机械加工刀具基础知识

机械加工基本常识（一）基准零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。

零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。

研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。

基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。

2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。

（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。

按定位元件的不同，最常用的有以下两类：自动定心定位：如三爪卡盘定位。

定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。

（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。

（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。

（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。

通常把这个过程称为工件的“定位”。

工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。

使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。

工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。

为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。

如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。

机械加工刀具工作原理机械加工刀具是用于进行各种金属材料切削、车削、钻孔、铣削等工序的工具。

在机械加工过程中，刀具起着至关重要的作用。

了解机械加工刀具的工作原理，对于提高加工效率和质量具有重要意义。

1. 切削原理机械加工刀具的基本原理是通过切削材料来实现加工目的。

刀具切削时，其刃口与工件接触并对工件进行剪切，将工件上的材料切割下来，从而使工件形状或尺寸发生变化。

切削过程主要涉及到力的施加和刃口形状的设计。

2. 切削力切削力是刀具在切削过程中作用于工件的力。

切削力大小直接影响加工负荷和刀具的耐用性。

切削力分为主切削力和辅助切削力。

主切削力是指沿着刀具运动轴向的切削力，决定刀具在切削过程中的切削能力。

辅助切削力是指与主切削方向垂直的力，如横切力和进给力等。

3. 刀具材料机械加工刀具使用的材料通常需具有较高的硬度、强度和耐磨性。

常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、多晶体立方氮化硼等。

不同的切削材料要求选择不同的刀具材料，以满足不同的加工需求。

4. 刃口形状刃口是机械加工刀具上起切削作用的部分，其形状对切削性能有着重要影响。

常见的刃口形状有直刃、斜刃、弯刃等。

直刃广泛应用于车削、钻孔等工序，而斜刃适用于铣削等切槽工序。

刃口的选择应根据具体加工要求和工件材料进行合理匹配。

5. 切削液切削液是机械加工过程中不可或缺的辅助工具。

它可以降低切削温度、减少摩擦、延长刀具寿命，并改善加工表面质量。

常见的切削液包括切削油、切削液剂和切削油乳液等。

选择合适的切削液要考虑刀具材料、工艺要求和环境要素。

6. 刀具磨损与修复由于长时间使用和切削过程中的摩擦作用，刀具会逐渐磨损。

刀具磨损会导致切削力增大、加工精度下降和加工表面粗糙等问题。

因此，及时检查和修复刀具磨损是保证加工质量和刀具寿命的关键。

常见的刀具修复方法包括研磨、镀覆等。

7. 刀具选择和应用不同的加工任务需要选择合适的刀具类型和规格。

刀具的选择应该综合考虑工件材料、切削模式、切削参数和加工要求等因素。

机械加工必学知识点总结1. 材料和工艺选择在进行机械加工时，材料的选择是非常重要的。

不同的材料具有不同的物理和化学性质，因此在加工工艺上有着不同的要求。

对于每种材料，必须根据其特性选择合适的工艺，包括切削速度、切削深度、刀具材质等方面的考虑。

2. 刀具选用刀具在机械加工中起着至关重要的作用。

不同的刀具适用于不同的工艺，比如铣刀、车刀、攻丝刀等。

选用合适的刀具可以提高加工效率和质量，减少成本。

3. 切削参数在进行切削加工时，切削参数的选择对加工效果有着直接影响。

切削速度、进给速度、切削深度等参数的合理选择，可以提高加工效率和降低成本。

4. 加工工艺不同的零件需要采用不同的加工工艺。

比如，单件加工和批量加工的工艺会有所不同。

合理设计加工工艺可以提高生产效率，降低成本。

5. 数控加工数控加工是现代机械加工中的一种重要工艺。

相比传统加工，数控加工具有更高的精度和效率。

掌握数控编程和操作技能对机械加工人员来说是必备的能力。

6. 加工精度加工精度是衡量加工质量的重要指标之一。

了解加工精度的影响因素，如刀具质量、切削参数、机床精度等，可以帮助优化加工工艺，提高加工质量。

7. 表面处理很多零件在加工完成后需要进行表面处理，如抛光、热处理、镀层等。

掌握合适的表面处理方式可以提高零件的耐磨性和美观度。

8. 安全生产在机械加工过程中，安全生产是至关重要的。

必须严格遵守相关安全操作规程，使用防护设备，确保生产人员的安全。

9. 故障排除在机械加工过程中，可能会出现各种故障，比如刀具磨损、机床故障等。

了解常见故障的排除方法可以减少加工中的停机时间，提高生产效率。

以上就是机械加工必学知识点的总结。

掌握这些知识可以帮助机械加工人员提高加工技能，优化生产工艺，提高产品质量和生产效率。

希望这些知识对机械加工工作者有所帮助。

刀具的基础知识刀具正常使用是否磨损判断1、刀具是否磨损，磨损量的大小，最直接的判断方法是听声音，如果切削声音十分沉重或者尖叫刺耳，说明刀具的加工状态不正常，此时可进行简要分析，如果排除了刀具本身质量问题，刀具装夹问题，用刀参数问题，此时应该可以判断是刀具磨损了，需要暂停加工，更换刀具。

2、通过加工中的机床运动状态来判断刀具的磨损情况，如果加工参数，切削用量等设置均合理，加工中机床振动很大，发出―嗡嗡‖，此时可以确定刀具达到了急剧磨损状态，需要更换刀具。

简述刀片使用消耗过程中注意的一些事项通常五金加工业内，都认同把太多的钱花费在错误的刀片上。

虽然知道这个问题存在，但解决方案是什么呢？大多数的五金企业仅是试图采购更便宜的刀片。

那的确有一些帮助，但它不是这个问题的解决方案。

所以为什么不选择一个更结构化的方法呢？一些采购员通常在谈判更低的价格过程中花费相当多的时间。

但这对整个生产成本的影响是可以忽略的，更不用说生产率了。

实效研究所有的工厂都有一个废刀片的收集点。

不存在比研究废刀片更有兴趣的事情，它导致了一个刀片是被如何使用（滥用）的实用主义观点的形成，而且这种手段能被用于实现成本的降低。

考虑事项应该是以下这些易于测量的因素：使用多少种不同形式的刀片？刀片拥有的切削刃数量的平均值是多少？相对于切削刃长度而言，所使用的切削刃占据多大的百分比？磨损、破坏或未使用的切削刃各有多少数量？本文的内容是以对一个山高刀具的大客户所进行的研究为基础的。

这个研究的结果代表了我们公司常规开展的与此类似的研究工作。

刀片的差异要确定的第一个事实是所使用的刀片具有很大的差异。

在我们的样本中，共有638种不同的刀片来维持六台CNC车床的运转。

好的一面是每种刀片都是各个类别的冠军。

但是638种刀片采用每盒10片的包装，意味着要库存6,380个刀片。

而所有这些仅仅是维持六台车床的运转。

下一个事实是每个刀片的切削刃数量相对较少。

在很多车间，车刀片仍然是三角形或菱形。

机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机床及其附件对工件进行切削、成型及其运动控制的过程。

在机械制造中，机械加工工艺是最常用、最基本的制造方法之一，它广泛应用于各行各业，包括汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。

以下是机械加工工艺的基础知识点：1.切削原理：机械加工的基本原理是利用刀具对工件进行切削，通过切削削除工件上多余材料，从而得到所需的形状和尺寸。

2.切削力：切削力是指在切削过程中刀具对工件所产生的力。

切削力的大小受到多种因素的影响，包括工件材料的硬度、切削速度、进给量等。

3.切削液：切削液是指在机械加工过程中用于冷却和润滑的液体。

切削液可以起到降低切削温度、减少切削力、清洗切屑等作用，提高切削质量和工具寿命。

4.主要切削工艺：主要的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、铣削、线切割等。

不同的工艺适用于不同的工件形状和材料。

5.机床：机床是进行机械加工的主要设备，它是将刀具固定在一定位置并控制其运动的装置。

常用的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。

6.数控机床：数控机床是一种能够自动控制和执行加工程序的机床。

通过预先编写好的加工程序，数控机床可以自动完成复杂的加工操作，提高加工效率和精度。

7.加工工艺规程：加工工艺规程是对加工过程进行详细描述和规定的文件。

它包括工艺路线、工艺参数、刀具选用、切削速度、进给量、切削液使用等内容，是保证加工质量和效率的重要依据。

8.模具加工：模具加工是一种专门用于制造模具的机械加工工艺。

模具是用于制造复杂零件的工装，它具有高精度和复杂的形状，需要经过多道工序来完成。

9.表面处理：表面处理是对加工件表面进行涂覆、镀层或其他处理，以改善表面的性能和质量。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化、磷化等。

10.加工误差和精度：由于加工过程中受到各种因素的影响，加工件的尺寸和形状往往难以完全符合设计要求。

加工误差是指加工件与设计要求之间的差距，而精度是指加工件的尺寸和形状与设计要求的接近程度。

机加工刀具基础知识目录1. 机加工刀具概述 (3)1.1 机加工基础知识 (4)1.2 刀具在机加工中的作用 (5)1.3 刀具分类 (5)2. 机加工刀具材料 (7)2.1 常用刀具材料 (8)2.2 刀具材料的性能特点 (10)2.3 刀具材料的选择原则 (11)3. 机加工刀具形状与几何参数 (12)3.1 刀具几何角度 (13)3.2 刀具前角、后角和刃倾角 (14)3.3 刀具的几何形状 (15)3.4 刀具的切削刃和刀尖圆角 (16)4. 刀具的种类与应用 (18)5. 刀具的结构与特性 (19)5.1 刀片的结构和形状 (20)5.2 刀体的结构和选择 (21)5.3 刀具的刃磨技术和刃磨方法 (22)6. 刀具的安装与使用 (23)6.1 刀具的安装方法 (25)6.2 刀具的安装注意事项 (26)6.3 刀具的夹紧与定位 (27)7. 刀具的选择与更换 (28)7.1 刀具选择的原则 (29)7.2 刀具选择的依据 (30)7.3 刀具更换的步骤和方法 (31)8. 刀具的维护与保养 (33)8.1 刀具的日常保养 (34)8.3 刀具的修磨与再利用 (36)9. 刀具的失效与对策 (37)9.1 刀具失效形式 (39)9.2 刀具失效原因分析 (40)9.3 刀具失效的处理方法 (41)10. 数控机床刀具管理 (43)10.1 刀具数据管理的必要性 (44)10.2 刀具数据管理系统的应用 (45)10.3 刀具的库存管理与优化 (46)11. 刀具发展趋势 (47)11.1 高性能刀具的发展 (49)11.2 智能化刀具的应用 (50)11.3 绿色刀具的研发与推广 (51)12. 附加知识 (53)12.2 刀具设计与优化 (55)12.3 刀具测试与评估 (57)1. 机加工刀具概述机加工刀具是制造业中的核心组件，负责将金属、塑料等材料切割、整形和去除多余部分，以达到设计规格。