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VA/VE价值工程/价值分析一、发展史:1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.二、VA/VE 的概念与原则:1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)成本,确实达到必要的机能.V=F/CV:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本2.VA/VE的五大特点:(1)组织的努力(2)机能的研究(3)对象为产品或服务(4)最低的寿命周期成本(5)确实达成必要的机能3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:(1)顾客优先原则(2)价值提升原则(3)机能思考原则(4)经济性思考原则(5)创造性思考原则(6)情报活用原则(7)团队设计(Team Design)原则三、提高价值的基本途径:1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V2.C不变,F提高,增加V. F /C=V3.F增加,C增加,增加V. F /C =V4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V四、VA/VE的实施步骤:1.对象的选择2.情报的收集3.功能分析4.提改进方案5.方案评价与选择6.试验7.提案审批和实施对象的选择功能分析提改进方案试验提案,审批,实施五、VA/VE对象的选择:1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象:(1)产品:a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大,急需改进的产品e.成本高,利润少的产品f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗用量大的产品.(2)零部件:a.数量多的零部件.b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件.d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件.f.坏品率高的产品六、VA/VE的十大思考方向:1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手:目的与手段.3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)(1)三呆:不节省、不合理、不均一(2)三K:脏乱、危险、吃力.(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化:标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置5.五五问法~5W2H与5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田5个为什么a.为何要这么做?b.为何要使用现行的机械?c.为何要在此处进行这项工作?d.为何要依现行的顺序去做?e.为何要做成这个样子?6.六大目标~PQCDSM产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale) 7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题:a.它是什么?b.它的机能是什么?c.它的成本是多少?d.它的价值是多少?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f.新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费:a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点:材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表(Osborne查检表)(1)替代(Substitute)(2)组合(Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正(Modify)(5)扩大(Magnify)(6)缩小( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排(Rearrange)(9)相反(Reverse)10.成功的十大关键因素(KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.(8)采跨机能(Cross-function)的组织.(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE教育训练.七、VA/VE未来展望:1.提升竞争力的有效途径:竞争力=f(价值/成本)2.提高效率的最佳技巧:最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.制造、营建、物流、服务、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.表一IE、QC、VE三大管理技术的比较表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1.全年凈节约额.全年凈节约额=改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.2.成本降低率= 改进前成本-改进后成本改进前成本 X 100%3.投资效率:投资效率= 全年凈节约额价值工程活动费用。
VE & VA 相關知識簡介价值工程 (Value Engineering---VE)，又称价值分析 (Value Analysis---VA) ，是一门技术与经济相结合的现代化管理科学。
1947 年由美国 GE 公司麦尔斯发表 VA/VE 至今已有近 60 年;1955年日本开始研究 VA/VE 并在企业界、学术界不断使用训练 ,并成立日本 VE 協會 ;1980 年日本设立了麦尔斯奖 ,松下幸之助曾表示“经营 =VE” ,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营” ;1967 年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE 课程 .1.VA/VE 的概念 : 通過集體智慧和有組織的活動對產品或服務進行功能分析，使目標以最低的總成本（產品生命週期成本-- life cycle cost），可靠地實現產品或服務的必要功能，從而提高產品或服務的價值。
一個產品整個生命週期，接近 80%的成本，事實上在設計功能時就已定案了.V=F/CV:Value 价值F:Function 机能C: Cost 成本2. VA/VE 的五大特点 :a.组织的努力b.机能的研究c.对象为产品或服务d.最低的寿命周期成本e.确实达成必要的机能3.VA/VE 活动中必须遵守的七个原则 :a.顾客优先原则b.价值提升原则c.机能思考原则d.经济性思考原则e.创造性思考原则f.情报活用原则g.团队设计(Team Design)原则一、提高价值的基本途徑:F / C=V1.F 不变 ,降低 C(成本 ),提高 V.2.C 不变 ,F 提高 ,增加 V.3.F 增加 ,C 增加 ,增加 V.4.F 下降 (降低次要功能 ),C 下降 ,增加V.5.运用新技术 ,改革产品 ,提高 F ,降低 C,增加 V.二、 VA/VE 的实施步骤 :a.对象的选择b.情报的收集c.功能分析d.提出改进方案e.方案评价与选择f.试验g.提案审批和实施三、 VA/VE 對象的選擇 :1.原则 :以能否收到较大的经济效果为基本原则.2.对象 :(1)产品 :a.需求量大的产品b.正在研制即将投入市场的新产品c.竞争激烈的产品d.用户意见大 ,急需改进的产品e.成本高 ,利润少的产品f.结构复杂、技术落后、工序繁多、工艺落后、原材料品种多、紧缺资源耗用量大的产品(2)零部件 :a.数量多的零部件b.制造费用高的零部件.c.结构复杂的零部件d.体积重量大的零部件.e.用料多,耗缺稀资源的零部件f.坏品率高的产品四、四、VA/VE 的十大思考方向 :1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.2.由两大领域下手 :目的与手段 .3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化 (3S)(1)三呆 :不节省、不合理、不均一(2)三 K: 脏乱、危险、吃力.(3)三大技术 :成本分析、机能分析、创造力技术(4)三个基本步骤 :机能分析、机能评价、提出改善方案(5)三化 :标准化、专业化、简单化.4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.(1)改善四原则 :消除、合并、重排、简化(2)改善四方向 :解决问题、改善现状、创造新机、突破现状(3)管理四循环 :计划、实施、确认、处置5.五五问法 ~5W2H 与 5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much(2)5Why:丰田 5 个为什么a.为何要这么做 ?b.为何要使用现行的机械 ?c.为何要在此处进行这项工作 ?d.为何要依现行的顺序去做 ? e.为何要做成这个样子 ?6.六大目标 ~PQCDSM产量 (Production)、品质 (Quality)、成本 (Cost) 、交期 (Delivery) 、安全 (Safety)士气 (Morale) 7.思考七个问题来消除七大浪费:(1)七个问题 :a.它是什么 ?b.它的机能是什么 ?c.它的成本是多少 ?d.它的价值是多少 ?e.有哪些方法可以达到对象的机能?f. 新方案的成本是多少?g.新方案能满足要求吗?(2)七大浪费 :a.制造不良的浪费b.制造过多的浪费c.加工的浪费d.搬运的浪费e.库存的浪费f.动作的浪费g.等待的浪费8.八个改善着眼点 :材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购9.九点查检表 (Osborne查检表 )(1)替代 (Substitute)(2)组合 (Combine)(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)(4)修正 (Modify)(5)扩大 (Magnify)(6)缩小 ( Minify)(7)有无其它的使用方法(Put to other use)(8)重排 (Rearrange)(9)相反 (Reverse)10.成功的十大关键因素 (KSF)(1)高阶主管必须真心投入与支持.(2)负责执行的人必须得到上级的授权.(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.(4)推动 VA/VE 活动必须由上而下(Top Down),而提出 VA/VE 改善必须是由下而上(Bottom Up)(5)推动小集团活动培养自动自发的精神(6)建立模范团队 ,以便让其它人员观摩与效法.(7)与其它推动VA/VE 有成效的公司作交流.(8)采跨机能 (Cross-function)的组织 .(9)各单位良好的互动人际关系.(10)强调并落实VA/VE 教育训练 .四、 VA/VE 未來展望 :1.提升竞争力的有效途徑:竞争力 =F(价值 /成本 )2.提高效率的最佳技巧:以最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.3.导入 VA/VE 的产业逐渐扩大 .制造业、营建业、物流业、服务业、医疗业.4.促进经营中的核心管理技术成长.5.以附加价值链协助企业流程改造.顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商价值工程分析价值分析6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.7.符合环境保护的世界趋势.8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.9.VA/VE 与 IE,QC 之融合 .(参照表一 )10.VA/VE 是企业永续经营的有效途徑.表一 : IE 、QC、 VE 三大管理技术的比较企业的三大管理技术改善方法的名称IE(Industrial QC(Quality Control)VE(Value Engineering)Engineering)分析现有的制程或作为了品质的维持及提各种产品或工作必有其存在目的主要的内容业方法 ,并测定所需时升 ,应用各种的统计方或亦即具有某种机能 ,从机能的角间或工时 ,以改善工作法做分析、量测 ,以设度做分析的方法及时间定品质基准诞生年代1911 年1920年1947年特征现象面原因面目的面原来的目的提高工程与作业的效提升产品与服务的品提升产品与服务的价值率质有效利用人员 ,机械材料方法设计管理等资源最终的目标顾客满意方法研究 (动作研究 )QC 七大手法成本分析主要的技术作业测定 (时间研究 )机能分析新 QC 七大手法创造力技术与降低成本的透过工时的减少或各透过顾客抱怨的减少, 透过具有相同机能的其它方法之种浪费的排除来降低不良的降低等来降低引进来大幅地降低成本相关性成本成本属性归纳归纳发散表二 : 企业永续经营的四个方向因果分析矯正措施解決問題Repair改善現狀腦力激蕩改善對策Refine4R創造新機品質標竿突現創意Renovate突破現狀再造工程流程革命Reinvent五、价值工程活动成果评价:1.全年凈节约额 .全年凈节约额 =(改进前单件成本---改进后单件成本 ) * 年产量 --VE/VA 活动费用 .2.成本降低率 =改进前成本--改进后成本*100%改进前成本3.投资效率 :投资效率 =全年凈节约额价值工程活动费用应用价值工程 (VE)理论，对工程项目进行科学的分析，对设计方案进行优化选择，不仅从技术上，还要从技术与经济相结合的前提下进行充分论证，在满足工程结构及使用功能要求的前提下，依据经济指标和综合效益选择设计方案，显得越来越重要。
采购VA/VE法目录采购管理的VA/VE法采购成本指与采购原材料部件相关的物流费用，包括采购订单费用、采购计划制订人员的管理费用、采购人员管理费用等。
节约采购成本的技巧一、节约采购成本的策略就企业采购来说，节约成本的方法有很多，归纳起来主要有以下八种：1)价值分析法与价值工程法，即通常所说的VA与VE法：适用于新产品工：针对产品或服务的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透过剔除、简化、变更、替代等方法，来达到降低成本的目的。
价值工程是针对现有产品的功能、成本，做系统的研究与分析，现在价值分析与价值工程已被视为同一概念使用。
2)谈判：谈判是买卖双方为了各自目标，达成彼此认同的协议过程。
谈判并不只限于价格方面，也适用于某些特定需求。
使用谈判的方式，通常期望采购价格降低的幅度约为3%－5%。
如果希望达成更大的降幅，则需运用价格、成本分析，价值分析与价值工程（VA、VE）等手法。
3)早期供应商参与ESI：在产品设计初期，选择伙伴关系的供应商参与新产品开发小组。
通过供应商早期参与的方式，使新产品开发小组依据供应商提出的性能规格要求，极早调整战略，借助供应商的专业知识来达到降低成本的目的。
4．杠杆采购：避免各自采购，造成组织内不同单位，向同一个供应商采购相同零件，却价格不同，但彼此并不知的情形，无故丧失节省采购成本的机会。
应集中扩大采购量，而增加议价空间的方式。
5)联合采购：主要发生于非营利事业的采购，如医院、学校等，通过统计不同采购组织的需求量，以获得较好的折扣价格。
这也被应用于一般商业活动之中，如第三方采购，专门替那些需求量不大的企业单位服务。
6)为便利采购而设计，DFP—自制与外购的策略：在产品的设计阶段，利用协办厂的标准与技术，以及使用工业标准零件，方便原材料取得的便利性。
这可以大大减少自制所需的技术支援，同时也降低生产成本。
7)价格与成本分析：这是专业采购的基本工具，了解成本结构的基本要素，对采购者是非常重要的。
VEVA价值工程价值分析VE（Value Engineering）是一种系统化、创造性的方法，它通过对产品、工程或业务流程进行分析和评估，寻找新的解决方案，从而提供更高的性能、更低的成本或更好的价值。
VE最早由美国建筑师劳伦斯·米尔斯创立于1947年，其目的是在完全满足使用要求的前提下，尽可能减少成本。
VE强调在完全满足用户需求的前提下，通过优化设计、材料和流程等方面来降低成本。
VE将多种技术、方法和工具相结合，以提高效率和提供更高的客户满意度。
在实践过程中，VE通常以以下步骤进行：1.识别目标和制定计划：明确项目目标，加强项目计划和团队组织，确定VE活动的范围和时间表。
2.建立工作组：组建VE工作组，包括来自不同领域的专家，以保证综合性和多角度的分析。
3.收集和分析信息：收集和整理与项目相关的信息，包括技术规范、用户需求、工艺流程等，以便分析和评估现有方案。
4.创造性的想法与方法：根据收集的信息，工作组成员进行创造性的思考，提出新的想法和方法，以改进现有方案。
5.剔除无效方案：根据分析和评估结果，剔除不可行或不经济的方案，留下具有较高性能和较低成本的方案。
6.实施和监控：选择最佳方案后，制定实施计划，并在执行过程中进行监控和控制，以确保项目效果达到预期。
VA（Value Analysis）是VE的一项重要技术，它主要用于评估和改进现有产品、服务或流程的价值。
VA通过对产品或服务进行分解、分析和评估，找出其中的价值和浪费，从而优化设计和提高价值。
价值工程和价值分析可以在各个行业和领域中应用。
在制造业中，价值工程可以用于改善产品设计和制造流程，降低成本和提高质量。
在建筑行业中，价值工程可以用于优化设计、节约材料和改善施工流程。
在服务行业中，价值工程可以用于评估和改进服务流程，提高服务质量和客户满意度。
总之，VE和VA作为一种系统化的方法和工具，可以帮助组织和企业提供更具竞争力的产品和服务，通过降低成本、提高质量和创新等方式来提高综合竞争力。
VAVE价值工程价值分析定稿版VAVE（Value Analysis/Value Engineering）是一种旨在寻找和提高产品、项目或过程的价值的方法。
它通过评估功能和成本之间的关系，以及通过创新和优化变化实现成本和效能的平衡来实现这一目标。
以下是VAVE价值工程价值分析的定稿版。
价值工程的背景价值工程起源于20世纪50年代的美国。
当时，美国政府在二战结束后迅速发展起来的工程项目面临着成本超支和进度延误等问题。
为了解决这些问题，美国政府成立了一支专门的价值工程小组，通过评估项目的功能和成本之间的关系，提出了一系列有效的改进方案，从而实现了成本和效能的平衡。
价值工程的定义价值工程是一种系统化的方法，通过分析产品、项目或过程的功能需求，识别和评估降低成本和增加价值的机会，并基于这些机会提出改进方案，从而实现成本和效能的平衡。
价值工程的目标价值工程的主要目标是通过优化和创新，提高产品、项目或过程的价值，同时降低成本并提高效能。
通过运用价值工程，可以解决由于成本超支、质量问题、进度延误等导致的项目困境。
价值工程的过程价值工程通常包括以下几个步骤：1.项目定义阶段：明确项目目标、范围和约束条件，确定召集和组织价值工程小组的方式。
2.信息收集阶段：收集和整理与项目相关的信息，包括功能需求、成本数据、设计图纸等。
3.功能分析阶段：识别和分析项目的功能需求，确定各种功能的重要性和优先级。
4.价值评估阶段：基于功能需求和成本数据，评估现有方案的成本效益，确定优化和创新机会。
5.改进方案阶段：针对已识别的改进机会，提出具体的改进方案，并分析其成本效益。
6.方案选择阶段：比较和评估各种改进方案，选择最具成本效益的方案。
7.方案实施阶段：根据选择的方案，实施相应的改进措施，并监控其效果和成本。
价值工程的应用价值工程可以应用于各种不同的领域和项目，包括产品开发、工程项目、生产过程等。
通过应用价值工程，可以实现成本的降低、质量的提高、进度的加快等目标。
VA/VE价值工程/价值分析
一、发展史:
1.1947年美国GE 公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年.
2.1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断使用训练,并成立日本VE 协会.
3.1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示“经营=VE”,稻盛和夫也主“决定价格就是经营”.
4.1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办 VA/VE课程.
二、VA/VE 的概念与原则:
1.概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命周期成本(life cycle cost)
成本,确实达到必要的机能.
V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
2.VA/VE的五大特点:
(1)组织的努力
(2)机能的研究
(3)对象为产品或服务
(4)最低的寿命周期成本
(5)确实达成必要的机能
3.VA/VE活动中必须遵守的七个原则:
(1)顾客优先原则
(2)价值提升原则
(3)机能思考原则
(4)经济性思考原则
(5)创造性思考原则
(6)情报活用原则
(7)团队设计(Team Design)原则
三、提高价值的基本途径:
1.F不变,降低成本,提高V. F /C =V
2.C不变,F提高,增加V. F /C=V
3.F增加,C增加,增加V. F /C =V
4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加 F /C =V
5.运用新技术,改革产品,提高F ,降低C. F /C =V
四、VA/VE的实施步骤:
1.对象的选择
2.情报的收集
3.功能分析
4.提改进方案
5.方案评价与选择
6.试验
7.提案审批和实施
对象的选择
功能分析
提改进方案
试验
提案,审批,实施
五、VA/VE对象的选择:
1.原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则.
2.对象:
(1)产品:
a.需求量大的产品
b.正在研制即将投入市场的新产品
c.竞争激烈的产品
d.用户意见大,急需改进的产品
e.成本高,利润少的产品
f.结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺资源耗
用量大的产品.
(2)零部件:
a.数量多的零部件.
b.制造费用高的零部件.
c.结构复杂的零部件.
d.体积重量大的零部件.
e.用料多,耗缺稀资源的零部件.
f.坏品率高的产品
六、VA/VE的十大思考方向:
1.一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.
2.由两大领域下手:目的与手段.
3.除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
(1)三呆:不节省、不合理、不均一
(2)三K:脏乱、危险、吃力.
(3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术
(4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案
(5)三化:标准化、专业化、简单化.
4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.
(1)改善四原则:消除、合并、重排、简化
(2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状
(3)管理四循环:计划、实施、确认、处置
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.六大目标~PQCDSM
产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)
7.思考七个问题来消除七大浪费:
(1)七个问题:
a.它是什么?
b.它的机能是什么?
c.它的成本是多少?
d.它的价值是多少?
e.有哪些方法可以达到对象的机能?
f.新方案的成本是多少?
g.新方案能满足要求吗?
(2)七大浪费:
a.制造不良的浪费
b.制造过多的浪费
c.加工的浪费
d.搬运的浪费
e.库存的浪费
f.动作的浪费
g.等待的浪费
8.八个改善着眼点:
材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购
9.九点查检表(Osborne查检表)
(1)替代(Substitute)
(2)组合(Combine)
(3)能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)
(4)修正(Modify)
(5)扩大(Magnify)
(6)缩小( Minify)
(7)有无其它的使用方法(Put to other use)
(8)重排(Rearrange)
(9)相反(Reverse)
10.成功的十大关键因素(KSF)
(1)高阶主管必须真心投入与支持.
(2)负责执行的人必须得到上级的授权.
(3)执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.
(4)推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)
(5)推动小集团活动培养自动自发的精神
(6)建立模团队,以便让其它人员观摩与效法.
(7)与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.
(8)采跨机能(Cross-function)的组织.
(9)各单位良好的互动人际关系.
(10)强调并落实VA/VE教育训练.
七、VA/VE未来展望:
1.提升竞争力的有效途径:
竞争力=f(价值/成本)
2.提高效率的最佳技巧:
最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标.
3.导入VA/VE的产业逐渐扩大.
制造、营建、物流、服务、医疗业.
4.促进经营中的核心管理技术成长.
5.以附加价值链协助企业流程改造.
顾客价值分析竟争策略产品/服务制程价值采购/供货商
价值工程分析价值分析
6.融合改善与创新的手法为达成顾客满意.
7.符合环境保护的世界趋势.
8.价值管理将成为企业体质改善经营活动.
9.VA/VE与IE,QC之融合.(参照表一)
10.VA/VE是企业永续经营的有效途径.
表一IE、QC、VE三大管理技术的比较
表二企业永续经营的四个方向
八、
价值工程活动成果评价:
1.
全年凈节约额.
全年凈节约额=
改进前单件成本-改进后单件成本) X
年产量-VE/VA 活动费用.
2. 成本降低率
= 改进前成本-改进后成本 改进前成本 X 100% 3.投资效率:
投资效率= 全年凈节约额 价值工程活动费用。
