高速切削技术论文

高速加工技术论文高速加工论文高速加工技术在模具加工中的应用初探摘要：文章在概述高速加工的技术优势的基础上，探讨模具高速加工工艺技术与策略，并论述模具高速加工对加工系统的要求。

关键词：高速加工技术模具加工应用随着数控加工设备和高性能加工刀具技术的发展而日益成熟，模具加工的速度也大大提高，加工工序也随之减少，缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而大大的缩短了模具的生产周期。

高速加工技术在模具加工中的使用逐渐成为模具工业技术改造最主要的内容之一。

1 高速加工的技术优势与传统加工方式相比，在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。

高速加工时间短，产品精度高，可以获得十分光滑的加工表面，能有效地加工高硬度材料和淬硬钢，避免了电极的制造和费时的电加工 (EDM)时间，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。

同时，模具表面因电加工 (EDM)产生白硬层消失了，提高了模具的寿命，减少了返修。

因为电极的制造工作不需要了，所以模具改型只需通过CAD／CAM，使改型加快。

一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速加工可又快又好地完成。

而且在高速铣削CNC加工中心上模具一次装夹可完成多工步加工。

大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约80％的手工研磨时间，节约加工成本费用近30％，模具表面加工精度可达1μm，刀具切削效率可提高一倍。

2 模具高速加工工艺技术与策略2．1 粗加工时采用的加工策略模具粗加工的主要目标是追求单位时间内材料的去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。

在切削过程中因切削层金属面积发生变化，导致刀具承受的载荷发生变化，使切削过程不稳定，刀具磨损速度不均匀，加工表面质量下降。

可通过以下措施保持切削条件恒定，从而获得良好的加工质量：(1)通过计算获得恒定的切削层面积和材料去除率，使切削载荷与刀具磨损速率保持均衡，以提高刀具寿命和加工质量。

(2)应避免刀具轨迹中走刀方向的突然变化，以免因局部过切而造成刀具或设备的损坏。

超高速切削技术论文随着社会的不断进步,技术的日益完善,人们对超高速切削加工技术有了更高的要求。

这是店铺为大家整理的超高速切削技术论文，仅供参考!超高速切削技术论文篇一超高速切削的技术体系、技术现状和发展趋势摘要沿袭数十年的普通数控机床的传动与结构已远远不能适应要求，必须进行全新设计。

因此，有人称高速与超高速机床是2l世纪的新机床，其主要特征是实现机床主轴和进给的直接驱动，是机电一体化的新产品。

关键词超高速切削;技术;体系;现状;发展中图分类号TG506 文献标识码A 文章编号 1674-6708(2012)72-0124-02现代工业技术的发展技术不断发展，车床加工的工艺也逐渐向精细化、自动化发展。

在这种环境下，机床材料与结构、机床设计、快速给进系统、自动化制造技术、高性能刀架系统、高速轴承系统、高性能切削技术、高性能刀具等多方面的软硬件技术充分发展，以此为基础综合发展而出现了较为复杂的工业系统工程的高速切削技术。

1 超高速切削技术的优越性在现代工业科学技术的不断发展进步中，高速与超高速切削刀具与机床设备等关键技术取得了突破性的进展，使得朝高速切削工艺逐渐走向成熟。

超高速切削工艺技术不断进步，切削速度范围不断扩展，在实际的生产应用过程中，铝合金的超高速切削速度已经能够达到每分钟1 500m～5 500m，铸铁的超高速切削速度为每分钟750m～4 500m，普通刚的切削速度为每分钟600m～800m，给进速度达到每分钟20m～40m。

随着现代工艺的发展，超高速切削的技术还在不断发展，实验室中铝合金的切削速度已经超过了每分钟6 000m，给进加速度已经能够达到3倍重力加速度。

超高速切削的具体特点与优势包括以下几点。

1.1 可提高生产效率在机床加工的切削过程中，生产效率的提高是核心。

而生产效率的主要影响因素包括加工系统的自动化程度、机床机械的动作时间与辅助加工时间。

根据文献资料，机床主轴给进与转动的速度大幅度提高，使得加工时间减少一半，从而简化了机床的机械结构，减少了1/4的零件数量，简化了维护的过程。

高速切削技术对金属切削效果的提升及挑战随着现代制造业的迅速发展，对金属切削工艺的要求也越来越高。

高速切削技术作为一种先进的金属切削加工方式，极大地提升了金属切削的效果和效率。

然而，高速切削技术也面临着一些挑战。

本文将就高速切削技术对金属切削效果的提升及面临的挑战进行探讨。

高速切削技术通过增加切削速度，缩短了切削时间，提高了金属切削的效率。

其核心思想是在提高切削速度的同时，保持刀具与工件之间的切割力和摩擦力在较低的水平上，以减少切削时产生的热量和切削力。

这一技术的应用使得金属切削中的切削时间大幅缩短，生产效率大大提高。

高速切削技术对金属切削效果的提升主要表现在以下几个方面：首先，高速切削技术能够实现更高的表面质量。

传统的切削加工会在切削过程中留下很多痕迹和划痕，导致工件表面质量较低。

而高速切削技术通过提高切削速度和合理选择刀具材料，可以有效减少划痕和痕迹的产生，从而提高金属表面的质量。

其次，高速切削技术可以实现更高的切削精度。

传统切削加工通常需要进行二次加工或者精修来达到所需的尺寸精度。

而高速切削技术通过控制刀具的运动速度和切削参数，能够在一次加工中达到更高的切削精度，从而减少了加工的工序，提高了生产效率。

此外，高速切削技术还可以实现更高的加工精度。

高速切削技术在切削过程中，由于切削速度高，所以切削时产生的切削力相对较小，这就减少了工件的变形和热膨胀，提高了加工精度。

同时，高速切削技术可通过调整切削参数提高切削的稳定性和一致性，从而减少加工误差，提高了加工的精度。

然而，高速切削技术也面临着一些挑战。

首先是刀具磨损问题。

高速切削技术要求刀具在高速运动下具有较长的工作寿命和较高的耐磨性。

然而，由于切削速度高，切削时的温度和切削力也较大，这会导致刀具磨损更快。

因此，选择合适的刀具材料和涂层技术，以及合理的冷却和润滑措施，对于提高刀具的耐磨性非常重要。

其次是加工精度和稳定性问题。

高速切削技术对刀具的刚性和动态平衡性要求较高，要保证加工的精度和稳定性。

高速切削加工技术论文(2)高速切削加工技术论文篇二浅谈高速切削加工技术的发展摘要:高速切削技术是近十几年来迅速崛起的一项先进制造技术,已成为现代制造业的重要组成部分。

从高速切削的特点和机理入手,分析这项高新技术发展状况和目前的应用。

关键词:高速切削;机床;刀具高速切削是指在比常规切削速度高出很多的速度下进行的切削加工因此,有时也称为超高速切削Utra一ligh Speed Machining)。

高速切削是一个相对的概念,当使用不同的加工方法和工件材料与加工刀具时,Hsc的切削速度会有很大的不同。

高速切削强调的是高的速度,即要有高的主轴转速,高速切削中的高速不是一个技术指标,而应是一个经济指标。

高速切削时由于切削速度的大幅度提高,决定了高速切削具有以下特点:一是生产效率提高;二是切削力降低;三是工件的热变形减小;四是工件振动减小;五是可加工各种难加工材料;六是生产成本降低。

一、高速切削的机理在高速切削过程中,由于切削速度足够快,使应变硬化来不及发生,变形只发生小范围内会使切削力小于传统速度的切削力。

高速切屑变形机理在很大程度上与热量有关,随着切削速度的增加,切屑流受到的阻力减小,从而使切屑变薄、切削力减小。

高速切削机理主要包括高速切削中切削力、切削热变化规律.刀具磨损的规律.切屑的成型机理以及这些规律和机理对加工的影响。

目前对铝合金的高速切削机理的研究与应用比较成功,但对黑金属和难加工材料的高速切削机理的研究与应用尚处于不断探索之中,应用也是在不成熟的理论指导下进行。

另外,高速切削机理的研究与应用已进入钻铰、攻丝等的切削方式中,但还处于探索阶段。

随着科学技术的发展,对高速切削的切削力、切削热、切屑成型、刀具磨损、刀具寿命、加工的精度和表面质量等的变化规律将做更加深入的分析与研究。

二、高速切削的发展高速切削缘起自航空铝合金零件的加工。

在该领域,高速加工主要用于铣削高强度铝合金整体构件、薄壁类零件,切除其90%,的材料。

高速切削加工技术摘要：介绍高速切削加工的定义，高速切削加工中机床的选择，高速切削加工刀具材料的介绍及高速切削加工工艺的有关知识。

关键词：高速切削加工；高速切削刀具；高速切削工艺；高速切削技术是近十年来迅速崛起的一项先进制造技术。

由于高速切削技术具有切削效率高、加工质量高、能直接加工淬硬钢件和良好的经济性,使航空、模具、汽车、轻工和信息等行业的生产效率与制造质量显著提高,并引起加工工艺及装备相应的更新换代。

因此如同数控技术一样,高速切削和高速加工已成为21世纪机械制造业一场影响深远的技术革命。

目前,适应HSC要求的高速加工中心和其他高速数控机床在发达国家已呈普及趋势,我国近来也在加快发一、高速切削技术高速切削加工的特点是高效、高精度和低成本。

在当今社会已经成为机械制造领域的新秀和主要加工手段。

高速切削技术特征主要表现在如下方面：与传统加工相比，高速切削提高了切削速度，工件与前刀面的摩擦增大，切屑和刀具接触面温度急剧升高，很容易达到工件材料的熔点，使得工件变软甚至液化，大大减小了对切削刀具的阻力，使得切削变得中国金属加工在线版权所有轻快。

由于加工产生热量的70% ~80%都集中在切屑上，而高速切屑的去除速度很快，热量很难传导到工件上，从而提高了加工精度和质量、提高了生产效率。

因此，高速切削加工是一种在不增加设备数量的同时，大幅度提高加工效率的一种高科技。

论文发表，高速切削技术。

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二、高速切削刀具高速切削技术的关键是高速切削刀具，高速切削刀具是实现高速加工技术的关键。

高速切削的切削速度很快,加工线速度主要受刀具限制,在目前机床所能达到的高速范围内,速度越高,刀具的磨损越快。

因此,高速切削对刀具材料提出了更高的要求,除了具备普通刀具材料的一些基本性能之外,还应突出表现在高速切削刀具具备更高的耐热性、抗热冲击性、良好的高温力学性能及更高的可靠性。

高速切削技术的发展在很大程度上得益于超硬刀具材料的出现及发展。

论数控高速切削加工技术的发展与应用研究摘要随着经济的迅速发展以及科学技术水平的不断提高，我国的加工技术取得了较大程度上的进步，并逐渐成熟，为我国国民经济的发展以及工业水平的提高做出重要贡献。

在众多加工技术当中，数控高速切削加工技术具有一定的典型性，同时又具有较高的优越性，它能够在很大程度上对加工效率以及加工质量进行提升，目前状况下，数控高速切削加工技术已经得到了较为广泛的应用。

本文主要针对数控高速切削加工技术的发展与应用进行研究与分析。

关键词高速切削加工技术关键技术应用研究前言近几年来，我国经济发展迅速，各种新科学、新技术、新工艺层出不穷，应用于生产生活的方方面面，极大的促进了我国国民经济的发展以及人民生活水平的提高。

数控高速切削加工技术便是其中一种，它是目前状况下能够有效提高加工效率以及加工质量的先进制造技术之一，国内外有诸多的学者着力于这一技术的研究，并取得了不小的突破。

而就我国而言，我国是一个制造大国，但我国所接受的产业转移，目前仍然以中后段较多，这对我国制造业的发展起到一定的阻碍作用。

因此，我们应该充分结合国情，在世界产业的转移中，要占据主动地位，接受前端产业，掌握有效的、先进的核心技术，只有这样，才能促进我国制造业的可持续发展。

而数控高速切削加工技术无疑属于前端产业之一。

一、数控高速切削加工的含义高速切削理论的最先提出者为德国著名物理学家carl.j.salomon，他在做了大量试验的基础之上，最终提出了如下结论：保证切削速度处于正常的范围，如果将切削速度进行一定程度的提高，则切削温度也会随之上升，而在这种情况之下，切削工具更易受到高温而发生磨损；但是，这不是绝对的，如果切削速度逐渐提高，并达到一定的值之后，即使切削速度发生很大幅度的提高，切削温度仍然保持原先的状态甚至会出现一定程度的下降。

这一发现的意义是巨大的，只要将切削速度提高到一定的值，不仅减少了切削工具的损耗，而且也能够对加工效益进行有效的提高。

刀具设计论文高速切削论文：提高切削效率的途径摘要：文章介绍了提高切削效率的几种主要途径，主要有合理选择切削用量，选择性能好的刀具材料，合理选择加工路线与加工方式等，为提高加工效率，降低制造成本提供了技术保障。

关键词：刀具设计；高速切削；切削效率；切削用量数控加工作为现代制造业先进生产力的代表，在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。

而新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。

因此，如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。

一、提高切削效率的途径（一）合理选择切削用量研究证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍，远远超越传统的切削“禁区”后，切削机理发生了根本的变化。

其结果是：单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削热，切削振动几乎消失；切削加工发生了本质性的飞跃。

根据目前机床的情况来看，要充分发挥先进刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大单位时间材料被切除的体积。

（二）选择性能好的刀具材料在数控机床切削加工中，金属切削刀具的作用不亚于瓦特发明的蒸气机。

制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处理等），并不易变形。

目前国内外性能好的刀具材料主要有：金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石（pcd）和立方氮化硼（cbn）刀具等。

它们各具特点，适应的工件材料和切削速度范围各不相同。

cbn适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等，如加工高硬钢件（50～67hrc）和冷硬铸铁时主要选用陶瓷刀具和cbn刀具，其中加工硬度60～65hrc以下的工件可用陶瓷刀具，而65hrc以上的工件则用cbn刀具进行切削；pcd适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等，加工铝合金件时，主要采用pcd和金刚石膜涂层刀具；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具；硬质合金涂层刀具（如涂层tin、tic、ticn、tiain等）虽然硬度较高，适于加工的工件范围广，但其抗氧化温度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范围内加工钢铁件，而al2o3涂层的高温硬度高，在高速范围内加工时，其耐磨性较tic、tin涂层都好。

1概述模具作为模压产品生产的关键工装，其设计与生产周期日益成为决定新产品开发周期的决定因素。

目前工业发达国家的航空航天、汽车、机械、模具、机床等行业首先得益于该项新技术，使上述行业的产品质量明显提高，成本大幅度降低，获得了市场竞争优势。

在汽车工业中，过去新车型的开发周期一般为10年，现在缩短为2～3年。

福特、通用、丰田等公司的新车型开发周期仅为1年半，这一切都得益于企业模具设计与制造手段的现代化水平的提高。

高速切削技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金，尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模，目的是在减少加工时间和研制时间的同时提高尺寸公差和表面一致性。

目前国际上高速切削加工技术主要应用于汽车工业、模具行业、航空航天行业，尤其是在加工复杂曲面的领域，工件本身或刀具系统刚性要求较高的加工领域，显示了强大的功能。

国内高速切削加工技术的研究与应用始于20世纪90年代，也是主要应用于模具、航空、航天和汽车工业，但采用的高速切削cnc机床、高速切削刀具和cad/cam软件等以进口为主。

2总体设计模具的设计包括：熟悉模具的概念、组成、分类与性能，掌握常用模具的牌号类别及性能特点；熟悉并掌握注射成型、压缩成型、压注成型、挤出成型原理及工艺；了解其它模具成型工艺设计的过程：设计任务.制定设计任务书提供方案进行评价按照选定的方案进行模具高速铣削加工分析和掌握数控编程工艺设计：根据总体设计的结果考虑结构工艺等条件按照要求绘制零件图。

整理设计文献和编写设计说明书模具设计是目标是要满足使用要求和经济要求，因此常常需要经过反复多次的修改才能达到满意的效果，设计过程的各个阶段是相互联系的。

影响模具的尺寸有很多因数，不能按照计算的尺寸来定模具的尺寸，要根据实际的情况来做适当的调整，以方便使用为原则。

要考虑结构加工和装配工艺，经济性和使用条件等要求。

理论计算只是为了确定提供一个方面的的依据，有些经验公式也只是考虑了主要因素的要求，所以求的是近似值。

高速干切削技术及其实现摘要：在切削加工中大量使用切削液进行冷却、润滑，不但提高了加工成本，也带来了环境污染，消除这些问题的合理措施是采用高速干切削方式。

提出了干切削技术的新内涵，分析了实现高速干切削的机床技术、刀具技术和工艺技术。

通过该技术实现了绿色制造，保证了企业的经济效益和社会效益最优化。

0 前言高速切削加工因具有增进生产效率、减少切削力、提高加工精度和表面质量、降低生产成本，且可加工高硬材料等诸多优点，已在航空、汽车、模具等制造业界得到广泛应用，并取得了显著的经济效益。

在高速加工中，通常都大量使用切削液，以发挥其润滑、冷却、排屑作用。

但随着绿色制造、清洁制造等生产理念的成熟，人们越来越清醒地意识到大量使用切削液所带来的负面影响：①零件的生产成本大幅度提高。

有统计数据表明，在零件加工总成本中，切削液费用约占16%，而刀具费用只占总成本的4%。

②造成对环境的严重污染，破坏生态环境，不利于可持续发展战略的实施。

③直接危害车间工人的身体健康。

为提高产品竞争力，实现经济效益与社会效益的统一，本研究探讨将高速切削加工和干切削技术有机结合的高速干切削技术，对于实现绿色制造及指导业界的生产，具有重要的现实意义。

1 高速干切削技术的内涵在所见论述干切削技术的文献中，干切削技术通常都是指不使用切削液来进行切削加工的技术方法，是相对于传统的使用切削液加工(湿加工)方法而言的。

笔者认为这只是狭义上的干切削技术，今天更应该从广义上来理解干切削技术：只要是在加工过程中不使用切削液或很少使用切削液，加工出的工件和形成的切屑是干燥的、“干净”(清洁)的且能保证加工质量的方法就应归人干切削技术范畴。

如采用最小量润滑技术(Minimal Quantity Lubrication)法加工时，工件和切屑可保持干燥，过去称之为“准干切削”(Near-Dry cutting) ，实际上从广义来说，可认为其属于干切削范畴。

所以高速干切削技术可表述为：高速干切削技术是使用高速切削加工方法，在切削过程中不使用切削液或使用微量切削液，加工出的工件和形成的切屑是干燥的、“干净”(清洁)的高精度、高效率的先进加工技术。

诚信声明标题：POWERMILL高速切削数控编程策略与实例研究本人重声明：本论文与其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。

本人签名：年月日毕业设计任务书设计题目：Powermill高速切削数控编程策略与实例研究系部：机械工程系专业：机械电子工程学号：学生：指导教师（含职称）：专业负责人：1．设计的主要任务与目标Powermill高速切削数控编程策略与实例研究分析Powermill CAM软件的高速切削CN编程的思路、方法和工艺处理等问题；熟悉软件的基本操作和常用造型指令的使用、各种刀轨形式的编程步骤、方法、参数设置与实用技巧；结合实例进行高速数控编程与模拟加工。

2.设计的基本要求和容（1）学习Powermill软件的基本操作和常用造型指令的使用。

（2）学习Powermill各种刀轨形式的编程步骤、方法、参数设置与实用技。

（3）采用其它三维软件，设计至少三个中等难度零件高速铣削数控编程与模拟加工实例研。

（4）AutoCAD绘制的零件图一（A4）。

（5）外文资料翻译一篇。

（6）撰写设计说明书。

3．主要参考文献[1]朱克忆。

Powermill数控加工编程实用教程[M]。

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[2]朱克忆。

Powermil多轴数控加工编程实用教程[M]。

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；机械工业，2011.[4]中北大学新知培训中心。

PRO/EBGUBEER零件设计与工程图[M]。

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控制工程基础[M]。

高等教育。

[6]世昌，旦，高航。

机械制造技术基础[M]。

高等教育。

[7]汪木兰。

数控原理与系统[M]。

普通高等教育规划教材。

2004。

基于POWERMILL的高速切削数控编程策略与应用研究摘要：高速切削是世界制造业中的一项综合性的高新技术。

从高速切削的特殊工艺性与自动控制出发，阐述了POWERMILL软件所特有的经典加工策略。

高速加工技术论文开发高速加工设备和研究高速加工技术，是提高产品质量，缩短产品周期，降低加工成本，从而提高企业竞争力的重要途径。

下面是店铺整理的高速加工技术论文，希望你能从中得到感悟!高速加工技术论文篇一数控高速加工技术分析摘要：21世纪我国社会进入了超速的发展时期，无论是经济方面还是科学技术方面都得到了较高的发展水平，神舟9号的成功发射说明了我国的科学技术水平在不断的增强，社会也在不断的进步，在我国现代化建设的快速进程中，由于数控高速加工具有高效率、高精度、自动化程度高等特点，数控技术的高速加工是将来机械制造行业的重要基础和关键技术。

随着科学技术的不断发展与进步，人类的生活水平与日俱增，对机械产品的质量和生产率的要求也越来越高，开发高速加工设备和研究高速加工技术，是提高产品质量，缩短产品周期，降低加工成本，从而提高企业竞争力的重要途径。

接下来将着重介绍数控高数加工技术的应用和分析高速加工技术的特点。

关键词：数控;高速加工技术;分析1 数控高速加工技术应用1.1 高速切削加工技术高速切削加工技术是一项先进的切削加工技术，由于其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工大幅度提高，切削机理也发生了根本的变化，所以常规切削加工中倍受困扰的一系列问题，通过高速切削可得以解决。

与常规切削加工相比，高速切削具有它的特点：(1)加工效率高，随着切削速度的大幅度提高，进给速度也相应提高，单位时间内的材料切除率可达到常规切削的3-6倍，甚至更高。

此外，高速切削机床快速空行程速度的提高缩短了零件加工辅助时间，也极大地提高了切削加工效率。

(2)切削力降低，切削热对工件的影响小：高速切削中在切削速度达到一定值后，切削力可降低30%以上，尤其是径向切削力降低更明显。

同时，95%-98%以上的切削热被切屑飞速带走，仅有少量切削热传给了工件，工件基本上保持冷态。

因此特别适合加工薄壁类、细长等刚性差的零件和易于变形的零件。

(3)加工精度高，高速加工刀具激振频率远离工艺系统固有频率，不易产生振动;自由切削力小，热变形小，残余应力小易于保证加工精度和表面加工质量，因此采用高速切削常可省去车、铣削后的精加工工序。

切削加工技术论文高速切削(High Speed Cutting,HSC)是近年来迅速崛起的一项先进制造技术。

下面是店铺为大家整理的切削加工技术论文，希望你们喜欢。

切削加工技术论文篇一浅谈高速切削加工技术及应用摘要：高速切削(High Speed Cutting,HSC)是近年来迅速崛起的一项先进制造技术。

本文就高速切削加工技术的发展、特点、关键技术及其应用作一简要的研究与阐述。

关键词：高速切削加工; 技术; 研究; 应用中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-3315(2011)11-175-0011931年4月德国物理学家Carl.J.Saloman最早提出了高速切削(High Speed Cutting)的理论，并于同年申请了专利。

他指出：在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值之后，切削温度不但不会升高反而会降低，且该切削速度VC与工件材料的种类有关。

对于每一种工件材料都存在一个速度范围，在该速度范围内，由于切削温度过高，刀具材料无法承受，切削加工不可能进行。

要是能越过这个速度范围，高速切削将成为可能，从而大幅度地提高生产效率。

由于实验条件的限制，当时高速切削无法付诸实践，但这个思想给后人一个非常重要的启示。

一、高速切削加工概述1.高速切削历史和现状高速切削的起源可追溯到20世纪20年代末期。

德国的切削物理学家萨洛蒙博士于1929年进行了超高速切削模拟试验。

1931年4月发表了著名的超高速切削理论，提出了高速切削假设。

我国早在20世纪50年代就开始研究高速切削，但由于各种条件限制，进展缓慢。

近10年来成果显著，至今仍有多所大学、研究所开展了高速加工技术及设备的研究。

2.切削速度的划分根据高速切削机理的研究结果，高速切削不仅可以大幅度提高单位时间材料切除率，而且还会带来一系列的其他优良特性。

高速切削的速度范围定义在这样一个给切削加工带来一系列优点的区域。

超高速磨削技术下的机械加工论文1超高速磨削技术的优势1.1加工制造效率获得提升。

在加工制造机械的过程中，应用超高速磨削技术则其砂轮线的速度由传统的45m/s提升至150m/s，由此可见其速度得到了极大程度的提升。

相应地，在单位时间内其磨削量也会大幅提升。

而与传统高速磨削技术相比，若总体磨削量一致，则应用超高速磨削技术能够有效节省工作时间，促使工作效率获得大幅度提升。

1.2降低磨削力，提升零件精度与光洁度。

第一，若磨粒进给量固定不变，应用超高速磨削技术则可以减少磨削厚度，从而有效提升机械加工制造零件的精度。

第二，若固定磨削速度，使其处于180~220m/s之间，则会改变磨削状态，使其变成液态，从而大幅度地降低磨削速度。

第三，该技术具备极快的磨削速度，能够有效降低零件表面的粗糙度，大幅度提升其表面光洁度。

1.3使砂轮的使用寿命更长。

在整个磨削过程中磨粒承受着极小的负荷，致使磨粒磨削耗时变长。

如果是进行金属切除工作，若概率一致，则应用超高速磨削技术时其砂轮速度会提升至一般状态下的8.5倍，即若常规速度为80m/s，则应用超高速磨削技术的速度便为200m/s。

由于缩短了磨削时间，因此砂轮寿命得以延长。

1.4提升零件使用效能。

对于硬脆材料而言，普通磨削技术无法正常磨削，而超高速磨削技术则可以，且在使用过程中其厚度较小，促使磨削材料变为流动状态，与此同时零件也获得了更高的抗疲劳性。

2机械加工制造中超高速磨削技术的应用2.1深磨技术的应用在机械加工制造过程中为了实现提升磨削工作效率的目标就需要使用深磨技术。

对于该项技术而言，其具备超快的砂轮线转动速度，同时也能够有效提升零件表面的细腻程度，使其更加光滑，这与一般磨削技术存在差异。

深磨技术的重点在于对磨削整体工作流程予以完善，与此同时其速度一般控制在60~250m/s之间，若砂轮为陶瓷材质的则速度保持在120m/h左右即可，其磨除率与普通磨削技术相比在其百倍甚至千倍以上。

高速切削技术结课论文高速切削机床的关键技术摘要: 分析高速切削技术的关键技术, 研究高速切削机床的结构特点,介绍高速加工技术在航空、汽车、模具制造行业的应用。

关键词: 高速切削; 数控加工; 数控机床Key technology application of high-speed cutting machine toolLIXIAOFENG (Shenyang ligong university )Abstract Analyze key technology of highr speed cutting technology study structure chrecter of high-speed cutting machine tool introduce application of highr speed cutting technologyin aviation automobile,mould making field.Key words Highr speed cutting NC maining NC machine tool0引言高速、超高速加工不但可以大幅度提高零件的加工效率、缩短加工时间和降低加工成本, 而且可以使零件的加工表面质量和加工精度达到更高的水平。

随着高速和超高速切削机理、大功率高速主轴单元、高加 / 减速直线进给电动机、磁悬浮以及动 / 静压气浮、液压高速主轴轴承、超硬耐磨长寿命刀具材料、磨料、磨具和高性能的控制系统等一系列技术领域中关键技术初步得到解决, 已使得高速、超高速加工从理论研究进入到具体实施的阶段。

高速加工是一种不需增加设备数量而大幅度提高加工效率所必不可少的技术, 其切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。

目前, 超高速切削各种材料的切速范围为: 铝合金已超过 1600 m / min , 铸铁为1500m / min , 超耐热镍合金达 300m/min , 钛合金达 150~1000 m / min , 纤维增强塑料为2000~ 9000m/ min 。

论高速切削加工技术的应用【摘要】随着模具制造业的迅猛发展，高速切削技术已被广泛应用。

但我国的模具制造加工技术仍已电火花和普通机加工为主，与西方发达国家存在差距。

高速切削可以节省切削液、刀具材料和切削工时，从而可极大限度地节约自然资源和减少对环境的污染，提高生产率和产品质量，被公认为21世纪实现制造业可持续发展的关键技术。

【关键词】高速切削模具机械制造加工工艺随着模具制造业的迅猛发展，高速切削技术已被广泛应用，但我国的模具制造加工技术仍已电火花和普通机加工为主，与西方发达国家存在差距。

高速切削可以节省切削液、刀具材料和切削工时，从而可极大限度地节约自然资源和减少对环境的污染，提高生产率和产品质量，在缩短模具制造周期并降低成本方面有着很光明的应用前景。

一、关于高速切削技术高速切削技术可以追溯到20世纪30年代德国Carl Salomon博士提出的高速切削理论。

与传统切削相比，高速切削具有更高的切削速度和加工效率；并且加工后的表面质量高，可直接加工硬度达50-60HRC的淬硬材料以实现“以切代磨”。

对比传统模具加工中的电火花加工，高速切削节省了电极设计加工的过程，加工精度显著提高，大幅度减少甚至取消了钳工的抛光量与打磨配研量，加工效率得到大幅度的提高。

有统计证明：对于复杂程度一般的模具，高速切削至少可减少40%的加工周期甚至更多。

即使对于一些形状特别复杂（例如带有深槽、窄缝）的模具型腔面，仍需要采用电火花加工，高速铣削也可帮助获得更高质量的电加工石墨电极。

二、高速切削的技术特点高速切削之所以得到工业界越来越广泛地应用，是因为它相对传统加工具有显著的优越性，具体说来有以下特点：（一）生产效率有效提高。

高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高5～10倍，单位时间材料切除率可提高3～6倍。

当加工需要大量切除金属的零件时，可使加工时间大大减少。

（二）至少降低30%的切削力。

由于高速切削采用极浅的切削深度和窄的切削宽度，因此切削力较小，与常规切削相比，切削力至少可降低30%，这对于加工刚性较差的零件来说可减少加工变形，使一些薄壁类精细工件的切削加工成为可能。