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价值分析与价值工程VAVE价值分析（Value Analysis）和价值工程（Value Engineering）是价值管理的两个重要方法。
它们的目标都是通过减少成本、提高质量和功能，并在满足客户需求的前提下增加产品或项目的价值。
1.确定目标：明确项目或产品的目标和期望。
2.分离功能：将产品或项目的各个功能和活动进行分离和分类。
3.确定价值：对每个功能和活动进行评估，确定其对整体价值的贡献。
4.评估成本：对每个功能和活动的成本进行估算。
5.确定改进方案：根据价值和成本的评估结果，确定需要改进的功能和活动，并提出改进方案。
6.实施改进：根据改进方案进行实施，并评估改进的效果。
价值分析的优点是能够全面地分析和评估产品或项目的每个组成部分，发现潜在的改进空间，并在客户需求的前提下提供更有竞争力的产品或项目。
价值工程（Value Engineering）是在产品或项目设计阶段，通过系统地分析和评估来实现成本降低和价值增加的方法。
与价值分析相比，价值工程更注重在设计和开发阶段找到成本与价值之间的平衡点，以实现成本降低和质量提升。
其基本步骤通常包括以下几个方面：1.功能分析：对产品或项目的功能进行分析，明确其核心功能和附加功能。
2.价值评估：对每个功能的价值进行评估，确定其对整体产品或项目的价值贡献。
3.设计评估：对设计方案进行评估，找出其中存在的低效率、冗余和浪费的部分，并提出改进方案。
4.成本评估：评估每个功能和设计方案的成本。
5.优化设计：根据价值和成本的评估结果，对设计方案进行优化和改进，以实现成本的降低和整体价值的增加。
6.实施改进：根据优化设计的方案进行实施，并评估改进的效果。
价值工程的优点是能够在设计和开发阶段就发现和解决潜在的问题，避免在后期出现成本过高或质量低下的情况，从而提高了产品或项目的竞争力和市场地位。
总之，价值分析和价值工程是两个重要的价值管理方法，它们都能够通过分析和评估来发现和解决产品或项目中存在的潜在问题，并在满足客户需求的前提下实现成本的降低和整体价值的增加。
价值分析与价值工程VAVE价值分析和价值工程（Value Analysis and Value Engineering，简称VAVE）是两种相互关联的管理工具，它们都是为了在产品设计和开发过程中创造更高的价值而产生的。
价值分析（Value Analysis）是由美国的劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1947年提出，并在1957年成立了美国价值工程学会（SAVE International）。
它的核心思想是在产品生命周期的各个阶段，通过分析和评估产品或项目的功能、性能、成本等指标，找出低效、低价值的因素，并提出改进措施以提高综合价值。
价值分析的主要步骤包括：1.识别价值：明确产品或项目的目标与要求，确定关键参数和限制条件。
2.分析功能：识别和理解产品功能和需求，评估各项功能的重要性和贡献度。
3.评估成本：对产品或项目现有的成本进行分析，识别高成本的因素和原因。
4.寻找改进机会：通过创新思维和技术手段，寻找提高产品或项目价值的机会。
5.评估改进方案：综合考虑功能、性能和成本等因素，评估改进方案的可行性和效益。
6.实施改进措施：根据评估结果，制定实施计划并进行改进措施的实施。
价值工程（Value Engineering）是由劳伦斯·迈尔斯·格斯特曼教授于1950年在美国提出的一种管理方法，它是一种系统化和结构化的方法，通过组织一系列的创新性活动，从而实现产品或项目的功能与性能要求，同时降低成本，提高效益。
价值工程的主要步骤包括：1.准备阶段：明确项目目标和范围，确定项目团队和工作计划。
2.信息收集：收集和整理有关产品或项目的相关信息，包括设计方案、技术规范、成本数据等。
3.创造性阶段：通过创新思维和技术手段，找出产品或项目的改进机会，并进行创新设计、功能改进和成本降低。
4.评估阶段：对创新方案进行评估，包括功能、性能、成本和风险等方面的评估。
5.实施阶段：根据评估结果，制定实施计划，推动改进方案的实施。
价值工程方法价值工程方法是一种以实现客户需求为导向、通过对项目成本和性能进行综合分析，优化和削减成本，提高产品或服务性能的科学方法。
它主要是由美国国防工业协会（SAVE）于20世纪50年代初发起的，是以增加价值、降低成本和提高质量为目的的一种系统方法。
价值工程方法主要包括价值分析（VA）和价值工程（VE）两个方面，下面就具体介绍一下价值工程方法。
1.价值分析（VA）价值分析即根据产品或服务的实际需求，对产品所包含的各个组成部分进行评估，并确定哪些组成部分对于产品的实际功能实现具有关键性，从而削减对产品实际需求不必要的部分，减少不必要的产品成本，并实现产品性能的优化。
其基本步骤如下：（1）确定产品的实际需求和客户要求。
（2）对产品的组成部分逐一进行分析和评估。
（3）通过评估确定出哪些组成部分对产品性能实现具有关键性。
（4）对非关键性组成部分进行淘汰或优化，从而减少成本。
2.价值工程（VE）价值工程即是在保证项目满足客户需求的前提下，实现以最少的资源投入获取最大的价值收益。
其基本思想是通过对产品或服务的组成部分进行系统分析和剖析，从而发现存在的问题，提出解决方案，并通过不断优化和改进的手段，实现项目的最终效益最大化。
其基本步骤如下：（1）确定产品或服务的实际需求并明确项目目标。
（2）对项目进行整体分析和理解，并寻找改进的空间和机会。
（3）制定改进计划并实施，通过优化和创新，实现项目的价值收益最大化。
总的来说，价值工程方法是在项目实施过程中非常重要的一个方法，它能够帮助企业或组织减少资源投入，提高效益，同时还能够促进企业的创新和发展，提高市场竞争力。
因此，各行业都应该重视价值工程方法的应用，以实现企业的可持续发展。
所谓价值，在价值工程中具有特定的含义，它是指对象所具有的功能与获得的该功能的全部费用之比式中，V表示对象的价值，F表示对象的功能，C表示对象的成本。
一、价值工程概述 任何一种产品只有很好地满足用户的需要，才能被用户接受以实现其使用价值和价值，企业的再生存与发展的战略任务。
价值工程为科学地指导产品开发与评价提供了有益的思想和方法。
（一）价值工程的概念价值工程（Value Engineering ,简称VE）,也称价值分析（Value Analysis ,简称为VA），它是研究价值工程这一定义，涉及到价值工程的三个基本概念，即价值、功能、寿命周期成本。
1．价值(1)成本不变，功能提高，则价值提高。
新产品开发向美化和成套化方向发展多属此类。
所谓美化，即化，指新产品的成套生产和销售，可以给用户带来很大的方便，如成套的室内家具。
(2)成本下降，功能不变，则价值提高。
产品向微型化发展多属此类。
微型化的结果使产品功能不变而。
(3)成本有所提高，功能大幅度提高，则价值提高。
产品向多能化发展多数属于此类。
所谓多能化，指(4)成本大幅度下降，功能略有下降，则价值提高。
产品向低值易耗化发展时，因为产品是一次性的，从式中可以看到，对象价值的高低取决于它所具有的功能与为取得这种功能所花费的成本。
产品价值。
价值高的产品是好产品，价值低的产品是需要改进或淘汰的产品。
由于“价值”的引入，产生了对产品的新的评价方式，“人们需要的不是产品本身，而是产品的功能。
”这是在1947年，美国的麦尔斯提出的，这就是价值就不会有人去购买它；同时人们在购买时还必然要考虑付出的代价，对于具有相同发光功能的两种灯泡，人们总是购买成本价值的提高取决于功能和费用两个因素，提高价值可以通过以下五种途径：(1)基本功能和辅助功能基本功能是决定产品性质和存在的基本因素。
辅助功能是为了更有效地实现基本功能而附加的因素。
用者却没有用。
例如手表的基本功能是计时准确，使用者绝对不会买一只不能准确显示时间的手表。
价值分析价值工程（Value Engineering VE）与价值分析（Value Analysis VA）两种活动都是对商品的价值、功能与成本进一步做思考与探索，以小组活动方式，集思广益朝各方向寻求最佳方案，再运用体系分工的方式达成价值提升或降低成本的目标。
价值工程（Value Engineering）是在产品开发设计阶段即进行的价值与成本革新活动，因为仍在工程设计阶段，故称为价值工程；而一旦开始量产后，往往为了成本或利润压力，非进行详尽的价值分析难以发掘可以降低成本或提高价值的改善点。
此阶段以后持续的分析是降低成本的主要手法，就称为价值分析（Value Analysis）。
所以请注意价值工程与价值分析的细微差别。
经常有人把两者混为一谈是不严谨的。
价值工程法简介价值工程法40年代起源于美国，麦尔斯（L• D• Miles）是价值工程的创始人。
1961年美国价值工程协会成立时他当选为该协会第一任会长。
在二战之后，由于原材料供应短缺，采购工作常常碰到难题。
经过实际工作中孜孜不倦地探索，麦尔斯发现有一些相对不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。
后来，麦尔斯逐渐总结出一套解决采购问题的行之有效的方法，并且把这种方法的思想及应用推广到其他领域，例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题，这就是早期的价值工程。
1955年这一方法传入日本后与全面质量管理相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。
麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围内产生巨大影响。
所谓价值工程，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。
价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分析，提高对象的价值。
这里的价值，指的是反映费用支出与获得之间的比例，用数学比例式表达如下：价值一功能／成本。
1. 1947 年美国GE 公司麦尔斯发表 VA/VE 至今已有 50 年.2. 1955 年日本开始研究 VA/VE 并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本 VE 协会.3. 1980 年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4. 1967 年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE 课程.1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value 价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE 的五大特点:(1) 组织的努力(2) 机能的研究(3) 对象为产品或服务(4) 最低的寿命周期成本(5) 确实达成必要的机能3.VA/VE 活动中必须遵守的七个原则:(1) 顾客优先原则(2) 价值提升原则(3) 机能思考原则(4) 经济性思考原则(5) 创造性思考原则(6) 情报活用原则(7) 团队设计(Team Design)原则不变,降低成本,提高 V.不变,F 提高,增加 V.增加,C 增加,增加 V.4.F 下降(降低次要功能),C 下降,V 增加5.运用新技术,改革产品,提高 F ,降低 C.1. 对象的选择2. 情报的收集=VFF /C /C=V=VF/C=VFF/C =V/C3. 功能分析4. 提改进方案5. 方案评价与选择6. 试验7. 提案审批和实施分析發現問題階段解決問題階段对象的选择情报的收集功能分析提改进方案方案评价与选择试验提案,审批,实施1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2. 对象:(1) 产品:a. 需求量大的产品b. 正在研制即将投入市场的新产品c. 竞争激烈的产品d. 用户意见大,急需改进的产品e. 成本高,利润少的产品f. 结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2) 零部件:a. 数量多的零部件.b. 制造费用高的零部件.c. 结构复杂的零部件.d. 体积重量大的零部件.e. 用料多,耗缺稀资源的零部件.f. 坏品率高的产品1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2. 由两大领域下手: 目的与手段.3. 除三呆、灭三 K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1) 三呆:不节省、不合理、不均一(2) 三 K:脏乱、危险、吃力.(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5) 三化:标准化、专业化、简单化.4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置5. 五五问法~5W2H 与 5Why(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2) 5Why:丰田 5 个为什么a. 为何要这么做b. 为何要使用现行的机械c. 为何要在此处进行这项工作d. 为何要依现行的顺序去做e. 为何要做成这个样子6. 六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)7. 思考七个问题来消除七大浪费:(1) 七个问题:a. 它是什么b. 它的机能是什么c. 它的成本是多少d. 它的价值是多少e. 有哪些方法可以达到对象的机能f. 新方案的成本是多少g. 新方案能满足要求吗(2) 七大浪费:a. 制造不良的浪费b. 制造过多的浪费c. 加工的浪费d. 搬运的浪费e. 库存的浪费f. 动作的浪费g. 等待的浪费8. 八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9. 九点查检表(Osborne 查检表)(1) 替代(Substitute)(2) 组合(Combine)(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4) 修正(Modify)(5) 扩大(Magnify)(6) 缩小( Minify)(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)(8) 重排(Rearrange)(9) 相反(Reverse)10. 成功的十大关键因素(KSF)(1) 高阶主管必须真心投入与支持.(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4) 推动 VA/VE 活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE 改善必须是由下而上(Bottom Up)(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7) 与其它推动 VA/VE 有成效的公司作交流.(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.(9) 各单位良好的互动人际关系.(10) 强调并落实 VA/VE 教育训练.1. 提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2. 提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3. 导入 VA/VE 的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4. 促进经营中的核心管理技术成长.5. 以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析 竟争策略 产品/服务 制程价值 采购/供货商价值工程 分析 价值分析6. 融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7. 符合环境保护的世界趋势.8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动.9. VA/VE 与 IE,QC 之融合. (参照表一)10. VA/VE 是企业永续经营的有效途径.企业的三大管理技术QC(Quality VE(Value Engineering)Control)为了品质的维持 各种产品或工作必有其存改善方法的名称 IE(IndustrialEngineering)主要的内容 分析现有的制程或作业方法,并测定所需时间或工时,以改善工作的方法及时间及提升,应用各在目的或亦即具有某种机种的统计方法做能,从机能的角度做分析分析、量测,以设定品质基准诞生年代 1911 1920 1947 特征现象面原因面目的面提高工程与作业提升产品与服务提升产品与服务的价值原来的目的的效率的品质有效利用人员,机械材料方法设计管理等资源最终的目标顾客满意主要的技术与降低成本的相关性方法研究 (动作研究) QC 七大手法作业测定 (时间新 QC 七大手法研究)透过工时的减少透过顾客抱怨的或各种浪费的排减少,不良的降除来降低成本低的等来降低成成本分析机能分析创造力技术透过具有相同机能的其它方法之引进来大幅地降低成本本属性归纳归纳发散解決問題 因果分析 矯正措施改善現狀 腦力激蕩 改善對策創造新機 流程革命品質標竿再造工程1. 全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X 年产量-VE/VA 活动费 用.2. 成本降低率=改进前成本-改进后成本 改进前成本 X 100%3.投资效率:突破現狀 突現創意投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。
