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浅谈薄壁零件数控车工加工工艺摘要：新世纪是提倡节约能源，保护环境的时代。
薄壁零件以重量轻、节约材料和结构紧凑等优点在各个行业得以广泛应用。
然而薄壁零件由于其刚性差和强度弱，在机械加工中很容易变形，导致加工精度难以确保。
关键词：薄壁零件;数控车工;加工工艺前言文章将详细分析薄壁零件的工艺特点以及影响加工精度的因数。
通过实例分析讲解了优化零件结构、工艺设计、工装、刀具几何角度、切削参数等方面知识，进而确保了薄壁零件的数控加工精度。
1.影响薄壁零件数控加工精度的因素1.1工件的装夹工艺产生的变形无论哪种装夹方式薄壁零件的装夹工艺问题都是制造过程中的首要条件，由于薄壁零件自身的结构特点，如果夹紧力支撑点选择不当容易引起弹性变形从而影响到零件的形状精度、尺寸精度、位置精度。
此外，在加工过程中夹紧力与切削力之间力的波动效应产出耦合作用，引起残余应力的分布。
所以工件的装夹的工艺是引起零件变形不可忽视的一个重要原因。
1.2加工过程中刀具对工件的作用产生的变形加工过程中刀具对工件的作用产生的变形主要表现在两个方面首先是切削热，在加工过程中克服材料的弹性变形，塑性变形和刀具与工件之间的摩擦所做的功，大部分转化为切屑热造成各部位温度不均匀，使之产生变形。
其次是切削力，切削力不仅会引起零件的回弹变形而且还会因为切削力过大，超过零件的弹性极限会引起挤压变形。
同时在切削力的作用下容易产生振动，从而影响到加工精度。
此外刀具的几何角度以及切削用量的合理选择、走刀路径、机床的刚度以及零件的冷却等都会对精度产生影响。
2.如何提高薄壁零件的数控加工精度2.1改善零件结构的工艺性提高零件的刚性对于薄壁零件，增加工艺筋条以增强刚性，或者通过在型腔内加膜胎还可以通过填充石蜡、低熔点的合金等方法来增加零件的刚性，使之减少变形。
2.2优化装夹工艺方案不同的零件结构和加工方法对应不同的装夹工艺。
在已有的装夹工艺的基础上对其进行改进，优化设计是装夹工艺优化的基本方法。
典型薄壁零件的数控加工姓名：班级：学号：指导老师：(单位：江苏盐城技师学院邮编： 224002)2009-04-07典型薄壁零件的数控加工【摘要】薄壁零件广泛地应用在各工业部门，它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。
但薄壁零件很难加工，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。
本文就以典型薄壁零件的数控加工进行加工分析，解决以上问题为更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。
【关键词】数控编程子程序。
一．对零件图纸分析注意事项1．尺寸标注应符合加工的特点在编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。
因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。
2．零件图的完整性与正确性分析在程序编制中，必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素，参数及各几何要素间的关系。
因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。
3．零件技术要求分析零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等，这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。
4．零件材料分析在满足零件功能的前提下，应选用廉价、切削性能好的材料。
5．定位基准选择在加工中，加工工序往往较集中，以同一基准定位十分重要,有时需要设置辅助基准,特别是正、反两面都采用加工的零件，其工艺基准的统一是十分必要的。
薄壁零件是机械中常用的一种机械零件,在机械制造业中应用的范围很广,而且结构简单、紧凑、设计方便,如图二．工艺分析薄壁零件分别由凸台，薄壁。
圆柱曲面，孔组成,由于壁厚比较薄在加工时要考虑切削用量不能太大，为了保证精度首先选择精确的刀具定位点。
可以从外壁进行加工切削要留有加工余量。
由于薄壁零件太薄只有2cm的厚度，而且深度有9cm 深，对尺寸精度要求很高，所以正确的选用切削用量是保证尺寸精度的首要因素，我们可通过分层铣削加工保证精度。
加工中心技师论文基于零件散热板谈盘类薄壁件的加工姓名：刘利军单位：中航工业导弹院一分厂日期：2012年11月基于零件散热板谈盘类薄壁件的加工摘要：某产品零件散热板属于薄壁盘类零件，本文以此典型薄壁盘类零件为例，基于近年应用起来的高速加工制造技术的优势，利用分厂现有的数控设备，积极探索出加工该类零件较好的工艺方案及数控加工过程。
关键词：装夹定位工艺台专用压板变形高速加工1. 引言：该零件是一项试制产品，数量很少，生产周期短，节点要求紧。
因此工艺过程力求简单快捷，用最短的时间来完成零件加工。
工艺中省去了粗加工和时效等工序，每个加工部位各用一次加工来完成。
故而，加工过程中必须采取合适的加工方法以及合理的切削参数尽量减小切削变形，才能又快又好的保证产品质量，顺利完成生产任务。
2．切削加工的工艺分析：（1）零件的结构特点该零件材料为硬铝LY12，其切削性能良好，属于典型的薄壁盘类结构，内部镂空，外形尺寸较大为ø251.4 mm，中间连接筋的厚度仅为2.5mm，厚度为33mm。
该零件在加工过程中如果工艺方案和加工方式选择不当，极易变形，造成尺寸超差，零件结构如图1所示。
（零件结构图1：）(2) 工艺分析该零件毛坯选用棒料，直接采用精加工的工艺方案，具体工艺流程如下：毛坯→粗车→精铣→精铣→精铣→精铣→线切割。
粗车：外圆直接车到尺寸，厚度方向预留2mm精加工余量。
精铣：精铣厚度尺寸，并在中间ø154mm孔位处作好工艺孔和工艺台，为后序加工打好基础。
这是本文论述的重点。
精铣：在圆周侧面方向钻出8个ø5的孔及3mm缺口。
精铣：在一次装夹过程中，完成上表面全部凸台和凹槽以及所有孔系的加工。
与下一工序完成了该零件绝大部位的加工，是零件精度优劣的关键，本文将详细分析。
精铣：在一次装夹过程中，利用工艺台定位，完成背面全部凸台和凹槽以及所有孔系的加工。
线切割：去除工艺孔，加工ø154mm孔。
薄壁零件数控铣削加工工艺技术摘要：零件结构的薄壁化、复杂化加大了零件加工难度。
想要打造高质量的薄壁零件，就必须突破传统加工技术局限，摸索更加先进和适用的加工工艺。
目前，针对此类零件，最为常用的是数控铣削加工工艺技术。
基于此，对当下部分薄壁零件数控铣削加工状况进行研究、整理和分析，阐述了薄壁零件加工现状以及加工中的常见问题，并从材料控制、工艺流程优化、参数设置、装夹方案设计等多个方面提出一些薄壁零件数控铣削加工工艺优化策略，用以全面提升薄壁数控铣削加工水平，为相关工作人员提供理论参考。
关键词：薄壁零件；数控铣削；加工工艺；0引言机械制造加工产业是现代工业的基础，在推进我国现代化发展过程中发挥着不可替代的作用。
在制造行业发展过程中，薄壁零件内部结构复杂，加工过程质量隐患较多，属于较高难度的加工零件类型。
又由于其轻量化、薄壁化、高强度等特点，薄壁零件被广泛应用于航空航天、造船等重要领域。
为了满足我国航空航天、汽车、造船等重点行业的关键性零件需求，必须加强薄壁零件加工质量控制，研发高质量薄壁零件制造阿技工技术。
于是，数控铣削加工工艺应运而生。
它具备加工精度高、加工速度快等诸多优点，可以有效解决薄壁零件的加工难题。
然而现阶段部分企业在应用数控铣削加工工艺加工薄壁零件时仍存在一些问题如工艺流程不规范、加工参数设置不合理等，严重影响了薄壁零件加工精度和效率，甚至造成零件变形。
新时期，应全面梳理影响薄壁零件加工质量的各类因素，持续完善和优化数控铣削加工工艺，积极探索提高薄壁零件加工成效的优化路径。
1薄壁零件数控铣削加工中的常见问题薄壁零件内部结构复杂，刚度小，加工难度较大。
铸成高质量的薄壁零件势必要求高精细的加工操作，倘若操作不当，就会影响薄壁零件整体加工的精准性。
目前在薄壁零件数控铣削加工过程中最为常见的问题便是工件变形。
工件变形的成因有许多，切削时产生的切削热和切削力、装夹力、刀具位移、下刀方式错误等都可能会造成工件变形。
摘要摘要数控加工具有自动化程度高、加工质量稳定、加工精度高、加工效率高、柔性好等一系列优点。
能有效解决复杂、精密、小批量、多品种零件的加工问题。
近几十年来数控加工技术得到了迅速的发展和广泛应用，同时也使得传统的制造技术发生了根本性的变革。
在数控加工过程中，数控加工工艺设计是否合理，将直接影响到数控机床效能的发挥、刀具的使用寿命以及工件的加工精度和加工效率。
因此，在数控加工中数控加工工艺的制定至关重要。
本论文为薄壁零件数控加工工艺设计，论文首先根据薄壁零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，拟定了加工方案，选择了加工设备、加工刀具、夹具，确定了装夹方案、切削用量，制定了加工顺序、走刀路线，编制了零件的数控加工工序卡片和刀具卡片等。
最后，综合运用手工编程与自动编程编制了该零件的数控程序。
关键词：薄壁零件数控加工工艺分析工艺设计手工编程目录目录摘要 (I)目录 (II)第一章绪论 (1)1.1课题来源 (1)1.2设计的目的与意义 (1)1.3论文所要完成的工作与要求 (1)第二章数控加工工艺基础概述 (3)2.1数控加工工艺性分析 (3)2.2数控加工工艺的特点 (3)2.3数控加工工艺分析的主要内容 (3)2.4数控加工工艺内容的选择 (4)2.5数控加工工艺路线的设计 (5)2.6数控加工工序的设计方法 (6)2.6.1确定走刀路线和安排工步顺序 (6)2.6.2定位基准与夹紧方案的确定 (6)2.6.3夹具的选择 (7)2.6.4刀具的选择 (7)2.6.5切削用量的确定 (8)第三章薄壁零件的数控加工工艺设计 (9)3.1薄壁零件零件图 (9)3.2薄壁零件数控加工工艺分析与设计 (9)3.2.1薄壁零件零件图分析 (9)3.2.2毛坯选择 (9)3.2.3定位基准选择 (9)3.2.4加工顺序设计 (10)3.2.5刀具选择 (10)3.2.6薄壁零件刀具卡片制定 (11)3.2.7切削参数选择 (12)3.2.8加工设备的选用 (14)3.2.9夹具的选择与装夹方案的确定 (15)3.2.10工序与工步的划分 (16)3.2.11壁零件工序卡片的设计 (19)第四章薄壁零件的数控加工程序编制 (26)4.1数控编程简介及薄壁零件的编程方法选择 (26)4.2薄壁零件数控加工程序编写 (26)第五章总结与展望 (34)5.1总结 (34)5.2展望 (34)目录致谢 (36)参考文献 (37)附录1 薄壁零件图 (38)附录2 薄壁零件UG三维视图 (39)绪论第一章绪论1.1课题来源本设计课题为薄壁零件数控加工工艺设计，选取的零件为自拟题目，课题的选取主要参照企业真实零件，并进行适当修改后确定。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺【摘要】本文针对典型薄壁零件的数控铣削加工工艺进行了全面分析和总结。
首先介绍了薄壁零件的特点及加工要求，包括对形状精度、表面质量和结构稳定性等方面的要求。
然后详细阐述了数控铣削加工工艺流程，包括铣削顺序、切削参数和进给速度等内容。
接着就刀具选择与加工参数进行了探讨，指导读者在实际加工过程中如何选择合适的工具和设定参数。
随后分析了薄壁零件加工中常见的问题，并提出了解决方案。
对优化薄壁零件数控铣削加工工艺进行了探讨，包括加工效率和质量的提升策略。
结论部分总结了本文的研究成果，并展望了未来发展趋势。
通过本文的阐述，读者可以深入了解薄壁零件加工过程中的关键技术，为相关领域的工程师和研究人员提供了有益参考。
【关键词】薄壁零件、数控铣削、加工工艺、刀具选择、加工参数、常见问题、优化、总结、未来发展趋势、展望。
1. 引言1.1 典型薄壁零件数控铣削加工工艺薄壁零件数控铣削加工工艺是一种用于加工形状复杂、壁薄的零件的精密加工技术。
随着现代制造业的发展，对零件精度和质量的要求越来越高，薄壁零件的加工难度也相应增加。
在传统加工方法下，薄壁零件容易受到变形、扭曲等问题影响，而数控铣削技术的出现为解决这些难题提供了有效途径。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺包括薄壁零件特点及加工要求、数控铣削加工工艺流程、刀具选择与加工参数、薄壁零件加工中的常见问题以及优化薄壁零件数控铣削加工工艺。
通过合理选择刀具和加工参数，结合先进的数控技术，可以有效提高薄壁零件的加工精度和质量，同时减少加工过程中产生的浪费和损耗。
本文将重点探讨典型薄壁零件数控铣削加工工艺的特点、加工流程、技术要点以及发展趋势，以期为相关领域的从业者提供参考和借鉴。
通过不断优化工艺，提高加工效率和质量，为推动薄壁零件加工技术的发展作出积极贡献。
2. 正文2.1 薄壁零件特点及加工要求薄壁零件是指在其最小截面的厚度很薄的零件，通常用于航空、汽车、电子等领域。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着制造业的不断发展，数控铣削加工技术已经逐渐取代了传统的手工加工和传统的机械加工。
特别是在薄壁零件的加工中，数控铣削技术更是具有独特的优势。
本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺。
一、数控铣削加工的优势1. 高精度数控铣削加工可以实现高精度的加工，尤其是对于薄壁零件加工，数控铣削可以轻松实现高精度的加工要求，保证零件的尺寸精度和表面质量。
2. 高效率数控铣削加工利用计算机数控技术，可以实现高效率的加工。
通过优化加工路径和加工参数，可以提高加工效率，节约加工时间，提高生产效率。
3. 灵活性数控铣削加工可以根据不同工件的加工要求进行程序调整，具有较高的加工灵活性。
尤其是对于薄壁零件的加工，可以根据零件的特点和加工要求进行定制化的加工方案，满足不同的加工需求。
4. 自动化程度高数控铣削加工实现了机床的自动化，可以实现自动换刀、自动测量、自动调整等功能，减少了人工干预，提高了加工的稳定性和一致性。
二、典型薄壁零件数控铣削加工工艺为了实现薄壁零件的高精度加工，提高数控铣削加工的效率和质量，需要设计合理的加工工艺。
1. 材料选择薄壁零件通常采用金属材料进行加工，常见的材料有铝合金、钢材、铜材等。
在选择材料时，需要考虑零件的用途、强度要求、耐腐蚀性等因素，选择合适的材料进行加工。
2. 工艺规划在进行薄壁零件数控铣削加工前，需要对加工工艺进行规划。
首先需要确定加工工艺路线，包括粗加工、精加工、半精加工等。
其次需要确定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等。
最后需要确定夹持方式和夹具设计，保证零件加工时的稳定性和安全性。
3. 刀具选择在薄壁零件数控铣削加工中，需要选择适合的刀具。
常见的刀具有立铣刀、球头铣刀、麻花刀等。
在选择刀具时，需要考虑刀具的材料、刀具的结构、刀具的刃数等因素，以及刀具的适用范围和刀具寿命等。
4. 加工路径规划在设计加工程序时，需要合理规划加工路径。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺典型薄壁零件指的是壁厚比较薄的机械零部件，其加工工艺要求高，因为薄壁零件具有易变形、易损坏等特点，所以数控铣削加工工艺尤为重要。
本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工的工艺流程、注意事项以及优化方案。
1. 零件设计和准备在进行数控铣削加工前，首先需要进行零件的设计和准备。
设计时需要根据零件的实际情况，合理确定加工工序、夹持方式和刀具选择。
在准备阶段，需要准备好数控铣床和相应的工具。
2. 夹持工件夹持工件是数控铣削加工的第一步，对于薄壁零件需要特别注意夹持方式。
通常采用夹具夹紧的方式，可以增加工件的稳固性，同时需要保证夹持力不会对薄壁零件造成变形。
3. 刀具选择和加工参数设定选择合适的刀具和加工参数对于数控铣削加工来说至关重要。
对于薄壁零件来说，需要选用合适的刀具和适当的进给速度、转速等加工参数，以减小切削力，降低对工件的影响。
4. 加工操作在进行数控铣削加工时，需要严格按照程序要求进行操作。
特别是在对薄壁零件进行加工时，需要小心谨慎，避免发生碰撞、振动等情况，以免对工件造成损坏。
5. 检测和修整加工完成后，需要对工件进行检测和修整。
特别是对于薄壁零件来说，需要注意检测工件的尺寸精度和表面质量，及时修整不合格的部分。
二、典型薄壁零件数控铣削加工的注意事项1. 选择合适的材料对于薄壁零件来说，材料的选择至关重要。
需要选择具有较好加工性能和机械性能的材料，以减小加工难度和提高工件的使用寿命。
4. 避免振动和冲击在进行数控铣削加工时，需要小心谨慎，避免对薄壁零件产生振动和冲击。
合理选择刀具和加工参数，以避免产生不必要的振动和冲击。
1. 刀具选用对于薄壁零件的数控铣削加工，需要选择具有良好刚性和稳定性的刀具，以减小切削力和振动。
同时应该根据工件的实际情况，选择不同的刀具类型以提高加工效率。
2. 加工参数优化在数控铣削加工时，需要根据薄壁零件的实际情况，合理选择进给速度、转速、切削深度等加工参数，以减小切削力，提高加工效率。
加工工艺论文（15篇）内容提要：高温合金机匣加工工艺论文薄壁零件数控车工加工工艺机车车轮加工工艺论文空心淬火辊加工工艺论文宽叶片螺旋钻杆加工工艺论文零件加工工艺论文工装加工工艺论文型芯加工工艺论文莲子红枣即食片加工工艺论文不锈钢产品表面图案加工工艺论文轻烃脱硫加工工艺论文风杯加工工艺论文转轴加工工艺论文侗家腌鸭加工工艺论文转轮叶片加工工艺论文高温合金机匣加工工艺论文高温合金机匣加工工艺论文1主要零件制造难点分析和加工工艺1.1导向器机匣主要难点分析和加工工艺导向器机匣结构形式为薄壁环型机匣，其主要加工工艺和难点是机匣上叶型孔薄壁处的数控车加工和叶型孔的激光切割加工。
加工时零件易椭圆变形，薄壁处出现弧形变形，加工表面振纹大，表面粗糙。
通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行调整，优化加工参数，满足了尺寸要求。
薄壁处加工方案是：先对内形进行粗加工，并且为内形薄壁处留出0.5mm的加工余量，这解决了在精加工时的变形和振纹，对外形进行精加工后，再去除这一小部分余量并精加工内形。
加工叶型孔处的薄壁是一个带有转折的空间曲面，并且壁厚不均匀，用常规的加工方法难以加工，多方求证后，采用了激光切割的工艺方法进行加工。
通过分别为导向器机匣和导向器内环定制检测专用的叶型孔通止规，克服导向叶片一致性较差的问题，利于导向器机匣和导向器内环上叶型孔进行加工和检测。
1.2导向器内环主要难点分析和加工工艺导向器内环属于薄壁环类零件，其主要加工难点是薄壁处的数控车成形加工。
加工表面（特别是内径槽型面）易产生振纹，表面粗糙度差。
如果粗精车加工余量和走刀方式安排不当，容易使薄壁端面发生倾斜变形。
通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行更改和调整，取得了稳定良好的加工效果。
1.3涡轮分瓣外环主要难点分析和加工工艺涡轮分瓣外环结构特殊，材料为K405，机加工艺性能不好，不易车削，从形状看，零件为分瓣式结构，不利车床回转加工，工装设计与使用均十分复杂，零件封严槽尺寸小，数量多，加工难度高，槽加工深度相对刀宽较深，对刀具要求较高，在加工时刀具维护困难。
薄壁零件的数控铣加工摘要：近年来我国数控加工技术较以往得到了明显的提升，其中数控机床较高的刚度以及精确的运动控制更是为工业领域的发展提供了巨大的帮助。
但在这过程中仍存在一定的问题，主要体现在数控铣加工精密薄壁零件的刚性较差，在加工的过程中容易受到切削震动以及加工变形等因素，造成数控铣加工精密薄壁零件的表面质量有损，甚至会造成零件的报废。
因此，如何有效保证工艺加工的效率，并提升数控铣加工精密薄壁零件的刚性是亟待解决的问题。
关键词：数控铣加工；精密零件；对策薄壁零件是在对整块铝板加工切除材料比例超过 90%之后产生（高度比达到1:10）。
薄壁零件铣削加工要求高精度，需要切除大量金属，工件壁薄，导致刚性低，铣削加工控制变形，提升铣削效率。
薄壁零件的高精密铣削加工，工件表面质量受刀具和走刀方式的影响，要达到图纸的精度和表面粗糙度值，须结合薄壁零件特点选择刀具和走刀方式。
对薄壁、圆弧过渡面等零件特殊位置，设置特殊的走刀方式：优化走刀路径，减少空刀、提刀以及重复路径，提升加工质量和效率。
1.薄壁零件数控铣削加工出现变形情况的关联因素因为薄壁件自身结构比较特殊、质量比较小，要保证尺寸精度和形位公差，在一定程度上容易出现切削力以及切削热等因素对数控铣削加工产生不良影响，难以保障数控铣削加工的有效性与时效性。
现阶段，薄壁零件的具体生产加工过程中，若引进常规的零件编程模式铣削出这些特征，而加工操作中因为数控铣削力会有所变化，那么加工零件很可能出现变形的情况，造成最终形状和预定的形状存有差异，换言之，通过CAM软件进行编程输出的数控代码直接进行数控铣削的加工处理会造成变形，传统的切削参数与多次加工模式能够确保数控铣削的加工精准度，还可借助优化数控加工流程与补偿变形误差等方式处理加工变形问题，然而，需要大量的时间与精力，因此不提倡大规模运用在数控铣削的生产加工中。
此种状态下，薄壁件加工实践应处理好数控铣削加工变形的问题，促使零件的加工精准度不断提升。
国家职业资格全国统一鉴定加工中心技师论文(国家职业资格二级)论文题目: 薄壁件的数控铣削加工及工装设计姓名：身份证号：准考证号：所在省市：江苏省南京市所在单位：薄壁件的数控铣削加工及工装设计姓名：单位：摘要: 薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。
但薄壁零件很难加工，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。
但是薄壁零件尺寸较大、加工余量大、相对刚度较低。
在切削力、切削热、切削振颤等因素影响下，易发生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。
加工变形和加工效率问题已成为薄壁结构加工的重要约束本文就以典型薄壁零件的数控加工进加工分析，解决以上问题为更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。
关键词：薄壁；工装设计；工艺分析；数控编程一、计算机辅助制造计算机辅助制造(computer aided manufacturing)是指在机械制造业中，利用电子数字计算机通过各种数值控制机床和设备，自动完成离散产品的加工、装配、检测和包装等制造过程。
简称CAM。
除CAM的狭义定义外，国际计算机辅助制造组织(CAM-I)关于计算机辅助制造有一个广义的定义：“通过直接的或间接的计算机及企业的物质资源或人力资源的联接界面，把计算机技术有效地应用于企业的管理、控制和加工操作。
”按照这一定义，计算机辅助制造包括企业生产信息管理、计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助生产、制造3部分。
计算机辅助生产、制造又包括连续生产过程控制和离散零件自动制造两种计算机控制方式。
这种广义的计算机辅助制造系统又称为整体制造系统(IMS）。
采用计算机辅助制造零件、部件，可改善对产品设计和品种多变的适应能力，提高加工速度和生产自动化水平，缩短加工准备时间，降低生产成本，提高产品质量和批量生产的劳动生产率。
二、影响其加工精度的因素大家都知道影响加工精度的因素很多，其中有以下三方面最为主要。
①受力变形。
因工件薄壁，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
②受热变形。
切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
③机械振动。
在切削力的作用下，容易产生振动和变形。
影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
三、提高薄壁零件加工精度的方法3.1 采用数控机床加工目前，我国加工此类零件多采用数控机床加工。
数控机床具有精度高、稳定性好，刀库大等特点，在加工薄壁零件的过程中，大大的缩短了传统的机加工工艺规程和工时.提高了零件的加工精度。
采用数控机床时应注意下面几方面。
①装夹方式，采用普通的三爪卡盘容易因受力不均造成工件变形。
可以采用开口过渡环、专用卡爪、心轴或专用夹具等避免工件变形。
②合理选择刀具几何角度，减少径向切削力。
③合理选择切削用量减少工件变形。
④合理编写程序，以达到提高工件加工精度和质量的目的。
3.2 采用高速加工技术高速加工(HSM或HSC)是二十世纪九十年代迅速发展应用的先进加工技术。
通常是指高的主轴转速(10000-100000r/min)、高的进给速度(40m-180m/min)下的铣削加工。
高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题，适应表面质量高、精度高、形状复杂的三维曲面加工，减少和避免效率低的电火花加工，解决薄壁零件的加工问题。
高速铣削铣削力小，有较高的稳定性，可高质量地加工出薄壁模具和整体结构式零件。
如高速切削可使飞机大量采用整体结构零件，明显减轻部件重量，提高零件可靠性，减少装配工时。
在数码产品或继电器产品中，薄壁模具加工困难，但采用高速铣削技术可以大大改善。
能加工出壁厚0.2mm，壁高20mm的薄壁零件。
3.3 进刀和退刀方法每次当一个铣刀刀片进入切口时，切削刃可能会遭受到冲击载荷影响，这取决于切屑截面、工件材料和切削类型。
对于铣削过程来讲，切削刃和工件材料之间最初接触及最终接触的类型是否合适是极为重要的。
另外，对于切削刃的进入和退出，准确定位刀具也很重要。
在第一种情形下，刀具的中心线完全位于工件宽度之外，并且刀片进入时最外端的刀尖会受到猛烈碰撞，这意味着刀具最敏感的部位易受到初始的冲击载荷影响。
刀片也会离开切口仅保持刀尖接触，这意味着会将切削力完全施加到刀片的最外端，并保持到刀片突然脱离工件为止。
这就是冲击卸载力。
在第二种情形下，刀具的中心线及工件边缘处于同一条直线。
当切削厚度处于最大值时，刀片便会离开切口，并且在刀片进入和退出时冲击载荷会非常高。
在第三种情形下，刀具的中心线完全位于工件宽度之内。
当刀片进入切口时，初始撞击更多会沿着切削刃，而远离敏感的刀尖；并且在刀片退出时，刀片会逐渐地离开切口。
这种使切削刃离开工件材料的方式是非常重要的。
在逐渐接近切口末端时，剩余材料会稍微退开，从而减少了刀片间隙。
另外在将切削排出时会顺着刀片表面产生瞬间张力，并且常常会导致在工件上形成毛刺的风险。
这种张力可确保在此风险下切削刃的安全性。
当刀具的中心线及工件边缘一致或非常靠近时，这种情形便非常明显。
此时，铣刀应以一定的正前角而不是负前角（工件及切削刃的夹角）离开工件。
当工件表面上存在空间时就会出现问题。
在这种情形下，常用的解决方案是选择更坚固的切削刃，同时还有时必须重新考虑齿距或刀片槽形。
在考虑所有方方面面的同时，应将铣削工序看作为一个整体，以获得最合适的刀具和刀片类型。
四、零件图纸分析4.1 尺寸标注应符合加工的特点在编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。
因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。
4.2 零件图的完整性及正确性分析在程序编制中，必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素，参数及各几何要素间的关系。
因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每个节点的坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。
4.3 零件技术要求分析零件的技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等，这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。
4.4 定位基准的选择根据基准选择原则并结合该零件的特点，设计了专用夹具。
由于该零件最大的特点就是壁薄，导致铣削加工时刚性不足。
因此在工装设计时既要考虑定位可靠、夹紧方便，还要考虑如何增加工件的刚性，减少铣削时的振动及由于刚性不足而引起的变形，从而有效保证零件加工精度。
定位夹具设计如图1所示。
图1 定位夹具的设计五、薄壁的加工工艺性分析薄壁件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据加工实践，利用数控机床具有高精度、高柔性、高效率，尤其适合加工具有精度要求高，工序多和曲面轮廓复杂的零件等特点。
零件图纸如图2所示。
5.1 薄壁件的图样工艺分析图样分析主要有以下几点：(1)尺寸精度要求和表面粗糙度要求。
(2)相互位置精度要求。
(3)复杂的曲线曲面。
(4)是否有集中加工的表面。
5.2选择合适的机床在选择加工此件时，应充分发挥加工中心的加工形状复杂，工序集中，加工精度和定位精度高等加工优势。
选择数控加工中心的主要依据如下：加工中心综合了现代控制技术，计算机应用技术，精密测量技术以及机床设计及制造等方面的最新成就，具有较高科技含量。
加工中心集中了金属切削设备的优势，具有多工艺手段，能实现工件一次装夹后铣、镗、钻、锪等综合加工，对中等加工难度的批量工件，其生产效率是普通设备的5～10倍，而且还节省工装，调换工艺时能体现出相对的柔性。
加工中心的控制系统功能较多，机床运动至少用３个运动坐标轴，在机械制造领域承担着精密复杂的任务加工，按给定的工艺指令自动工出所需几何形状的工件。
a 俯视图b 正视图c 成型图图2 零件图纸5.3 加工路线的选择加工中心刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线：(1)孔加工进给路线的确定孔加工时，一般是先将刀具在XY平面内快速定位到孔中心线的位置上，然后再沿Z向运动进行加工。
刀具在XY平面内的运动为点位运动，确定其进给路线是重点考虑：a.定位迅速，空行程路线要短；b.定位要准确，避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响；c.当定位迅速及定位准确不能同时满足时，若按最短进给路线进给能保证定位精度，则取最短路线。
反之，应取能保证定位精度的路线。
刀具在Z 向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。
如图3所示。
图3 刀具Z向的进给路线(2)铣削加工进给路线的确定铣削加工进给路线包括切削进给和Z向快速移动进给两种进给路线。
铣床加工进给路线的选择原则对加工中心同样适用。
Z向快速移动进给长采用下列进给路线：a.铣削开口不通槽时，铣刀在Z向可直接快速移动到位，不需工作进给。
b.铣削封闭槽时，铣刀需要有一段切入距离Za,先快速移动到距工件表面的切入距离位置之上，然后以工作进给速度进给至铣削深度H。
c.铣削轮廓及通槽时，铣刀应有一段切出距离Zo，可直接快速移动到距工件表面Zo处。
如图4所示。
图4 铣削加工进给路线5.4 工艺分析薄壁零件主要由圆弧和圆组成，由于该零件的中间是空的，外壁及内壁只有5mm厚，所以在加工时要考虑用量不能太大，为了保证精度首先选择精确的刀具定位点。
可以从外壁进行加工切削要留有加工余量。
由于薄壁零件太薄只有5cm的厚度，而且深度有19cm深，对尺寸精度要求很高，所以正确的选用切削用量是保证尺寸精度的首要因素，我们可通过分层铣削加工保证精度。
在加工薄壁时为了保证整个零件的完整性，在进刀时可以先加工内轮廓，这样可以减少在加工壁厚时用太多的切削量。
因为薄壁是两边都要加工而且深度较深在加工时会产生让刀现象导致尺寸的不精确。
所以我们在加工此类零件时还要在外部留有相应的厚度用来保证薄壁的加工精度使它有足够的强度不产生让刀。
由于该零件的中间部分是空的，所以我们在加工时一定要注意。
在下刀时铣削到最后时要注意中间的余量。
在分层加工时保证了薄壁的垂直度也去除了薄壁以外的多余余料。
5.5 加工工艺的设计根据加工的特点加工工序的划分一般可按下列方法进行：⑴以一次安装、加工作为一道工序。
⑵以同一把刀具加工的内容划分工序。
⑶以加工部位划分工序。
⑷以粗、精加工划分工序。
选用直径为10cm的立铣刀，薄壁零件的加工顺序的拟定要按照先里后外、先粗后精的原则确定。
因此要首先加工内部轮廓，在加工外部轮廓，这样就可以留有很多的内外加工余量。
精加工过内外轮廓后，在加工轮廓一边的圆弧，再用加工中心四轴铣削该零件的另一端的轮廓和四个圆孔。
加工工艺卡片如表1所示。
六、编写加工程序该薄壁零件加工的轮廓均为圆弧直线组成，因而只要计算出基点坐标，就可编制程序。
薄壁零件加工的程序及程序说明如下：(1)正方形内轮廓O0001；(程序名)N12 G90 G54 G0 X-37 Y32 S1500 M03；（定位）N14 G43 H1 Z100；（下刀铣削）N16 Z10；N18 G1 Z-10 F20；（分层铣）N20 Y-32 F120；N22 G17 G3 X-32 Y-37 I5 J0；N24 G1 X32；N26 G3 X37 Y-32 I0 J5；N28 G1 Y32；N30 G3 X32 Y37 I-5 J0；N32 G1 X-32；N34 G3 X-37 Y32 I0 J-5；N36 G0 Z100；N38 Z10；N40 G1 Z-20 F20；N42 Y-32 F120；N44 G3 X-32 Y-37 I5 J0；N46 G1 X32；N48 G3 X37 Y-32 I0 J5；N50 G1 Y32；N52 G3 X32 Y37 I-5 J0；N54 G1 X-32；N56 G3 X-37 Y32 I0 J-5；N58 G0 Z100；N60 Z10；N62 G1 Z-28.5 F20；N64 Y-32 F120；N66 G3 X-32 Y-37 I5 J0；N68 G1 X32；N70 G3 X37 Y-32 I0 J5；N72 G1 Y32；N74 G3 X32 Y37 I-5 J0；N76 G1 X-32；N78 G3 X-37 Y32 I0 J-5；N80 G0 Z100；N82 M05；N84 M30；(2)正方形外轮廓O0002；N12 G90 G54 G0 X-52 Y-32 S1200 M03；（定位）N14 G43 H1 Z100；N16 Z10；N18 G1 Z-10 F20；（分层铣）N20 Y32. F120；N22 G17 G2 X-32 Y52 I20 J0；N24 G1 X32；N26 G2 X52 Y32 I0 J-20；N28 G1 Y-32；N30 G2 X32 Y-52 I-20 J0；N32 G1 X-32；N34 G2 X-52 Y-32 I0 J20；N36 G0 Z100；N38 Z10；N40 G1 Z-20 F20；N42 Y32 F120；N44 G2 X-32 Y52 I20 J0；N46 G1 X32；N48 G2 X52 Y32 I0 J-20；N50 G1 Y-32；N52 G2 X32 Y-52 I-20 J0；N54 G1 X-32；N56 G2 X-52 Y-32 I0 J20；N58 G0 Z100；N60 Z10；N62 G1 Z-28.5 F20；N64 Y32 F120；N66 G2 X-32 Y52 I20 J0；N68 G1 X32；N70 G2 X52 Y32 I0. J-20；N72 G1 Y-32；N74 G2 X32 Y-52 I-20 J0；N76 G1 X-32；N78 G2 X-52. Y-32 I0 J20；N80 G0 Z100；N82 M05；N84 M30；(3)四个圆O0003；N12 G90 G54 G0 X4 Y0 S3000 M03；（定位）N14 G43 H1 Z100；N16 Z10；N18 G1 Z-3 F20；(下刀)N20 G17 G3 I-4 J0 F600；N22 G0 Z100；N24 Z10；N26 G1 Z-6 F20；N28 G3 I-4 J0 F600；N30 G0 Z100；N32 M05；N34 M30；七、工件成型工件加工成型后的实物如图5所示。
