机械工艺技术要求对机械零部件的加工过程进行精确控制。

包括机床的选型和调整、加工刀具的选择和使用，以及加工参数的合理确定等。

在加工过程中，要求零部件的尺寸和形位公差符合设计要求，并保证加工表面的质量和精度。

四、机械装配方面：机械工艺技术要求对机械产品的装配过程进行严格的控制。

包括装配顺序的确定、装配工具和设备的选择，以及装配工艺的制定等。

要求装配过程中各个零部件的配合间隙符合要求，装配工艺能够保证产品的功能和使用性能。

五、机械检测方面：机械工艺技术要求对机械产品的质量进行准确的检测和评估。

包括对零部件尺寸、形位公差、表面质量等进行检验，以及对产品的功能和性能进行试验。

在检测过程中，要求依据国家或行业的相关标准，使用适当的检测设备和方法进行检测。

六、机械维护方面：机械工艺技术要求对机械设备进行定期维护和保养。

包括设备的润滑、故障的排除和更换磨损零部件等。

合理的维护措施能够延长设备的使用寿命，确保产品的生产效率和质量。

总之，机械工艺技术是机械制造的重要环节，要求在材料、设计、加工、装配、检测和维护方面进行全面控制。

只有做到合理的技术要求和规范，才能保证机械制品的质量和性能，并提高生产效率和企业竞争力。

常见汽车零部件技术要求精髓一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为2×45°。

5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。

2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。

4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。

6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。

10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。

12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

焊接通用技术条件SDZ018-85本标准适用于水利电力系统一般机械及钢结构产品的手工电弧焊和埋弧自动焊;凡产品图样或技术文件中无特殊要求时,均应符合本标准的规定;1 一般技术要求焊接工作应配备专职的焊接技术人员、焊接检查和检验人员;焊工应经专门的技术训练,从事Ⅰ、Ⅱ类焊缝焊接的工人,需按SDZ009-84手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则或其他有关焊工考试规则进行考试,并取得第三方公证单位认可的焊工合格证;焊接原材料和焊接材料的型号、规格和订货要求应符合图样和技术文件规定,材料的代用应执行代用制度;材料进厂时,应按材料标准的规定检查验收,必要时可进行抽检复验;对无牌号、规格、无质量保证书的原材料和焊接材料,只有经过检验和鉴定,确定其规格、型号、质量状态后,方可使用;焊接材料的选用,应根据母材的化学成份、机械性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理及使用条件等因素综合考虑;参照表1选用;表1 焊接材料的选用及预热、焊后热处理规范注：回火加热速度不大于200℃/小时,保温时间一般为时/毫米,最低不少于两小时,以～3℃/分钟的速度缓冷至300℃后空冷;a.焊接接头的机械性能应与母材相当；b.工艺性能良好；c.低碳钢及低合金钢焊接的焊条应符合GB981-76低碳钢及低合金高强度钢焊条的要求;a.两侧均非奥氏体不锈钢时,可根据合金元素含量较低或强度等级较低的一侧钢材选用;b.其中一侧是奥氏体不锈钢时,可选用含镍、铬量比不锈钢更高的焊条焊丝;焊前准备;焊接前必须根据材料的可焊性、结构特点、设计要求、设备能力、使用条件及施工环境等因素编制合理的焊接工艺;首次使用的钢种以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺,必须在施工前进行焊接工艺试验;并按有关标准进行工艺评定;焊接材料的使用;℃保温,随用随取;烘干的焊条位置于空气中超过四小时,重新烘干,重新烘干次数不超过两次;钢结构焊缝分类参照表2;表2 钢结构焊缝分类2 零件加工及装配零件加工坡口型式的选用,应考虑昼减少填充金属,保证焊透,防止产生裂纹及未熔等缺陷,还应考虑加工方便,焊工操作方便以及减少应力与变形等因素;具体坡口选用型式可按GB985～986-80焊接接头的基本型式与尺选用,或参照SDZ008-84水工建筑物金属结构焊接技术规程中的表2选用;Ⅰ、Ⅱ类焊缝坡口的加工应采用机械加工,Ⅲ类焊缝则可采用热加工方法加工坡口;坡口加工完成后应进行检查,对超过规定的表面不平,局部凹凸、裂纹、夹层等缺陷应予清除和修整;型钢、钢板的零件,切割后的未注公差尺寸的极限偏差应符合表3的规定;弯曲加工的圆弧形零件,直径小于1米的,用弦长等于或小于直径的弧形样板进行检查,间隙不得大于1毫米,直径大于1米小于3米时,用弦长等于或不小于1米的弧形样板进行检查,间隙不得大于毫米,直径大于3米时,用等于或不小于米弦长的弧形样板进行检查,间隙不得大于2毫米;边缘刨加工的零件,其未注公差尺寸的极限偏差应符合GB1804-49公差与配合未注公差尺寸的极限偏差的Js14或js14的规定;零件经矫正后的形位公差应符合下列规定;δ≤10毫米时,不超过1毫米；δ＞10～20毫米时,不超过毫米；δ＞20毫米时不超过2毫米;切口处边缘不得有裂缝及超过1毫米的缺棱,飞刺应加以清理;在焊缝及其边缘上不宜开孔,必须要开孔时,应在倍孔径范围内全部进行无损探伤;零部件拼装拼装焊接零件时,其相互位置偏差应符合下列规定：△≤2mm见图1;△≤1mm见图2;拼装焊接工字梁及箱形梁应符合表7的规定拼装型钢组合断面的结构时,应符合表8的规定;拼装管路时,管路中心线的同轴中应符合下列规定：a.当管壁厚度小于或等于5毫米时,向轴度小于或等于毫米;b.当管壁厚度大环于5毫米时,同轴度小于或等于管壁厚度的倍;c.管路的同轴度最大不得超过毫米;设备、容相等钢板管相部位节组对时,纵向之间距离应大于三倍板厚,且应小于100毫米,同一管节相邻两条纵向之间应大于500毫米;不同厚度钢板对象,钢的厚度且大于4毫米时,应相邻,倾斜宽度不小于4倍厚度量;焊接焊接条件焊件应放置稳固,以避免产生变形和附加压力;不许在焊接部位以外地方引弧、试电流、焊接临时支架和其他非结构件;装配时留下的焊痕,应补焊磨平,对于合金钢则应补作磁粉探伤,着色检查;露天施工,五级风以上或有穿堂风时应有挡风措施;凡遇雨、雪、大雾等情况,无措施不得焊接;手工电弧焊装配点焊时应使用与产品焊接时相同牌号的焊条,并应遵守相同的工艺条件如预热等;焊点应有一定强度,但厚度不应超过正常焊缝的二分之一;一般厚4～6毫米,长30～60毫米;对于冬季施工的低合金钢构件,焊点厚度可适当加大至8毫米,长80～100毫米,间距不小于400毫米,并注意引弧,熄弧均应落在距焊缝端部15～30毫米处;点焊焊缝应保证与母材两则有良好的溶合,不得有夹渣、理解纹等缺陷,否则正式焊接时必须清除重焊;对于Ⅰ、Ⅱ类焊缝,点焊应由合格焊工承担;大型薄板结构件应在装配位置进行焊接,并采用偶数焊工由中心向外转对称分段焊接;所有焊工同时施焊,其焊接规范焊条直径、电流强度、焊接层次、焊接速度及焊接方位的对称性应基本一致;超过1000毫米以上的焊缝应采用分段退焊;多层多道焊时,层间接头应错开30毫米以上;为降低焊接应力,用跟踪锤击法,锤头半径为5毫米,锤击不应在表层和每道进行,且应避免在300～500℃兰脆区进行;厚板大刚度结构件焊接,每条焊缝应连续焊接,不宜中断;必要时可采取预热、控制层间温度、缓冷和后热消氢处理等措施;后热消氢处理,目的是防止延迟裂纹,其措施如下：焊后立即加热,加热温度一般为250～300℃,加热范围为沿焊缝两侧200毫米以内,保温时间1～2小时;低合金钢重要结构件的手工焊接,采用碱性焊条时,应按下列原则施焊：a.必须短弧操作,弧长一般控制在焊条直径的～倍之间,窄焊道,直流反接;b.运条角度应垂直于坡口平面,加大在坡口两侧停留的时间,以保证良好的溶合;c.在引绵时不得拉长电弧烘烤焊缝：熄弧时应填满弧坑,防止弧坑裂纹；引弧和熄弧必须熔化在焊道内;d.焊条在焊接方向与钢板间夹角在60～80℃之间;焊接过程不得随意挑弧,以免破电弧的保护气腔;允许不预热焊接的最低环境温度参考表9;表9 低合金钢允许不预热焊接的最低环境温度Ⅰ、Ⅱ类角焊缝,按焊透要求编制工艺并按Ⅰ、Ⅱ类焊缝质量标准进行检查;焊角要求圆滑过渡;Ⅰ、Ⅱ类焊缝在同一位置的返修应按返修工艺进行,返修次数不得超过两次,超过两次处理,应经单位施工负责人批准并作好记录;埋弧自动焊及半自动焊平板长缝对接焊和角焊缝应采用埋弧自动焊;焊肉厚度大于8毫米应分层分道焊;自动焊对接接头的点焊选用相似强度等级焊条,焊点厚度一般超过6毫米,长30～60毫米;两端引弧板应点焊牢固;自动焊引弧板厚度应与工件相同,接头处应焊透或垫以焊剂垫;无预留边的焊件引弧板的坡口应与工件相同;每块尺寸应不小于50×100毫米;对接焊缝焊接过程中要严格保证焊条对中,沿焊缝方向应划出检查线,以便焊后检查;焊剂复盖要均匀一致,一般厚度为30～50毫米;对接缝引弧,断弧均应在引弧板上,一般距端部50毫米;环形缝引弧接头应与焊缝错开100毫米以上;有上拱要求的梁,应先焊腹板与下翼板连接的焊缝;供埋弧自动焊用工业电源,一次电压波动不得大于±5%,工作过程电压波不得大于±5伏;交流埋弧自动焊电弧电压的波动值在±3伏之间,电流的波动在±50安之间,直流埋弧自动焊电弧电压的波动值在±2伏之间,电流波动在±30安之间;超过上述范围时应停止焊接,检查送丝、导电和供电系统;Ⅰ、Ⅱ类焊缝埋弧自动焊焊缝的缺陷用手工电弧焊修补,应由合格焊工使用相似等级的焊条,选择正确的工艺规范进行焊补;4 焊接变形的矫正及焊接结构件的热处理焊接变形的矫正,可用人工或在压力机上进行,但不准在300～500℃时进行;用气体局部加热矫正时,其加热温度可在700～850℃之间,对普通低合金钢不宜超过900℃,且不准水冷;对受力复杂的焊接结构件和要求焊后精加工的构件,焊后应立即消除内应力,可用高温回火,或200～300℃局部低温回火法消除内应力;焊接结构件的热处理,按规程或工艺进行,参照表1;热处理后的焊接结构件应由质量检查部门重新检查;5 焊接件成品检验焊接件的非机械加工面和机械加工面的未注公差尺寸之极限偏差应符合GB1804-79中的Js15或js15之规定;焊接件平面之直线度在1000毫米长度内不得大于1毫米,全长不大于165/1000,且不大于6毫米,直线度应在被测平面之全长上检查;焊接件平面的平面度,应符合表10之规定;焊接件圆柱表面的圆柱度,应在有直径公差范围之内;焊接件表面之间的同轴度、垂直度、平行度与对称度不得大于相应尺寸公差之半见表11;6 焊缝检验焊缝应符合图样、工艺文件和本标准的规定,分别进行下列项目的检验；a.用肉眼或借助5倍放大镜进行外观检查,焊缝质量应符合表12的规定;b.Ⅰ、Ⅱ类焊缝的两端,距焊缝中心50毫米处应有焊工钢号印记;工作压力小于3公斤的容器用煤油渗漏法检验焊缝的致密性;先将白烟粉涂于正面,背面刷煤油,渗透5-30分钟观察,白粉上无油渍为合格试验温度不应低于5℃;对接焊缝X光透视检验依据DJ60-79或GB3322-82；超声波检验依据JB1152-81,JB3144-82;检验应着重在焊缝接头处、交叉部位,经过处理的焊缝及易出缺陷的部位;检验部位必须做好标记;检验时发现有不能允许的缺陷时,应在延伸方向可疑部位作补充检查;如补充检查仍不合格,则对该焊工在该条焊缝上所焊的全部焊缝进行检查;水压试验按下列规定进行：a.水压试验在无损探伤和热处理后进行；b.试验压力不得小于工作压力的倍；c.焊接件达到试验压力时,需保持5分钟以上,焊缝处不得有汇漏和潮湿；d.试压过程中,不准修被焊缝,水压处于试验压力时,不准敲击焊缝;压力降到工作压力后,方可用铁锤轻敲焊缝附近进行检查;焊接接头的力学性能试验和金相试验按下列规定进行；a.试验取样应在焊接材质、工艺参数与实际工程相同的试板上截取；b.焊接接头的物理性能试验按表13中有关规程进行;表12 焊缝质量外观检查标准 mm表13 焊接接头物理试验标准表14 单面焊未焊透及内凹评定标准附加说明本标准由水利电力部郑州机械设计研究所起草;本标准由水利电力部机械制造局解释;。

1. 主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。

本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。

若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。

本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO 2气体保护焊及氩弧焊方法制造的焊接件。

2. 技术要求 材料用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。

用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。

对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。

其成份和性能符合要求时方准使用。

钢板的初步矫正各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： a. 钢板的平面度不应超过表1规定b. 型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定c.歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。

钢材的矫正。

可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。

矫正后的钢材，不得有明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤1mm。

不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）号料划线前的准备划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺要求规定。

如工艺文件没有规定时，一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，纵向焊缝收缩量⊿L按下式计算⊿L=1/1000L=0.5n (L：焊件纵向焊缝总长mm；n：筋、隔板数量)横向焊缝的收缩量⊿B按下式计算⊿B=1/1000B (B：焊件横向焊缝总长mm)焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。

其间隙在图纸和工艺文件没有要求时，一般为1-2mm。

样板的外围尺寸偏差，应在-0.5～-1.0范围内。

样板需经检验员验收合格后方可使用。

焊接技术要求：
1、焊接时焊缝要求平滑，不得有气孔夹渣等焊接缺陷，发现缺陷及时修补。

焊缝高度一般与钢板接近，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。

2、制作件要求密封连续焊接时，要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象。

3、焊接时要求焊缝高度不能小于母材（焊件）的厚度。

不同厚度的母材（焊件）焊接时，焊缝高度不能小于最薄母材（焊件）厚度。

零件加工技术要求汇总：
1.零件去氧化皮
2.零件加工表面上不应有划痕、擦伤等损伤表面的缺陷
3.锐角倒钝、去毛刺、飞边
4.经调质处理，HRC 50~55
5.渗碳深度0.3mm
6.未注形状公差应符合GB1184-80的要求
7.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm
8.未注圆角半径R0.5
9.未注倒角均为C0.5
装配技术要求
1.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切削、油污、着色剂和灰尘等
2.装配前对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查
3.圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于长度的60%，并应均匀分布
4.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不匀的现象
5.各密封件装配前必须浸透油
6.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油温不得超过100℃
铸件技术要求：
1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重德尔残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）
2.铸件应清理干净，不得有毛料、飞边；非加工面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平
3.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可变，位置和字体应符合图样要求
4.铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R不大于50um。

一、机械零件常用技术要求:1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。

2、零件去除氧化皮。

3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为2×45°。

5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

6、未注长度尺寸允许偏差±0、5mm。

7、零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。

加工面不允许有锈蛀与影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣与毛刺等缺陷。

二、铸件技术要求:1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔与穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。

2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

3、对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。

4、铸件非加工表面上的铸字与标志应清晰可辨,位置与字体应符合图样要求。

5、铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm。

6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。

非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。

7、铸件上的型砂、芯砂与芯骨应清除干净。

8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。

10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11、铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。

12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。

13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

14、铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐与污物等除去。

17、除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

机械加工一般技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII一般技术要求1. 零件去除氧化皮。

2. 零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3. 去除毛刺飞边。

热处理要求1. 经调质处理，HRC50～55。

2. 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3. 渗碳深度0.3mm。

4. 进行高温时效处理。

公差要求1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角1. 未注圆角半径R5。

2. 未注倒角均为2×45°。

3. 锐角/尖角/锐边倒钝。

装配要求1. 各密封件装配前必须浸透油。

2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

3. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

5. 进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

6. 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

10. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

11. 同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。