下载文档原格式
FANUC数控系统的常⽤维修调整参数及设置第⼆参考点参数发那科数控系统光栅⽣效NO.1815.1=1 FSSB开放相应接⼝。
⼆、进给轴控制相关参数1423 ⼿动速度1424 ⼿动快进1420 G00快速1620 加减速时间1320 软件限位1326三、回零相关参数NO.1620 快进减速时间300msNO.1420 快进速度 10mNO.1425 回零慢速NO.1428 接近挡铁的速度NO.1850 零点偏置四、SP调整参数NO.3701.1=1 屏蔽主轴NO.4020 电机最⼤转速NO.3741 主轴低档转速(最⾼转速)NO.3742 主轴⾼档转速(最⾼转速)NO.4019.7=1 ⾃动设定SP参数(即主轴引导)NO.4133 主电机代码NO.3111.6=1 显⽰主轴速度NO.3111.5=1 显⽰负载监视器NO.4001.4 主轴定位电压极性(定位时主轴转向)NO.3705.1=1 SOR⽤于换档NO.3732=50 换档速度NO.4076=33 定位速度NO.4002.1=1 外接编码器⽣效NO.4077 定位脉冲数(主轴偏置)NO.3117.0=1 显⽰主轴负载表第⼆参考点参数OM系列：735~738；X/Y/Z/4Oi系列：1241采⽤绝对编码器时，先将参数#1815.4改为0，当回零位置发⽣变化以后，第⼆参考点位置也会发⽣变化。
因此第⼆参考点的数值（参数：1241），就要重新设置，⽅法是先将该轴回零，然后⽤⼿脉将该轴摇⾄原先的位置（特别是换⼑点的轴要与机械⼿配合），这时显⽰器上该轴的数字再乘以每脉冲所⾛的距离的倒数，如0.001us/单脉冲，即乘以1000，输⼊到1241⾥去，可能要经过⼏次修调。
才能确定第⼆参考点。
数值输⼊完后，将#1815.4改为 1。
2，存储⾏程软限位参数O系列：700~702，对应 X/ Y/ Z轴设置值：0~9999999当设置 9999999 时，取消正⽅向软限位703；707，对应 4；-4，⼀般为回转轴704~706，对应-X/-Y/-Z轴设量值：0~ -9999999当设置为 -9999999 时。
一．按照机械要求，正确计算电机最高转数，并正确设置机床轴参数：P37（MAXVOLT）设置为9500*机床要求的电机的最高转数/电机的额定转数P38（G00速度）机床最大运行速度（根据机床设计要求）P42（MAXFEED）注：P42<=P38P43（JOGFEED）注：P42<=P38二．在机床轴参数中，正确设置增益：基于定义设置比例增益：P23 （PROGAIN=P37/G00m）设置微分增益和前馈增益为0P24 0（DERGAIN）P25 0（FFGAIN）（按此增益设置，速度为1米时，此轴的跟随误差为1mm）。
三．在驱动器侧，正确设置机床齿轮减速比：NP121（电机每输出转数）NP122（丝杠输出转数）NP123（丝杠螺距）四．在驱动器侧，正确设置电流环参数：SP20（设置为9500默认值）SP21（电机的额定转数）五．参与插补的轴前1，2项必须设置一致，此时编写程序G01X500Y500F1000观察两个轴的跟随误差，适当调整比例增益，使参与插补的轴的跟随误差值一致。
六．根据机床工艺要求再调整如果增加刚性，适当加大P23（PROGAIN）和P25（FFGAIN）；如果降低刚性，适当减小之例：机床最大速度24米，减速比1.5:1,丝杠螺距20，电机额定转数为2000的情况：机床参数：P37=8550（MAXVOLT）P38=24000（G00FEED）P42=5000（MAXFEED）P43=10000（JOGFEED）P23=8550/G00FEED=8550/24=356 （PROGAIN）P24=0（DERGAIN）P25=0（FFGAIN）驱动参数：NP121=3（机械齿轮比）NP122=2（机械齿轮比）NP123=20（丝杠螺距）SP20=9500（驱动器最大速度对应的模拟电压）SP21=2000（电机额定速度）一．按照机械要求，正确计算电机最高转数，并正确设置机床轴参数：P37（MAXVOLT）设置为9500*机床要求的电机的最高转数/电机的额定转数P38（G00速度）机床最大运行速度（根据机床设计要求）P42（MAXFEED）注：P42<=P38P43（JOGFEED）注：P42<=P38二．在机床轴参数中，正确设置增益：基于定义设置比例增益：P23 （PROGAIN=P37/G00m）设置微分增益和前馈增益为0P24 0（DERGAIN）P25 0（FFGAIN）（按此增益设置，速度为1米时，此轴的跟随误差为1mm）。
数控机床软限位设置的参数设置1. 什么是数控机床软限位数控机床软限位是通过在数控系统中设置软件参数来限制数控机床运动范围的一种方式。
与硬限位相比，软限位更加灵活，可以根据具体工件的要求进行调整，避免了由于硬限位不够精确而导致的误差。
2. 软限位的作用软限位在数控机床加工过程中起到了关键的作用，它可以帮助机床操作者防止超限位的情况发生，从而保护工件和机床的安全。
软限位还可以优化加工效率，提高加工精度。
3. 软限位设置的参数为了实现软限位的功能，我们需要在数控系统中设置一些参数。
下面是一些常见的软限位设置参数：3.1 机床坐标系在进行软限位设置之前，我们首先需要确定机床的坐标系。
常见的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
在数控系统中设置软限位时，一般使用相对坐标系。
3.2 轴向软限位在数控系统中，每个轴都有一个软限位参数，用来限制轴向的运动范围。
这些参数一般包括最小位置限制、最大位置限制以及回零位置等。
3.3 加工区域软限位除了轴向软限位之外，还可以设置加工区域软限位。
这些参数用来限制整个加工区域的范围，避免机床在加工过程中超出设定的范围。
3.4 轴向速度软限位为了保证机床在加工过程中的稳定性，我们可以设置轴向速度软限位。
这些参数用来限制机床的加工速度，避免超出设定的速度范围导致机床失稳。
4. 软限位设置的步骤下面是软限位设置的一般步骤：4.1 确定加工要求首先，我们需要明确工件的加工要求，包括尺寸、形状和精度等方面的要求。
4.2 确定机床坐标系根据加工要求，确定机床的坐标系。
在数控系统中选择相对坐标系，这样可以更灵活地进行软限位设置。
4.3 设置轴向软限位根据加工要求和机床的特点，设置每个轴的软限位参数。
包括最小位置限制、最大位置限制以及回零位置等。
4.4 设置加工区域软限位根据加工要求和机床的工作空间，设置加工区域的软限位参数，确保机床在加工过程中不会超出设定的范围。
4.5 设置轴向速度软限位根据机床的特点和加工要求，设置轴向速度的软限位参数。
加工中心的数控系统参数设定和操作要点昆山渡扬数控和您共享加工中心的数控系统参数设定和操作要点。
1参数设定参数的设定包含刀具参数及刀具弥补参数、零点偏置等参数的设定。
下面简单介绍参数的设定步骤。
（1）刀具参数及刀具弥补参数打开软键功能中的参数栏后，按刀具弥补软键，屏幕上显示出刀具弥补数据。
按软键T或T选择刀具号，D或D选择刀沿号，离开此窗口后，所设定的状态不会转变。
刀具弥补分为刀具长度弥补和刀具半径弥补。
在设定时，移动光标到所要设定或修改的区域后输入数值，再按输入键确认。
（2）零点偏置在回参考点之后，实际值存储器以及实际值的显示均以机床零点为基准，而工件的加工程序则是以工件零点为基准的，机床零点与工件零点之间所存在的差值就是零点的偏移量，这个偏移量就是我们要设定的零点偏置参数。
通过选择软键"参数和"零点偏移后，在屏幕上显现零点偏置窗口。
使用光标移动键将光标移动到待修改的范围后输入数值，零点偏置就设定好了。
利用"测量软键功能还可以依据机床坐标系的原点计算出零点偏移量。
具体方法是把刀具运行到所选择的零点位置，按软键"计算键计算出偏移量，数控系统会将计算出的偏移量登记到操所选定的相应的区域中。
按软键"确认键可以关闭此窗口。
2操作要点开机通电后，必需执行手动返回参考点的操作。
否则机床不执行任何指令动作。
在操作时，首先选择机床的工作方式。
再依据所选择的工作方式，确定下一步的操作内容。
在调试加工程序进行试切时，一般选择比较小的进给倍率。
如5%，10%等。
在进行加工之前，必需在NC上通过参数的输入和修改对机床、刀具进行调整。
如输入刀具参数及刀具弥补参数、输入或修改零点偏置、输入设定数据。
实训三数控系统的参数设置与调整一、实验目的1、熟悉HED—21S数控系统的定义及设置方法。
2、了解参数设置对数控系统运行的作用和影响二、实训设备HNC-21TF数控系统综合实验台万用表工具三、相关知识1 、参数设置操作（ 1 ）常用名词几按键说明部件： HNC — 21TF 数控装置中各控制接口或功能单元权限： HNC—2lTF数控装置中，设置了三种级别的权限，即数控厂家、机床厂家、用户；不同级别的权限，可以修改的参数是不同的。
数控厂家权限级别最高，机床厂家权限其次，用户权限的级别最低。
主菜单与子菜单：在某一个菜单中，用Enter键选中某项后，若出现另一个菜单，则前者称主菜单，后者称子菜单。
菜单可以分为两种：弹出式菜单和图形按键式菜单，如图 5—1所示。
图 5—1 主菜单及子菜单参数树：各级参数组成参数树，如图 5—2所示。
图 5—2 数控装置的参数树窗口：显示和修改参数值的区域。
(2)参数查看与设置(F3一F1)。
在图 5—3所示的主操作界面下，按F3键进入“参数功能”子菜单。
命令行与菜单条的显示如图 5—4所示。
图 5—3 主操作界面图 5—4 参数功能子菜单参数查看与设置的具体操作步骤如下：①在“参数功能”子菜单下，按 F1键，系统将弹出如图5—5所示的“参数索引”子菜单图 5—5 参数索引子菜单②用↓ 、↑ 键选择要查看或设置的选项，按 Enter键进入下一级菜单或窗口；③如果所选的选项有下一级菜单，例如“坐标轴参数”，系统会弹出该选项的下一级菜单，如图5—6所示的“坐标轴参数”菜单；④用同样的方法选择、确定选项，直到所选的选项没有更下一级的菜单，此时，图形显示窗口将显示所选参数块的参数名及参数值，例如在“坐标轴参数”菜单中选择“轴0”，则显示如图5—6右上所示的“坐标轴参数一轴。
”窗口；用↓ 、↑ 、→ 、← 、 PgUp、PgDn等键移动蓝色光标条，到达所要查看或设置的参数处；图 5—6 坐标轴参数→轴 0 窗口⑤如果在此之前，用户没有进入“输入权限F3”菜单，或者输入的权限级别比待修改的参数所需的权限低，则只能查看该参数。
数控系统伺服驱动器接线及参数设定数控系统是一种实现数控机床运动控制的系统，它通过数控程序控制伺服驱动器驱动电机实现机床各轴的精确定位和运动控制。
正确的接线和参数设定对于数控系统的稳定运行和良好性能至关重要。
一、数控系统伺服驱动器接线1.电源线接线：将电源线的两根火线分别接入伺服驱动器的AC1和AC2端口，将零线接入伺服驱动器的COM端口。
2.电动机线接线：将电动机的三根相线分别接入伺服驱动器的U、V、W端口，注意保持相序正确。
3.编码器线接线：将编码器的信号线分别接入伺服驱动器的A相、B相和Z相端口，注意保持对应关系。
4.I/O信号线接线：将数控系统的输入信号线分别接入伺服驱动器的I/O端口，将数控系统的输出信号线分别接入伺服驱动器的O/I端口。
二、数控系统伺服驱动器参数设定伺服驱动器的参数设定包括基本参数设定和运动参数设定。
1.基本参数设定：包括电源参数设定、电机参数设定和编码器参数设定。
-电源参数设定：设置电源电压和频率等基本参数，确保电源供电稳定。
-电机参数设定：设置电机类型、额定电流、极数等参数，确保驱动器与电机匹配。
-编码器参数设定：设置编码器型号、分辨率等参数，确保编码器信号精确反馈。
2.运动参数设定：包括速度参数设定、加速度参数设定和位置参数设定。
-速度参数设定：设置速度环的比例增益、积分增益和速度限制等参数，确保速度控制精度。
-加速度参数设定：设置加速度环的比例增益、积分增益和加速度限制等参数，确保加速度控制平稳。
-位置参数设定：设置位置环的比例增益、积分增益和位置限制等参数，确保位置控制准确。
3.其他参数设定：包括滤波参数设定、限位参数设定和插补参数设定等。
-滤波参数设定：设置滤波器的截止频率和衰减系数等参数，确保驱动器与电机的振动减小。
-限位参数设定：设置限位开关的触发逻辑和触发动作等参数，确保机床在限位时及时停止。
-插补参数设定：设置插补周期、插补梯度和插补速度等参数，确保插补运动的平滑与快速。
数控机床钻孔加工参数的设置与调整数控机床是一种高效、精确的钻孔加工设备，广泛应用于制造业各个领域。
在使用数控机床进行钻孔加工时，设置和调整加工参数是确保工件加工质量和效率的重要环节。
本文将详细介绍数控机床钻孔加工参数的设置和调整方法，以帮助读者更好地掌握这个技术。
首先，钻孔加工的参数设置主要包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度是钻头在工件上切削的速度，它的选择应根据待加工材料的硬度和切削工具的材质来确定。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料可以选择较高的切削速度。
进给速度是钻头在工件上前进的速度，它的选择应考虑到切削刃与工件之间的切屑脱落情况和切削效率。
切削深度是指钻孔在工件中的深度，它的选择应根据工件要求和钻孔刀具的直径来确定。
切削深度过大可能导致切削力增大、加工质量下降，而过小则会导致切削效率低下。
其次，钻孔加工参数的调整可以通过试加工或根据经验进行。
试加工是最直接的调整方法，可以先选择一组初始加工参数进行加工，然后通过观察加工结果来调整参数。
观察的指标可以包括加工表面光洁度、孔径尺寸偏差以及切削刃的磨损情况。
如果加工表面粗糙度大、孔径尺寸偏差过大或切削刃磨损较快，则可以适当降低切削速度和进给速度。
反之，如果加工表面光洁度好、孔径尺寸偏差小或切削刃磨损较慢，则可以适当提高切削速度和进给速度。
此外，根据经验也可以进行参数的调整。
在相似工件的加工过程中，根据之前的经验可以选择合适的加工参数进行加工。
最后，需要注意的是在进行参数设置和调整时，要根据具体情况进行综合考虑。
例如，在加工不同材料的工件时，加工参数的选择会有所不同。
除了考虑硬度之外，还要考虑到材料的粘附性、塑性等特性。
同时，还需要根据机床的性能、切削刃的磨损情况以及冷却液的使用情况来选择合适的加工参数。
此外，还应根据工件的形状、尺寸和加工工艺等因素进行综合考虑，以确保加工质量和效率。
综上所述，数控机床钻孔加工参数的设置和调整是确保加工质量和效率的重要环节。
数控机床软限位设置的参数设置1. 什么是数控机床软限位？数控机床软限位是指通过在数控系统中设置参数，对机床进行保护和限制，以防止工件加工过程中发生碰撞或超出机床的运动范围。
软限位是一种虚拟的限制，与硬件限位相对应，它通过软件来实现。
2. 为什么需要设置数控机床软限位？在数控加工过程中，由于操作人员的疏忽或误操作，可能会导致工件碰撞机床或超出机床的运动范围，造成设备损坏甚至安全事故。
为了保护机床和工件的安全，并提高加工效率和精度，设置数控机床软限位是非常必要的。
3. 数控机床软限位参数设置的步骤步骤1：确定坐标系在进行软限位参数设置之前，首先需要确定使用的坐标系。
常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
绝对坐标系是以参考点为基准进行定位，而相对坐标系则是以当前位置为基准进行定位。
步骤2：设置软限位开关软限位开关是控制软限位功能是否启用的开关，一般位于数控系统的参数设置界面。
根据实际需求，将软限位开关设为打开状态，以启用软限位功能。
步骤3：设置软限位数值设置软限位数值是最关键的一步，它决定了机床的运动范围和保护区域。
在进行数值设置之前，需要先了解机床的最大行程和工件的尺寸要求。
一般来说，软限位数值应略大于机床行程和工件尺寸要求，以确保安全。
在数控系统的参数设置界面中，可以找到与软限位相关的参数。
常见的参数有：•X轴正向软限位（X+）•X轴负向软限位（X-）•Y轴正向软限位（Y+）•Y轴负向软限位（Y-）•Z轴正向软限位（Z+）•Z轴负向软限位（Z-）根据机床的实际情况和加工需求，逐个设置各个轴向的软限位数值。
一般情况下，正向软限位数值应大于负向软限位数值。
步骤4：保存参数设置在完成软限位参数设置后，一定要记得保存设置。
通常可以通过数控系统的参数保存功能来保存设置好的软限位参数。
4. 数控机床软限位参数设置的注意事项•确保软限位数值设置正确：软限位数值应略大于机床行程和工件尺寸要求，以确保安全。
过小的软限位数值可能导致机床无法正常运动，而过大的软限位数值则可能降低加工效率和精度。
数控机床伺服参数调整方法1. 引言1.1 引言数、岗次等。
数控机床是一种自动化加工设备，其控制系统由伺服系统负责实现精确的位置控制和运动控制。
伺服系统中的参数设置对机床的性能和加工质量有着直接的影响。
正确调整数控机床伺服参数是保证机床正常工作和提高加工精度的重要步骤。
在实际生产中，有时会出现数控机床运行不稳定或加工质量不理想的情况，这时就需要进行伺服参数的调整。
本文将介绍数控机床伺服参数的调整方法，包括调整方法一、调整方法二、调整方法三和调整方法四。
通过本文的学习，读者将能够全面了解数控机床伺服参数的调整原理和方法，从而更好地应对各种生产实际需求，提高加工效率和质量。
2. 正文2.1 数控机床伺服参数调整方法数控机床伺服参数调整方法主要包括四种不同的调整方法，每种方法都有其独特的特点和适用场景。
下面将分别介绍这四种调整方法。
调整方法一：手动调整手动调整是最基础也是最直观的调整方法，操作人员可以通过手动旋钮或按钮来改变伺服参数，实现对机床的控制。
这种方法适用于简单的调整需求，操作简单直观，但需要操作人员对机床进行实时监控，无法实现自动化控制。
调整方法二：自动调整自动调整是通过数控系统自动优化伺服参数，根据预设的算法和规则对参数进行调整。
这种方法可以提高生产效率，减少人工干预，适用于需要大量重复调整的场景。
但需要提前设定好优化算法，以及对数控系统有一定的了解和操作技能。
调整方法三：智能调整智能调整是结合人工智能技术对伺服参数进行智能化调整，通过学习和优化算法，使得机床能够自动适应不同工件的加工要求。
这种方法能够实现个性化定制，提高加工精度和效率，但需要大量的数据支持和复杂的算法设计。
调整方法四：在线优化在线优化是在实际加工过程中根据机床工作状态和负载情况实时调整伺服参数，以达到最佳加工效果。
这种方法可以最大限度地提高加工质量和效率，但需要对机床和加工过程有深入的理解，以及高级的控制算法和技术支持。
综上所述，数控机床伺服参数调整方法有多种选择，操作人员可以根据实际需求和技术水平选择合适的调整方法，以实现最佳的加工效果和效率。
数控系统的参数设置与调试一、实验目的与要求1. 熟悉并掌握数控系统参数的定义及设置方法2. 了解参数的设置对数控系统运行的作用及影响二、实验仪器与设备QS-CNC-T1 智能网络化数控系统综合实验台三、实验相关知识数控系统正常运行的重要条件是必须保证各种参数的正确设定，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。
因此，必须理解参数的功能，熟悉设定值。
数控系统按参数的功能和重要性大小划分了不同的级别，允许用户修改一定级别的参数，通过权限口令的限制对重要的参数进行保护，防止用户因误操作而造成故障和事故。
四、实验内容与步骤内容1. 掌握数控系统常用参数的功能及设置方法；2. 对轴数据、传动系统参数、主轴参数、软限位等相关参数进行设定；3. 观察参数修改后对机床运行状态的影响。
步骤1. 轴数据设置（1）按软件:诊断→机床数据→轴数据（2）按软件轴＋或轴－选择相应的坐标轴。
首先选择X 轴。
（3）按↑或↓，将光标移至30130，输入数值（）确定。
（4）按↓，将光标移至30240，输入数值（）确定。
（5）按搜索→输入要查询的机床数据号“34200”按确认，光标立即定位刀所要查询的机床数据34200 上，输入设定值（）按确定。
（6）按轴＋，选择Z轴。
重复步骤4－7：设定30130＝（），30240＝（），34200＝（）。
（7）按调试→调试开关→NC ，选择正常上电启动，确认。
2. 传动系统的机械参数设定（1）设定下列参数：31020＝1000，31400＝1000（步进电机步距角 1.8 度，采用5 细分，则：360/1.8*5＝1000）31030=5 丝杠螺距，单位：mm31050=1，31060＝1 即减速比31050/31060=1/1=1说明: 以上设定的操作步骤，先选定X 轴参数，再设定Z 轴参数。
下面其它参数设定的操作步骤与此相同，不再赘述。
（2）设定相关的速度（X 轴、Z 轴）32000＝3000；最大轴速度mm/min；32010＝3000；点动快速mm/min；32020＝2000；点动速度mm/min；32260＝3000；电机额定转速；36200＝11500；坐标速度极限。
数控机床伺服参数调整方法【摘要】数控机床伺服参数调整方法在数控机床运行中起着重要作用。
本文首先介绍了数控机床伺服系统的基本原理，随后详细描述了数控机床伺服参数的调整步骤和调整工具，以及关键注意事项。
接着通过实例分析和优化方向探讨了数控机床伺服参数调整方法的具体操作技巧。
结论部分总结了数控机床伺服参数调整方法的重要性，并展望了未来的发展趋势和应用前景，强调了其在数控加工领域的重要性和潜力。
通过本文的阐述，读者可以深入了解数控机床伺服参数调整的方法和意义，为相关行业的从业人员提供了实用的参考资料。
【关键词】数控机床、伺服参数、调整方法、重要性、基本原理、步骤、工具、注意事项、实例分析、优化方向、总结、未来发展趋势、应用前景展望。
1. 引言1.1 数控机床伺服参数调整方法的重要性数控机床伺服参数调整方法的重要性不言而喻，它直接关系到数控机床的性能和精度。
在数控机床的运行过程中，伺服参数的调整对于提高加工质量、提高生产效率、延长设备寿命都具有至关重要的意义。
通过科学合理地调整伺服参数，可以确保数控机床在加工过程中保持稳定的运行状态，避免出现因参数设置不当而导致的加工误差或设备运行故障。
这不仅可以确保加工零件的精度和质量，还能有效减少维修和调整设备的时间，提高生产效率。
数控机床伺服系统的性能很大程度上取决于参数的调整情况，通过合理地调整伺服参数，可以优化数控机床的性能，提高加工精度和稳定性。
通过对参数的调整，可以减小系统的响应时间，提高控制精度，实现更加准确的加工。
1.2 数控机床伺服系统的基本原理数控机床伺服系统是数控机床中的关键组成部分，其基本原理是通过伺服电机驱动负载，实现精确的运动控制。
伺服系统包括伺服电机、伺服控制器、编码器等组件。
伺服电机通过反馈信号与控制器进行实时通讯，实现动态闭环控制。
编码器用于实时监测负载位置，将实际位置与期望位置进行对比，调整电机输出使负载精确到达目标位置。
在数控机床中，伺服系统承担着快速高精度的定位和运动控制任务。
数控机床程序调试的常用方法与技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，它能够精确地加工各种复杂形状的零件。
数控机床程序调试是确保机床正常工作以及保证产品质量的关键步骤。
本文将介绍数控机床程序调试的常用方法与技巧，以帮助读者更好地理解和掌握这一领域的知识。
首先，在进行数控机床程序调试之前，我们需要了解几个关键概念。
数控机床程序调试是指将设计好的数控机床程序加载到机床的控制系统中，并对程序的各项参数进行调整和优化，以确保机床能够按照预期的方式工作。
调试的目标是尽可能地减少加工过程中的误差和瑕疵，提高产品的质量和生产效率。
第一种常用的调试方法是逐步调试。
这种方法的核心思想是从简单的程序开始，逐步增加程序的复杂性和工艺要求，以便更好地检测和解决问题。
在逐步调试的过程中，我们需要注意以下几个方面。
首先，要确保每一步调试都有合适的备用工具和备件。
这些备用工具和备件可以帮助我们在出现问题时进行更快速和准确的修改和调整。
其次，要充分利用数控机床的模拟功能。
模拟功能是数控机床调试过程中非常重要的一环，它可以让我们在实际加工之前对程序进行虚拟加工和检测，从而减少出错的风险。
第二种常用的调试方法是反复试验。
这种方法的核心思想是通过多次试验和反馈，不断优化和改进程序。
在进行反复试验的过程中，我们需要注意以下几个方面。
首先，要充分利用数据采集与分析的技术。
通过对实际加工过程中的数据进行采集和分析，我们可以识别出潜在的问题和改进的空间，并对程序进行相应的调整和优化。
其次，要注重交流和合作。
数控机床程序调试往往需要跨学科的合作和交流。
与机床操作员、程序设计师和设备厂商等进行及时有效的沟通和合作，可以帮助我们更好地解决问题和改进程序。
第三种常用的调试方法是利用专业软件和工具。
随着信息技术的发展，现代数控机床调试中出现了许多专业软件和工具，可以帮助我们更快速、准确地进行程序调试。
在使用这些软件和工具时，我们需要注意以下几个方面。
返回首页数控系统参数调整一、实验的性质与任务数控机床的性能在很大程度上是由系统软件的运行性能决定，在系统中对参数设置不同的值可以改变系统的运行状态。
为了使数控机床运行良好，在数控机床生产过程中、生产完成以后都会根据机床以及系统的配置和测试性能对系统参数进行调试。
通过该实验期望通过该实验对数控系统及其调试有更为深刻的了解。
二、实验的目的和要求在完成实验过程中，熟悉数控系统参数手册的使用方法，了解数控系统的参数构成及其种类。
通过完成参数调整实验的过程，以及观测参数调整完成后系统以及机床的运行性能，了解系统参数的变化对机床的影响。
对学生的要求是：1、养成安全、认真、踏实、严谨、一丝不苟的工作作风。
2、熟悉查阅数控系统参数手册的方法；3、了解系统参数的体系架构；4、掌握在数控系统中查找、修改参数的方法；6、掌握方法；7、撰写符合实验过程、内容的实验报告；8、现场操作指导教师要求的实验内容；三、预备知识数控系统的参数体系是比较繁杂，参数种类比较多，我们在调整参数前必须对各系统参数有较为详细的了解。
系统参数种类繁多，涉及到对系统的各个方面的调整。
在数控机床中，不管是那一种系统，参数按其不同功能土要有以下几种：1．系统参数这些参数一般由机床开发部制造商根据用户的选择进行设置，并有较高级别的密码保护，其中的参数设置对机床的功能有一定的限制，他其中的内容一般不容许用户修改。
2.用户参数这是供用户在使用设备时自行设置的参数，内容以设备加工时所需要的各种要求为主，可随时根据用户使用的情况进行调整，如设置合理可提高设备的效率和加工精度。
2．通信参数用以数据的输入/输出(i/o)转送。
3． PLC参数设置PLC中容许用户修改的定时、计时、计数，刀具号及开通PLC中的一些控制功能。
4．机械参数有些也包括在用户参数内，主要以机床行程规格，原点位置，位置的测量方式，伺服轴、主轴调整，丝杆螺距、间隙补偿方面为主，特别是伺服，主轴控制参数，设置不当设备就不能正常工作并且造成机床精度达不到要求，甚至于机床不能使用。
各种不同类型的数控系统，参数的分类方法不一定相同，有些虽不明显地进行分类，但总包含着以上的内容。
正常情况下，数控机床的参数厂方一般已按要求调整设置，使用中，因操作不当误改，机床使用较长时间后部分机械的磨损，断电或电路板损坏引起参数丢失，电气参数的改变等因素都会造成机床使用中出现异常，因此在故障发生后，对这些因参数引起的故障，核对并进行改正，故障就能排除，对一些可以利用参数进行调整的故障，在进行确认后，记下原来的参数，进行调整后，机床也能恢复正常。
四、实验准备工作在进行该项实验以前，学生必须基本了解相关系统的参数说明书或者系统调试指南，能够熟练操作系统操作面板以及了解每一个按键的操作方法及意义，熟悉系统菜单的操作及含义。
五、实验内容与学时安排总的实验时间为2天，计学时为16个学时。
该实验的平台为数控实训基地北京机电院数控加工中心。
本项实验将练习一些常用参数的调整，以及练习螺距误差的参数补偿。
(一) 西门子系统的螺距误差补偿1、螺距误差补偿（LEC）机床在出厂前，需进行螺距误差补偿（LEC）。
螺距误差补偿是按轴进行的，与其有关的轴参数只有两个：(1) MD38000 最大补偿点数。
(2) MD32700 螺距误差使能：0 禁止，可以写补偿值；1 使能，补偿文件写保护。
并且螺距误差补偿是在该轴返回参考点后才生效的。
2、螺补的方法(1) 修改MD38000：由于该参数系统初始值为0，故而应根据需要先设此参数。
修改此参数，会引起NCK 内存重新分配，会丢失数据。
因此，应先备份好数据（包括零件程序，R 参数，刀具参数，尤其是驱动数据）。
(2) 用PCIN 将补偿数据作为文件，传至计算机中，并利用计算机编辑该文件，输入补偿值。
(3) 设MD32700 =0，将修改过的补偿文件用PCIN 送入系统或作为零件程序执行一次。
(4) 设MD32700 =1，NCK Reset，轴回参考点后，新补偿值应生效。
（主菜单“Diagnostics” “Service Display” “Service Axis”可以看到）螺补的方法有两种：方法一：• 系统自动生成补偿文件；• 将补偿文件传入计算机；• 在PC 机上编辑并输入补偿值；• 将补偿文件再传入系统。
过程如下：1) 首先利用准备好的调试电缆将计算机和系统连接起来；2) 从WINDOWS 的“开始”中找到通讯工具软件WinPCIN，并启动；3) WinPCIN 中选择“文本”通讯方式；然后选择接收数据；4) 进入系统的通讯画面，设定相应的通讯参数，然后用键盘的光标键选择“数据…”，并选择其中的“丝杠误差补偿”，按菜单键“读出”启动数据传输；5) 按照预定的最小位置，最大位置和测量间隔移动要进行补偿的坐标；6) 用激光干涉仪测试每一点的误差；7) 将误差值编辑在刚刚传出的补偿文件中；%_N_AXIS 3_EEC_INI$AA_ENC_COMP[0,0,AX3]= 0.024$AA_ENC_COMP[0,1,AX3]= 0.020$AA_ENC_COMP[0,2,AX3]= 0.015$AA_ENC_COMP[0,3,AX3]= 0.014$AA_ENC_COMP[0,4,AX3]= 0.011$AA_ENC_COMP[0,5,AX3]= 0.009$AA_ENC_COMP[0,6,AX3]= 0.004$AA_ENC_COMP[0,7,AX3]=-0.010$AA_ENC_COMP[0,8,AX3]=-0.013$AA_ENC_COMP[0,9,AX3]=-0.015$AA_ENC_COMP[0,10,AX3]=-0.009$AA_ENC_COMP[0,11,AX3]=-0.004$AA_ENC_COMP_STEP[0,AX3]=100.0$AA_ENC_COMP_MIN[0,AX3] =100.0$AA_ENC_COMP_MAX[0,AX3] =1200.0$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AX3]=08) 将编辑好的补偿文件载传回系统中；9) 设定轴参数 MD32700 = 1，然后返回参考点。
补偿值生效；方法二：系统自动生成补偿文件；• 将补偿文件格式改为加工程序；• 通过OP 单元将补偿值输进该程序；• 运行该零件程序既可将补偿值写入系统。
过程如下：1) 同方法一，将补偿文件由802D 传道计算机上；2)编辑补偿文件，修改文件头和文件尾（见下面的例子），将补偿文件该为加工程序格式：%_N_BUCHANG_MPF；$PATH=/_N_MPF_DIR$AA_ENC_COMP[0,0,AX3]= 0.0$AA_ENC_COMP[0,1,AX3]= 0.0$AA_ENC_COMP[0,2,AX3]= 0.0…$AA_ENC_COMP_STEP[0,AX3]=0.0$AA_ENC_COMP_MIN[0,AX3] =0.0$AA_ENC_COMP_MAX[0,AX3] =0.0$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AX3]=0%_N_BUCHANG_MPF；$PATH=/_N_MPF_DIR$AA_ENC_COMP[0,0,AX3]= 0.024$AA_ENC_COMP[0,1,AX3]= 0.020$AA_ENC_COMP[0,2,AX3]= 0.015$AA_ENC_COMP[0,3,AX3]= 0.014$AA_ENC_COMP[0,4,AX3]= 0.011$AA_ENC_COMP[0,5,AX3]= 0.009$AA_ENC_COMP[0,6,AX3]= 0.004$AA_ENC_COMP[0,7,AX3]=-0.010$AA_ENC_COMP[0,8,AX3]=-0.013$AA_ENC_COMP[0,9,AX3]=-0.015$AA_ENC_COMP[0,10,AX3]=-0.009$AA_ENC_COMP[0,11,AX3]=-0.004$AA_ENC_COMP_STEP[0,AX3]=100.0$AA_ENC_COMP_MIN[0,AX3] =100.0$AA_ENC_COMP_MAX[0,AX3] =1200.0$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AX3]=0M023) 将修改过的文件在传回 802D 中。
这时在加工程序的目录中就可以看到名为“BUCHANG”的加工程序；4) 用激光干涉仪测试每一点的误差；5) 将误差值编辑在加工程序“BUCHANG”中；6) 按软菜单键“执行”选择加工程序“BUCHANG”。
802D 进入“自动方式”，然后按机床面板上的“NC 启动”键，执行加程序“BUCHANG”后补偿值存入802D 系统中；7) 设定轴参数 MD32700 = 1，然后返回参考点。
补偿值生效；(二)FANUC系统的螺距误差补偿FANUC系统的LEC和西门子不一样的地方在于，西门子的补偿参数是通过运行程序来生效的，FANUC是直接将误差值输入到系统参数里面。
在FANUC 系统里面与设定误差补偿的参数有3620 各轴参考点的螺距补偿号码[数据形式] 字轴型 [数据单位] 号码[数据范围] 0 ~ 1023该参数设定各轴参考点的螺距误差补偿点的号码。
3621 各轴负方向最远端的螺距误差补偿点的号码。
[数据形式] 字轴型[数据单位] 号码[数据范围] 0 ~ 1023该参数设定各轴负方向上最远端的螺距误差补偿点的号码3622 各轴正方向最远端的螺距误差补偿点的号码。
设定了此参数时，要切断一次电源。
[数据形式] 字轴型[数据单位] 号码[数据范围] 0 ~ 1023该参数设定各轴正方向上最远端的螺距误差补偿点的号码。
此参数的设定值要比参数NO.3620的设定值大。
3623 各轴螺距误差补偿倍率注设定了此参数时，要切断一次电源。
[数据形式] 字节型[数据单位] 1[数据范围] 0 ~ 100 设定各轴螺距误差补偿的倍率。
如果设定倍率为1，检测单位和补偿单位相同。
如果倍率设定是0，倍率与设定为1时相同。
3624 , 各轴的螺距误差补偿点的间距注设定了此参数时，要切断一次电源。
[数据形式] 双字轴型[数据范围] 0 ~ 99999999以上参数设定的注意事项参照FANUC系统说明书。
在以上的参数设定完成以后，按照以下步骤补偿螺距误差及反向间隙：根据机床参数（各轴行程、各轴丝杠的螺距等等）编制检测程序；1、用激光干涉仪检测机床的误差数据；2、根据激光干涉仪检测的结果，调整螺距补偿参数（螺距误差补偿菜单下）；3、根据检测的结果，调整1850、1851号参数调整方向间隙值；(三) FANUC系统下调整各轴的运动速度1、按系统SETTING热键，将参数写入（PWE）的值从0改为1；2、按下SYSTEMS键，按下“参数”软件，查找一下几个参数，并进行修改；1410 , 空运行速度[数据形式] 字型[数据单位][数据范围]设定手动进给倍率为100%时的空运行速度。
