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模具设计常见问题有哪些_模具设计88个问答 做什么事情都会有问题的，模具设计也一样。
下面，小编为大家分享模具设计88个问答，希望对大家有帮助!
1.分型面的基本形式有哪些?
平直倾斜曲面垂直弧面
2.在UG中如何相互隐藏?
ctrL+B或ctrL+shift+B
3.在做模具设计过程中应注意哪些问题?
(1)壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
(2)过渡部分应逐步，圆滑过渡.防止有尖角。
(3)浇口。
流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。
(4)模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8)。
(5)排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。
(6)除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm。
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4.塑胶件常出现的瘕疵?
缺胶披风气泡缩水熔接痕黑点条纹翘起分层脱皮
5.常用的塑胶模具钢材?
45# S50c 718 738 718H
738H P20 2316 8407 H13
NAK80 NAK55 S136 S136H SKD61
6.高镜面抛光用哪种纲材?
常用高硬热处理钢材，例如：SKD61.8407.S136
7.模架有那些结构?。
开模注意事项开模注意事项是在模具制造中非常重要的一部分，它直接关系到模具的质量和性能。
以下是一些常见的开模注意事项，以确保模具的顺利开模和延长模具的使用寿命。
1. 设计合理的模具结构：在进行模具设计时，要合理考虑模具的结构，尽量避免过于复杂和不必要的结构。
过于复杂的模具结构容易导致开模困难和模具损坏。
2. 合理选择模具材料：根据模具的具体用途和工作环境选择合适的模具材料。
一般情况下，模具材料要具备较高的硬度、刚性和耐磨性，以确保模具在使用过程中不易变形或磨损。
3. 加工模具要精确：模具的加工精度直接影响到模具的整体质量。
因此，在加工模具时，要确保加工精度达到设计要求，尽量减少加工误差，以提高模具的使用寿命和加工效果。
4. 润滑剂的使用：适当使用润滑剂可以减缓模具和产品的摩擦，从而减少开模力，提高模具的生产效率和使用寿命。
但是，需要根据具体情况选择合适的润滑剂，并注意润滑剂的使用量，过量使用可能会导致产品表面出现脱模剂残留。
5. 温度控制：在模具制造过程中，温度控制非常重要。
模具在工作中需要承受较高的温度，过高或过低的温度都会对模具产生不利影响。
因此，要合理控制模具的温度，以保证其正常工作和使用寿命。
6. 定期维护和保养：模具在使用过程中，需要定期进行维护和保养，以确保模具的正常工作和使用寿命。
维护和保养工作主要包括清洁模具、修复磨损部分以及及时更换老化的部件等。
7. 合理操作：在模具开模过程中，要注意操作的规范性和合理性。
操作时要轻拿轻放，避免撞击和划伤模具表面。
同时，要合理使用开模力，以避免模具的破损或变形。
8. 防止模具结冷：在开模过程中，要避免模具结冷，特别是在生产速度较快的情况下容易出现。
因为温度骤变可能导致模具的破损。
所以，可以通过加热模具或调整生产速度来解决这个问题。
9. 定期检查：定期检查模具的磨损和损坏情况，及时采取措施修复或更换，以延长模具的使用寿命和保证模具的加工质量。
总之，开模注意事项是模具制造中不可忽视的一部分。
注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。
美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。
一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
注塑模具设计的⼗七个注意事项 注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下⾯，店铺为⼤家分享注塑模具设计的⼗七个注意事项，快来看看吧! 开模⽅向和分型线 每个注塑产品在开始设计时⾸先要确定其开模⽅向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模⽅向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模⽅向⼀致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模⽅向确定后，可选择适当的分型线，避免开模⽅向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度 1.适当的脱模斜度可避免产品拉⽑(拉花)。
光滑表⾯的脱模斜度应≥0.5度，细⽪纹(砂⾯)表⾯⼤于1度，粗⽪纹表⾯⼤于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶⽩.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表⾯斜度尽量要求⼤于内表⾯斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开⼝部位的材料强度。
产品壁厚 1.各种塑料均有⼀定的壁厚范围，⼀般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产⽣缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表⾯缩⽔。
3.壁厚不均会引起⽓孔和熔接痕。
加强筋 1.加强筋的合理应⽤，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表⾯缩⽔。
3.加强筋的单⾯斜度应⼤于1.5°，以避免顶伤。
圆⾓ 1.圆⾓太⼩可能引起产品应⼒集中，导致产品开裂。
2.圆⾓太⼩可能引起模具型腔应⼒集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆⾓，还可以改善模具的加⼯⼯艺，如型腔可直接⽤R⼑铣加⼯，⽽避免低效率的电加⼯。
4.不同的圆⾓可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆⾓或清⾓。
孔 1.孔的形状应尽量简单，⼀般取圆形。
2.孔的轴向和开模⽅向⼀致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径⽐⼤于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按⼩径尺⼨(最⼤实体尺⼨)计算。
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二 、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、 产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、 孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在实际应用中，常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。
下面将介绍一些常见的问题，并提出改进的方法。
1. 精度不够：在塑料模具的设计和制造过程中，如果精度不够，会导致产品尺寸和形状的不一致，影响产品的质量。
改进方法可以通过使用高精度加工设备和工艺，并进行严格的质量控制来提高精度。
2. 成型件表面质量不良：塑料模具中常常会出现成型件表面出现纹痕、气泡、疤痕等问题，影响产品的外观和质量。
改进方法可以选择适合的模具材料，提高模具表面光洁度，调整模具温度和冷却系统等。
3. 模具寿命短：塑料模具在长时间使用过程中容易出现磨损、疲劳断裂等问题，导致模具寿命较短。
改进方法可以选择耐磨性好的材料制作模具，增加模具的强度和硬度，正确使用和维护模具等。
4. 模具结构复杂：一些塑料模具的结构比较复杂，设计和制造难度大，容易出现问题。
改进方法可以使用先进的设计软件和CAD/CAM技术，优化模具结构，简化模具制造过程，提高生产效率和产品质量。
5. 生产周期长：一些塑料模具的设计和制造周期较长，影响生产进度和交货时间。
改进方法可以使用模具快速制造技术，如快速加工和快速制造等，缩短模具的设计和制造周期。
6. 模具排气不畅：在塑料模具制造过程中，如果模具的排气不畅，容易产生气泡等缺陷，影响产品质量。
改进方法可以优化模具的设计和加工过程，设置合适的排气口和排气系统，并通过模具试验和调整来改善排气效果。
7. 模具变形：一些大尺寸或复杂结构的塑料模具在使用中容易发生变形，影响产品的尺寸精度和外观。
改进方法可以通过增加模具的刚性和稳定性，使用优质的模具材料，控制模具温度和冷却系统等来减少模具变形。
塑料模具设计常见问题的改进方法主要包括提高精度、改善表面质量、增加模具寿命、简化结构、缩短生产周期、优化排气系统和控制模具变形等。
通过不断改进和优化，可以提高塑料模具的生产效率和产品质量。
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在工程制造过程中起着非常重要的作用。
一个优秀的塑料模具设计能够提高生产效率、降低生产成本，同时还能保证产品的质量和精度。
在塑料模具设计过程中，也会存在一些常见问题，这些问题如果得不到有效的解决，就会导致生产过程中出现质量问题、生产效率低下等一系列问题，对整个工程制造过程产生负面影响。
对于塑料模具设计中的常见问题，我们需要及时识别并进行改进，以保证生产过程的顺利进行。
常见问题一：产品结构复杂造成模具设计困难在实际生产中，由于产品结构复杂，例如产品内部有很多空间复杂轮廓，产品的角度较大等原因，会导致模具设计困难。
这时模具的设计和制造就需要更高的技术要求和复杂的加工工艺，会增加模具设计和制造的难度和成本。
改进方法：1. 在产品设计阶段就应该考虑到成型工艺和模具设计，设计工程师、模具工程师、生产制造工程师应该密切合作，共同完成产品设计和模具设计。
2. 在模具设计阶段，应充分考虑产品的结构特点，尽量将产品分解为简单的几何体，减少模具制造难度。
3. 选择合适的材料和加工工艺，比如采用CNC加工、3D打印等技术，能够更快速地完成复杂结构的模具制作。
常见问题二：模具寿命短，易损坏在生产过程中，模具容易出现磨损、疲劳、裂纹等问题，导致模具寿命缩短，需要频繁更换模具，增加了生产成本，降低了生产效率。
改进方法：1. 选择高质量的模具材料，比如优质的工具钢、耐磨材料等，能够提高模具的抗磨损性能和抗疲劳性能，延长模具的使用寿命。
2. 对模具进行合理的热处理，提高模具的硬度和韧性，增加模具的抗疲劳和抗裂纹能力。
3. 在设计阶段就考虑到模具的结构和加工工艺，尽量减少模具的受力集中和磨损部位，增加模具的使用寿命。
常见问题三：模具精度不高，影响产品质量模具的精度直接关系到产品的质量和精度，如果模具精度不高，就会导致产品尺寸不准确，表面粗糙，甚至出现开裂、变形等问题。
常见问题四：模具开发周期长，影响项目进度模具的设计和制造周期较长，会影响整个项目的进度，延误产品的上市和交付时间。
注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表面缩水。
3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4.盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
简述模具装配注意事项一、前言模具是工业生产中不可或缺的一部分，其装配质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，在模具装配过程中，需要注意一些细节问题，以确保模具的正常使用和长期稳定性。
本文将从多个方面详细介绍模具装配注意事项。
二、材料选择1.选用优质材料：在模具制作过程中，应选用优质材料，如高强度钢、合金钢等。
这样可以保证模具的耐磨性和抗压性。
2.材料检验：在选用材料之前，需要进行严格的材料检验，以确保所选材料符合要求。
同时还需对不同类型的材料进行分类管理。
三、设计制造1.设计规范：在进行模具设计时，应遵循相关规范标准，并根据实际生产需求进行适当调整。
同时还需要考虑到零件加工精度和尺寸误差等问题。
2.制造精度：在进行模具制造时，需要保证加工精度和表面光洁度达到要求。
同时还需对加工设备和刀具等进行定期检查和维护。
四、装配过程1.清洁卫生：在进行模具装配之前，需要对模具零件进行清洁处理，以避免灰尘和杂质等对装配质量的影响。
2.检查零件：在进行模具装配时，需要对各个零部件进行检查和调整。
特别是对于易受损零件，如弹簧等，需要特别小心。
3.润滑保养：在完成模具装配之后，需要进行润滑和保养工作。
这样可以延长模具寿命，并确保其正常运行。
五、使用维护1.定期检查：在使用过程中，需要定期对模具进行检查和维护。
特别是对于易受损零件，如导柱等，需要加强关注。
2.正确使用：在使用过程中，应严格按照操作规范进行操作，并避免超负荷使用。
同时还需注意安全问题。
3.及时修理：一旦发现模具出现故障或异常情况，应及时停机检修，并采取相应措施加以解决。
六、总结综上所述，在模具装配过程中，需要注意材料选择、设计制造、装配过程和使用维护等多个方面的问题。
只有做到全方位的注意事项才能确保模具的质量和使用寿命。
因此，我们需要加强对模具装配注意事项的学习和理解，提高自身技能水平和工作效率。
模具设计需要注意什么-模具设计注意五大要点
模具设计需要注意什么-模具设计注意五大要点
制件的设计要合理
尽可能选用最好的结构方案，制件的设计者要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。
模具的设计是提高模具质量的最重要的一步
①、选取的模具材料，除了能满足客户对产品质量的要求之外，我们还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。
②、模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度;在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中;
③、在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的'范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。
对模具主要成形零部件进行表面强化
提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具品质。
对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。
模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环
模具制造过程中的加工方法和加工精度是会影响到模具的使用寿命。
各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水准，来提高模具零件的加工精度;
模具的正确使用与维护是提高模具质量的一大因素
模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，它直接影响了产品的质量和生产的效率。
塑料模具设计的质量直接影响着模具的使用寿命和产品的质量，因此塑料模具设计中常见的问题需要得到及时的解决和改进。
本文将重点介绍塑料模具设计常见问题及改进方法，希望能够帮助读者更好地理解和应对塑料模具设计中的挑战。
一、常见问题1. 设计不合理塑料模具在设计过程中，如果没有合理的考虑产品的结构特点、成型工艺和模具的工作原理，容易导致模具设计不合理。
比如模具结构设计不合理导致产品成型不良，模具寿命较短等问题。
2. 加工难度大一些塑料模具的设计结构复杂，加工难度大。
特别是一些细小、精密的塑料模具，加工难度更大。
一些特殊结构或者特殊材料的塑料模具，可能需要特殊的加工工艺，增加了加工难度和成本。
3. 寿命较短一些塑料模具因为设计不合理、材料选择不当或者加工工艺不良等原因，导致模具的寿命较短。
这不仅影响了生产的效率，还会增加生产成本。
4. 产品成型质量差塑料模具设计不合理或者模具加工精度不高可能会导致产品成型质量差。
比如产品出现毛边、气泡等缺陷，严重影响了产品的质量。
5. 不符合环保要求随着环保意识的增强，越来越多的塑料产品需要满足环保要求。
如果塑料模具的设计不符合环保要求，可能导致产品不符合标准，无法上市销售。
二、改进方法2. 提高加工精度加强塑料模具的加工工艺，提高加工精度。
选择适合的加工设备，采用适当的加工工艺，确保模具的尺寸精度和表面质量。
3. 选用高品质材料选择高品质的模具材料，确保模具的寿命和成型质量。
一些特殊材料，特别是一些特殊结构或者特殊工艺的塑料模具，还需要专门的材料选择和处理。
4. 加强模具的维护和保养对塑料模具进行定期的检查、清洁、维护和保养。
及时发现和修复模具的问题，延长模具的使用寿命。
5. 提高模具使用环境的卫生提高模具使用环境的卫生，确保模具的使用环境符合要求。
因为模具使用环境的卫生直接影响着模具的使用寿命和成型质量。
关于模具设计中的几点注意事项为了避免减少模具设计中重复出现的类似错误，特提出如下几点要求，希望设计时引起注意，以达到将损失降到最小的目地。
一、工艺要求及技术协议：1.在设计模具前，首先全面了解制件的整个工艺过程。
根据有关要求画出DL图或工序图，注意作功部位不能有遗漏。
2.根据工艺数模合理构思出模具设计轮廓。
3.认真仔细阅读技术协议及相关资料的全部内容。
有重点的作些记录，对于技术协议要求的模具结构、精度、材料、热处理等内容都要记牢。
二、标题栏、明细表、技术要求：1. 标题栏、明细表除用户特殊要求外，必须使用本厂规定的标题栏、明细表。
图纸中使用的字体也按本厂规定。
2.图纸中增加厂标及工作信号。
3.标题栏必须填写正确，尤其是制件号、模具代号、制件名称、模具名称要仔细核对。
共几页、第几页也要认真检查。
4.明细表必须参照有关标准或规定逐项填写正确，标准号、规格、材料、数量应重点核实。
5.技术要求应按技术协议有关内容正确填写。
其中开凸模或开凹，料厚间隙、铸件钢件要求、铸字等是必须有的内容。
其余根据技术协议编写。
6.每套图纸采用统一比例，本厂使用图纸优先选A1/A0图，图幅要标准。
7.有演变的样件，料板尺寸必须在技术要求中注明试模时确定。
8.修边冲孔模有技术要求中注明冲孔以冲头为准，凹模与之配间隙；修边落料模以凹刀为准主，凸刀与之配间隙。
9.模具总装右上角要有工艺图，标有冲压内容、冲压方向、料厚方向、料厚。
三、压机参数：1.在设计模具前首先充分了解压机参数。
设计中保证模具不超出压机允许的长宽高，并满足技术协议中规定的压板槽布置数量。
2.若模具使用顶杆，其间距控制在300mm左右，同时必须考虑快速定位，形式有顶杆定位和键定位。
3.当制件深度较大时，首先要计算做工完毕后是否能取出制件，计算方法是：压机最大开口大于模具高度+两倍制件高度。
4.设计模具时筋不能压在工作台或滑块槽上。
四、模具结构：1.模具图纸代号一律采用“制件代号+OP－”表示。
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计在产品制造领域中起着至关重要的作用，它直接影响着产品的质量、成本和生产效率。
在实际的工程实践中，常常会面临一些问题，这些问题不仅影响着模具制造的进度和成本，还可能影响产品的质量。
对塑料模具设计中常见的问题进行分析和改进至关重要。
本文将就塑料模具设计中常见的问题及改进方法进行探讨。
一、常见问题1. 设计不合理在塑料模具设计中，设计不合理是一个常见的问题。
设计不合理可能表现为模具结构复杂、零件过多、形状复杂等。
这些问题会影响模具的加工难度和加工时间，进而影响模具制造的成本和周期。
2. 塑料熔体流动不均匀塑料模具设计中，塑料熔体流动不均匀也是一个常见问题。
塑料熔体流动不均匀可能导致产品表面出现痕迹、气泡或裂痕，影响产品的外观质量。
3. 模具寿命短模具寿命短是塑料模具设计中常见的问题之一。
模具寿命短可能与模具材料选择不合适、模具表面处理不当、模具结构设计不合理等因素有关。
4. 产品流道设计不合理产品流道设计不合理也是塑料模具设计中的一个常见问题。
产品流道设计不合理可能会导致塑料熔体流动不畅、充模不足，从而影响产品的成型质量。
5. 模具开发周期长模具开发周期长是另一个常见的问题。
模具开发周期长可能与设计修改频繁、样品确认时间长、加工难度大等因素有关。
以上这些问题都会影响模具制造的进度和成本，进而影响产品的质量。
对这些常见问题进行改进是非常重要的。
二、改进方法1. 设计合理化针对设计不合理的问题，可以通过合理化设计来改进。
合理化设计包括减少零件数量、简化结构、优化形状等。
合理化设计可以降低模具制造的难度和成本，提高模具的使用寿命。
2. 流道设计优化针对塑料熔体流动不均匀的问题，可以通过流道设计的优化来改进。
流道设计优化包括优化流道尺寸、优化流道布局、增加流道翻转等。
优化流道设计可以改善塑料熔体的流动性，提高产品的成型质量。
3. 材料选择和表面处理针对模具寿命短的问题，可以通过合理选择模具材料和进行合适的表面处理来改进。
模具设计要点梳理模具设计是现代制造业中不可或缺的一环，它直接关系到产品的质量和生产效率。
本文将梳理模具设计的要点，包括模具设计的基本原则、设计流程、常用材料及其选择、成本控制和质量保证等方面。
一、模具设计的基本原则1. 合理性原则：模具设计应以实现产品功能为基本目标，要考虑到产品的使用要求、工艺特点和生产条件等。
设计的结构要合理，便于制造与维修。
2. 完整性原则：模具应能对产品进行完整的成形操作，同时，还需要考虑到产品的检验、修理和调整等工序。
3. 经济性原则：模具设计应力求简化结构、减少材料消耗、提高生产效率，以降低制造成本。
4. 可靠性原则：模具应具备良好的稳定性和耐用性，能够承受长时间、高频次的使用，同时也要能够适应生产工艺的变化。
5. 易制造原则：模具设计应尽量采用通用零部件、工艺和标准，以便制造时能够降低制造难度和提高生产效率。
二、模具设计流程模具设计的流程通常包括以下几个步骤：1. 模具设计方案的确定：根据产品的形状、材料和尺寸要求，确定模具的型式、结构和工艺方案。
2. 产品结构分析：对产品进行结构分析，了解其加工工艺和装配要求，为模具设计提供依据。
3. 模具零件的设计：根据模具设计方案，对模具的各个零部件进行细化设计，包括模具芯、模具腔、导向机构等。
4. 模具装配设计：将各个零部件进行装配，确定模具的总体结构和各个零部件的相对位置。
5. 模具详图设计：根据模具装配设计，绘制详细的模具零件图纸和总装图纸，为模具的制造提供依据。
6. 模具制造和调试：根据模具的详图进行加工制造，制造完成后进行模具的调试和试模。
三、常用材料及其选择常用的模具材料包括工具钢、硬质合金和工程塑料等，其选择应考虑以下几个因素：1. 产品要求：根据产品的要求确定材料的硬度、强度和耐磨性等性能。
2. 模具寿命：考虑模具的寿命要求，选择具有一定耐磨性和韧性的材料。
3. 制造成本：根据材料的成本和加工难度，选择合适的材料，降低制造成本。
模具设计知识点模具是制造产品所必需的一种工具。
模具设计是模具加工的基础，对产品的质量、生产效率和生产周期都具有重要影响。
本文将介绍模具设计的相关知识点，包括模具设计的基本原则、模具设计中的常见问题以及模具设计的发展趋势。
一、模具设计的基本原则1. 合理性原则：模具设计应遵循合理性原则，确保模具结构合理、工艺合理和材料合理。
合理的模具设计可以提高产品的质量，减少生产中的浪费。
2. 可制造性原则：模具设计应符合生产制造的要求，包括可加工性、可装配性和可管理性。
模具设计的可制造性对于提高生产效率和降低成本至关重要。
3. 可靠性原则：模具设计应考虑模具的使用寿命和可靠性，保证模具在使用过程中的稳定性和可靠性。
同时，定期维护和保养模具，延长模具的使用寿命。
4. 经济性原则：模具设计应考虑经济性，尽量降低模具制造成本并提高利用率。
在设计过程中，应选用适当的材料和工艺，减少浪费和能源消耗。
二、模具设计中的常见问题1. 模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基本环节。
合理的模具结构能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构问题包括模具尺寸偏差太大、过于复杂的零件结构以及模具材料选择不合理等。
2. 模具材料选择：模具材料的选择直接影响模具的质量和使用寿命。
常见的模具材料包括钢材、铝合金和塑料等。
在选择材料时，需要考虑模具的工作环境、工作温度和使用寿命等因素。
3. 模具加工工艺：模具加工工艺对于模具的质量和精度有着重要的影响。
常见的模具加工工艺问题包括工艺路线不合理、工艺参数设置不准确以及加工精度不达标等。
4. 模具维护与保养：模具的维护与保养是保证模具使用寿命的重要环节。
定期维护和保养模具，包括清洁模具、润滑模具和磨损部件的更换等，可以延长模具的使用寿命。
三、模具设计的发展趋势1. 数字化设计：随着计算机技术的快速发展，模具设计正向数字化方向发展。
数字化设计能够提高设计效率和准确度，并降低设计成本。
2. 快速成型技术：快速成型技术的发展为模具设计带来了新的可能性。
3.1缓冲装置覆盖件的拉伸是在双动压力机上进行的，液压机工作时会产生较大的冲击力，导致模具韧始工作阶段材料变形不均匀，局部起皱，因而模具设计了图5所示的缓冲装置，在压料面以外加4—6块聚氨团橡胶，消除拉伸开始时产生的过大冲击力，以满足工作时的韧始拉伸变形，使拉伸件不出现皱裂。
3.2增加平衡块由于覆盖件在拉伸时受多方面因素的影响，如压力机精度、模具制造误差等，造成压料面间隙不均匀，各点的压力不均匀，导致拉伸开裂、起皱。
增加平衡块的作用是调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀。
平衡块数量一般为6个，用内六角螺钉分别安装于压料困与凹模上，其间隙调整为最大不产生皱纹，最小不低于制件料厚。
4起皱和开裂现象的解决方法4.1零件起皱拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，通常采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：4.1.1调整压边力的大小当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。
当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态．容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。
4.1.2调整凹模圆角半径凹模圆角半径太大，会增大坯料悬空部位，减弱控制起皱的能力，调整时可适当减小凹模圆角半径。
4.1.3调整压料面的间隙调整压料面间隙的方法有以下几种：(1)采用里紧外松的原则。
在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，如图6所示，即里侧间隙应赂小于料厚t，外侧间隙应略大于料厚t。
因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。
图7所示为材料变形过程中不同区域材料受力情况，从图7可知，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。
随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。
当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。
随着材料的矗动，压料困始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。
(2)采用里松外紧的原则，即内侧间隙大于料厚，外侧间隙小于料厚，如图8所示。
在压缩变形区中材料处于径向受拉，切向受压的应力状态．毛坯在圆周方向上产生压缩变形。
随着材料的温动，料厚有增大的趋势，且这种趋势明显增加，这祥会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。
因此在调整模具压料面间隙时，宜在此处采用里松外紧的原则，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。
覆盖件拉伸棋的调整是一项比较复杂和困难的工作，在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响，这种方法在调整拉伸棋时是很有效的。
上述压料面间隙调整原则是实际调整拉伸模的经验总结，它与理论分析相吻合。
4.2零件开裂零件开裂的根本原因在于拉伸变形抗力大于简壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。
解决拉伸件破裂的调整方法如下：(1)调整压料力，使压料力变小。
(2)调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隐变得均匀。
(3)调整凹模圆角半径。
凹模圆角半径太小，零件易拉裂，加大凹模圆角半径可减小拉裂程度。
(4)调整凸模圆角半径。
(5)调整凸模与凹模的相对位置。
(6)毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好也会使零件拉裂，故应改变毛坯尺寸或形状，调整冲压工艺。
造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。
5模具调试中解决起皱开裂的几点体会拉伸模一般在第1次试拉时拉伸件又皱又裂，这时必须仔细观察分斩压料面的情况，分析各种引起皱裂的原因。
如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后由于波纹的产生，材料流动困难，从而产生起皱开裂，也就是说在拉伸过程中，材料流动的难易，都会引起拉伸件的起皱和开裂，那么不同的情况就要用不同方法去解决。
进料困难一般是由于压料面的进料阻力太大引起的。
如果压料面和凹模圆角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要调节外滑块，减小压边力，适当加大凹模圆角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的间隙。
如果局部拉伸变形太大，有反成形，则要采取增加工艺切口或工艺孔的方法解决。
进料容易主要是由于压料面的进料阻力太小，压料面接触不好，或设计的拉伸件工艺性较差所致。
如果是压料面问题则要求研修压料面，保证全面接触，另外还要调节外滑块增加压边力或增加压边面积。
如果是拉伸件工艺性较差，则要重新设计拉伸件，以拉伸出合格产品。
以上仅是从工艺和拉伸模设计以及调整几个方面讨论了如何防止或解决覆盖件的拉伸皱裂问题，引起拉伸件皱裂的原因很多，但只要对发生的现象仔细研究和分斩，不同情况用不同的方法去解决，就会拉出表面质量好的覆盖件。
精密体积成形模具的设计制造与模具寿命【摘要】论述了精密体积成形(精锻)模具的寿命与模具设计制造的关系。
采用先进设计手段合理设计精密体积成形件(精锻件)、锻压工艺、模具结构，选择模具材料，制定模具钢的锻造规范和热处理工艺以及合理确定机械加工工艺及加工精度，可大幅度提高模具寿命 1、引言面对二十一世纪的国内建设形势，企业要适应市场经济的发展，作为国家支拄产业的汽车工业将加大轻、微、轿车的产量，因而对模锻件的精度提出了更高的要求。
在生产过程中，提高模具寿命是一个复杂的综合性问题。
所有锻压工艺，特别是净形和近似净形加工工艺，在很大程度上取决于模具的精度和品质，取决于模具的技术水平。
模具技术反映在模具设计和制造上，而模具寿命除与上述两个环节有关外，还与使用环节有关。
提高模具寿命有极大的经济效益，一般在试生产阶段模具工装费用占生产成本的25%左右，而定型生产时仅为10%。
模具的早期失效形式，多为凸模断裂、模膛边缘堆塌、飞边遭桥部龟裂、模腔底部发生裂纹。
影响模具寿命的因素较多，涉及面广，模具设计是模具寿命的基础。
模具设计环节是指模具的结构设计、成形模腔设计和确定模具钢种、模具硬度等。
模具制造环节是指制模工艺、热处理规范和表面处理技术等。
本文仅从模具设计和模具制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。
2、合理设计精密体积成形件(精锻件)模锻件应尽量避免带小孔、窄槽、夹角，形状要尽量对称，即使不能做到轴对称，也希望达到上、下对称或左、右对称。
要设计拔模斜度，避免应力集中和模锻单位压力增大，克服偏心受载和模具磨损不均等缺陷。
对于锻模模腔边缘和底部圆角半径R，设计时应从保证锻件型腔容易充满的前提下尽可能放大。
若圆角半径过小，模腔边缘很容易在高温高压下堆塌，严重者会形成倒锥，影响模锻件出模。
如底部圆角半径R过小而又不是光滑过渡，则容易产生裂纹且会不断扩大。
设计模具时应充分利用CAD系统功能对产品进行二维和三维设计，保证产品原始信息的统一性和精确性，避免人为因素造成的错误，提高模具的设计质量。
产品三维立体的造型过程以在锻造前全面反映出产品的外部形状，及时发现原始设计中可能存在的问题，同时根据产品信息，用电脑设计出加工模具型腔的电极，为后续模具加工做好准备。
采用CAM技术可以将设计的电极精确地按指定方式生产。
采用数控铣床(或加工中心)加工电极，可保证电极的加工精度，减小试模时间，减少模具的废品率和返修率，减少钳工劳动量。
对于一些外形复杂，精度要求高的锻件，靠模具钳工采用常规模具制造方法保证某些外形尺寸而采用CAD/CAM技术可以对这些复杂的锻件进行精确的尺寸描述，确定合理的分模面，保证合模精度，从模具制造这一环节确保产品精度。
CAD/CAM/CAE技术可以进行有限元分析，对关键部位的尺寸设计是否合理可以提供修改依据，从而在为客户提供高质量锻件的同时，也为客户的设计提供了依据，加强了与客户的合作。
成形是模锻过程中最重要的工步，模锻件的几何形状是靠锻模来保证的，模锻过程中要全面考虑各种因素，尤其是对生产中可能发生的或已暴露出的问题，在模具设计时应采取措施减轻后续工序的加工难度。
按照这一原则在预防为减少模锻件开裂与变形，提高锻件合格率方面，可以有针对性地采取一些对策和措施。
如锻件的某些部位在切边和冲孔时易变形而影响产品质量时，可在锻模设计上适当增加相应变形部位的加工余量予以补偿，这一点对于切边时锻件变形大的薄法兰更为重要。
对一些带有杆部且杆部直径相对较小的锻件，在切边和热处理过程中会产生有规律的几何变形，而用冷校正方式无法或难以校直。
如某厂生产的TS60曲轴，可根据实践经验和统计数据预先将中心线在一定范围内变形方向反向偏移一定的预补反变形量。
3、合理设计锻压工艺目前，一般企业无健全的工艺试验室，缺乏工艺试验条件，客观上要求工艺方案必须正确，一次成功。
尤其步入市场经济以后，企业负责人要求锻造技术人员只能成功，不许失败，这就给工艺设计人员带来了较大的困难，要求工艺人员要具有较高的水平，但即使具有丰富实践经验的工艺人员也难免会感到棘手，一旦失误就会造成较大损失。
对于切边时存在容易撕裂部分的锻件可在设计飞边槽时有意减薄薄弱部分飞边桥部的高度，以降低切飞边时此处的切割厚度。
如S195连杆，材料为45钢，锻后冷切边，大头搭子部位由于截面形状小、料薄，在切边时经常出现搭子及附近筋部撕裂，废品率高。
若改为锻后余热切边则可提高切边质量，但由于切边受模锻生产节拍的限制，效率低。
而在设计锻模时减薄此处飞边桥的高度，减少此处飞边冲裁力，可以大大减少切边撕裂。
对于冷挤压工艺，必须最大程度地软化毛坯及减少变形时的磨擦力，严格控制变形程度和各工序变形程度的合理分配。
一般低碳钢、碳钢及低碳合金钢的软化退火工艺为：加热至760℃保温4h，以20℃/h的冷却速度冷到680℃保温3h，再以20℃/h的冷却速度冷却到640℃后随炉冷却到350℃出炉。
硬度一般可达125～155HB。
含碳量小于0.2%的碳钢，钢材经退火后硬度可小于120HB。
钢材经软化退火后再经滚光、酸洗、磷化、皂化后再涂猪油拌MoS 2润滑，可降低变形负载，有效减少凸模、压模圈、接头体的断裂失效。
采用多工序小变形的冷挤压方法能有效地降低模具承受的单位挤压力，工序间坯料可不进行软化处理，使模具寿命得以延长。
国内某些厂家在挤压生产时贪图一时之便，减少挤压工序，虽然也能把样品(或产品)做出，但模具负荷太大，容易出现断裂失效。
这种急功近利的做法是我国冷挤压工艺曾经一轰而起未能迅猛发展的主要技术原因之一。
采用锻模CAE软件，可以分析材料的流动情况、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情况，帮助设计人员有效合理地进行工艺设计。
4、合理的模具结构设计模具结构设计主要考虑导向精度合理、冲裁间隙恰当、刚性好，还要考虑尽量采用组合式模具。
