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地铁车站主体结构混凝土施工交底(DOC)1.施工部位本次施工涉及地铁车站主体结构混凝土施工，包括车站墙体、地板、顶板以及相关基础等。
2.施工流程1.施工前准备：组织人员、材料准备、施工机械设备（如混凝土搅拌机、输送泵、打捣棒机等）的检查和调试。
2.浇注混凝土：按照设计要求浇注混凝土，并严格控制浇注高度、浇注速度和浇注面积等参数。
3.打捣和养护：在混凝土浇注后及时进行打捣处理，以确保混凝土型井自密实度符合要求。
同时进行养护，保持混凝土适宜的湿度和温度，以确保混凝土的强度和耐久性。
3.注意事项1.混凝土应按照设计标准掺配，严禁私自调整混凝土配合比。
2.浇注混凝土时，应密切关注混凝土流动性和浇注速度，确保混凝土浇注质量。
3.在混凝土浇注过程中，应注意对浇注面积进行适当控制，防止一次性浇注面积过大导致混凝土流失或过早凝固。
4.打捣处理应适时进行，并根据混凝土的硬化程度、温度和湿度等条件控制打捣力度和频次。
5.养护期间，应严格控制混凝土的湿度和温度，以达到最佳养护效果。
同时，避免触碰混凝土表面，以免影响其井自密实度。
4.安全注意事项1.施工过程中，应注意安全，严格遵守安全规定和操作流程，防止发生事故。
2.在混凝土浇注前，应对现场环境进行检查和清理，确保施工现场无障碍物和危险源。
3.混凝土泵车线路、操作板等设备应牢固可靠，严禁漏电、漏油等现象出现。
4.操作人员应接受专业培训和考核，掌握相关知识和技能，严格遵守工作规范。
5.质量控制1.混凝土应按照设计要求进行掺配，确保强度、密实度和耐久性满足相关标准。
2.浇注混凝土时，应对浇注高度、浇注速度、浇注面积等参数进行严格控制，确保混凝土均匀、密实、无裂隙。
3.打捣处理应根据混凝土的硬化程度、温度和湿度等条件，采用适当的力度和频率进行，以保证混凝土型井自密实度合格。
4.养护期间应按照相关要求进行，保持混凝土适宜的湿度和温度，以达到最佳养护效果。
6.检验标准本次混凝土施工应符合国家相关标准，具体包括但不限于以下标准：1.普通混凝土（GB/T 50107-2010）2.建筑结构用混凝土（GB/T 50080-2016）3.混凝土技术规范（GB 50082-2009）7.混凝土施工是地铁车站主体结构建设的重要环节，需要严格按照相关标准和要求进行施工。
地铁车站主体结构混凝土的施工交底一、施工前的准备工作1.进行地下隧道的出土施工，确保安全、顺利进行。
2.检查施工所需的材料和设备，确认无误后可以进入施工阶段。
3.根据设计图纸和施工规范，确定混凝土配合比和施工工艺。
二、混凝土配合比的确定1.根据设计要求和材料性能，确定混凝土的配合比，包括水泥、砂、石、水和外加剂的比例。
2.配合比应满足混凝土的强度、耐久性和施工性能的要求，同时考虑成本和资源的利用。
三、模板的安装和调整1.根据设计要求和施工图纸，安装合适的模板和支撑体系。
2.检查模板的平整度和刚度，进行必要的调整和处理。
3.确保模板的内外表面涂有防粘剂，以便于拆模时的顺利脱模。
四、钢筋的加工和安装1.根据设计图纸和构造要求，预先加工好钢筋，包括弯曲、剪切和焊接等工序。
2.按照施工图纸和施工工艺，将预制好的钢筋安装到模板内，确保钢筋的位置准确、固定可靠。
五、混凝土的搅拌和浇筑1.根据搅拌站提供的配合比，将水泥、砂、石和水按照一定比例加入搅拌罐内进行搅拌。
2.搅拌过程中需要确保搅拌时间、搅拌速度和搅拌量的合理控制，以保证混凝土质量的稳定。
3.在搅拌完成后，将混凝土从搅拌罐输送到施工现场，进行浇筑和坑槽的密实工作。
六、混凝土的振捣和养护1.在混凝土浇筑后，立即使用振动器对混凝土进行振捣，以排除空隙和提高混凝土的密实度。
2.在振捣过程中需要控制振动时间、振动频率和振动力度，以确保混凝土的质量。
3.在混凝土养护期间，采取适当的措施，如喷水、遮阳等，以保持混凝土的湿润和适度的温度。
七、施工质量的检验和验收1.在混凝土养护期结束后，对施工质量进行检验，包括强度、平整度、尺寸和外观等方面。
2.根据设计要求和施工规范，对施工质量进行验收，符合要求的方可通过。
八、施工安全的注意事项1.在施工现场设置必要的安全警示和防护措施，包括围栏、标识和防护网等。
2.进行必要的安全培训，确保施工人员具备相应的安全知识和技能。
3.在施工过程中，严格遵守相关的安全操作规程，确保施工安全。
地铁车站主体结构防水施工技术交底一级
一、施工前的准备工作
1.1完善施工方案和技术交底，明确施工的目标和要求。
1.2对施工现场进行勘察，了解地铁车站主体结构的特点和材料的性质，为施工工作做好准备。
1.3确定施工人员和设备要求，保证施工人员的素质和设备的先进性。
二、防水材料的选择与调试
2.1根据地铁车站主体结构的特点和要求，选择适合的防水材料。
2.2对选定的防水材料进行调试，确保其性能指标符合要求。
三、基础处理与处理层施工
3.1对地铁车站主体结构的基础进行处理，确保基础的平坦和稳固。
3.2在基础上进行处理层施工，采用适当的材料和工艺，确保处理层
的平整和稳定。
四、防水层施工
4.1在处理层的基础上施工防水层，使用适合的防水材料和工艺。
4.2确保防水层的平整和完整，防止防水层的开裂和漏水。
五、交叉部位的处理
5.1对地铁车站主体结构的交叉部位进行处理，包括墙面与地面的交接、立柱与墙面的交接等。
5.2使用适合的处理材料和工艺，确保交叉部位的防水效果。
六、防水施工质量控制
6.1施工过程中进行质量检查和控制，确保施工质量符合要求。
6.2对已施工的防水层进行验收，确保防水层的质量符合要求。
七、施工后的维护与保养
7.1对已施工的防水层进行保养，确保防水层的长期稳定。
7.2定期检查和维护防水层，及时发现问题并进行处理。
以上是地铁车站主体结构防水施工技术交底一级的内容，通过合理的施工准备、材料选择和施工工艺，可以有效地保证地铁车站主体结构的防水效果，确保地铁车站的结构安全稳定。
混凝土施工技术交底一、工程概况车站有效站台中心里程为XXXX，主体总长度XXXm，采用明挖法施工，其结构形式为双层三跨矩形框架结构。
标准段总宽度XXXm，基坑深度XXXm，覆土厚度XXXm。
盾构端头井段基坑西侧宽度为XXXm，平均深度为XXXm，东侧宽度为XX，平均深度为XX。
车站共设4个出入口，2组风亭。
围护结构采用桩撑＋锚索支撑体系，主体结构采用钢筋混凝土箱型结构，结构外侧设全包防水层，与钻孔桩一起组成复合墙体系。
本车站明挖主体结构工程所使用混凝土强度等级如下：底板、底纵梁、边墙及顶板、顶纵梁：C40、P10；中柱：C30；中板、中纵梁：C40；楼梯及站台板：C30；框架立柱：C30；底板混凝土垫层：C13。
2.1设计概况1 建筑面积9230m22 层数地下 2 地上03 层高（m）B1（m） 3.33、3.63 B2（m） 3.33、4.53 非标准层（m） 5.365、4.50 标准层（m） 6.44、6.234 结构形式结构类型框架结构3 结构断面尺寸底板厚度(mm) 500侧墙厚度(mm) 630、400柱断面(mm) 400×400、400×900、400×1000梁断面（mm）500×1400、500×1000、500×1200、500×1400、400×430、2329×530、2330×530、500×1040、500×930、400×430、1400×400、1200×400、1000×400、1400×400、1130×400、900×2300 楼板厚度（mm）330、400、5006 抗震等级工程设防烈度5度地下结构抗震等级三级二、施工准备2.1技术准备2.1.1现场养护室设置要求及设备的准备工作由试验室负责准备试验委托，填写委托单，准备测试器具、试块模具以及其他有关工具，完成试验准备工作。
混凝土施工技术交底一、工程概况车站有效站台中心里程为XXXX，主体总长度XXXm，采用明挖法施工，其结构形式为双层三跨矩形框架结构。
标准段总宽度XXXm，基坑深度XXXm，覆土厚度XXXm。
盾构端头井段基坑西侧宽度为XXXm，平均深度为XXXm，东侧宽度为XX，平均深度为XX。
车站共设4个出入口，2组风亭。
围护结构采用桩撑＋锚索支撑体系，主体结构采用钢筋混凝土箱型结构，结构外侧设全包防水层，与钻孔桩一起组成复合墙体系。
本车站明挖主体结构工程所使用混凝土强度等级如下：底板、底纵梁、边墙及顶板、顶纵梁：C40、P10；中柱：C30；中板、中纵梁：C40；楼梯及站台板：C30；框架立柱：C30；底板混凝土垫层：C13。
2.1设计概况二、施工准备2.1技术准备2.1.1现场养护室设置要求及设备的准备工作由试验室负责准备试验委托，填写委托单，准备测试器具、试块模具以及其他有关工具，完成试验准备工作。
混凝土抗压、抗渗试件在浇筑地点实行见证取样制作，同一配合比的留置组数按下列规定执行。
具体试件留置个数如下：1）抗压强度试件垫层混凝土每灌注一次留置1组。
每段结构的底板、侧墙及中板、顶板，车站主体各留置4组，附属建筑物结构各留置2组。
柱子混凝土结构，每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者，也留置1组。
2）抗渗强度试件：每段结构，车站留置2组，附属建筑物留置1组。
3）同条件养护强度试件底板：3组；中板：3组/层；顶板：3组。
2.2机具准备由现场生产经理负责现场内混凝土浇注中大型机械设备的准备工作，并综合考虑施工要求安排场地路线，以满足混凝土罐车停车要求和行走需要。
生产经理同时负责协调混凝土搅拌站生产设备、运输车辆等。
现场配备12台振捣棒，5台用于现场振捣，4台备用。
并配备4个临时配电箱，保证每个配电箱中引出插头不大于2个，塌落度桶3个。
三、主要施工方法及措施3.1流水段划分及施工操作顺序本车站为明挖基坑，施工时流水作业。
地铁车站主体结构混凝土施工交底一、施工准备工作1.组织施工人员，明确施工任务和责任；2.准备施工机械设备，包括混凝土搅拌站、泵车、砼运输车等；3.检查混凝土原材料的质量，确保符合设计和规范要求；4.检查施工现场的准备工作是否完成，包括地基处理、模板搭设等；5.制定施工方案和操作规程，明确施工的具体步骤和注意事项；6.安排好施工队伍的作业区域和通行路线，确保施工的安全和顺利进行。
二、模板的安装1.根据设计要求和模板图纸，组织施工人员进行模板的搭设；2.在地基上设置铺设防水层，确保混凝土浇筑过程中不发生渗漏；3.按照模板图纸的尺寸和位置要求，安装模板和支撑架，保证其牢固和稳定；4.检查模板的水平和垂直度，调整支撑架和水平仪，保证模板的准确性；5.安装好模板后，进行验收，确保其符合设计要求和规范要求。
三、钢筋的安装1.根据设计图纸和钢筋加工图进行钢筋的预制和加工，包括弯曲、剪切等工序；2.将预制好的钢筋进行分类、堆放，确保钢筋的承载能力和安全性；3.按照设计要求和构造图纸，将钢筋按照一定的间隔和要求进行焊接和绑扎；4.在焊接和绑扎过程中，要注意保护好钢筋的质量和表面处理，防止锈蚀和腐蚀；5.完成钢筋的安装后，进行验收，确保其符合设计要求和规范要求。
四、混凝土的浇筑1.将搅拌好的混凝土送到施工现场，确保施工的连续性和正常进行；2.在开始浇筑之前，要进行试块的制作和检测；在浇筑过程中，要进行工作面的处理和抹光；3.在开始浇筑之前，要调整好泵车和砼运输车的位置，将混凝土送到指定位置；4.控制好混凝土的坍落度和浇筑的速度，确保混凝土能够充分振实和填满模板空隙；5.混凝土浇筑过程中要及时控制温度和湿度，防止混凝土出现开裂和渗漏；6.浇筑完一层后，要进行密实处理和除气处理，保证混凝土的质量和密实性；7.完成混凝土的浇筑后，进行初始养护，避免早期龟裂和变形。
五、模板的拆除1.混凝土达到设计强度后，可以开始进行模板的拆除；2.拆除模板时要注意安全，使用专用工具进行拆除，防止对结构产生损坏；3.拆除模板时要逐层进行，先拆除顶部，再逐渐拆除底部，并注意保护好施工现场的清洁。
地铁车站主体结构混凝土缺陷修复方案地铁车站作为城市重要交通枢纽的一部分，需经常使用和维护。
由于长期受到重载、震动和湿度等因素的影响，地铁车站主体结构中的混凝土常常会出现各种缺陷，例如裂纹、蜂窝、空鼓、掉皮等。
这些缺陷如果得不到及时修复，会对车站的安全和使用寿命产生重大影响。
因此，制定一套有效的混凝土缺陷修复方案具有重要的实际意义。
1.确定缺陷的严重程度和原因：通过对地铁车站主体结构进行全面的检测和评估，确定混凝土缺陷的类型和严重程度。
同时，分析造成缺陷的原因，例如施工不当、材料质量问题等，以便修复方案的制定和预防措施的改进。
2.修复前的准备工作：在开始修复混凝土缺陷之前，需要进行一系列的准备工作。
首先是清理和清除缺陷部位的杂物和旧有涂层，确保操作的便利性和准确性。
其次是对缺陷部位进行打磨、修整和加固，以便为后续的修复工作提供良好的基础。
3.填补和修复缺陷：根据缺陷的不同类型和严重程度，选择合适的修复材料和方法进行修复。
对于小面积的裂缝和蜂窝，可以使用快速硬化的修补混凝土进行填补。
对于大面积的缺陷和掉皮，可以采用喷涂混凝土修复或者使用修复胶进行填补。
修复之后，需要进行充分的养护，以确保修补材料的性能和使用寿命。
4.强化和防护措施：在进行混凝土缺陷修复的同时，需要考虑增加主体结构的强度和耐久性。
可以使用加固材料（如碳纤维片、钢筋等）进行加固，以提高主体结构的受力性能。
此外，还可以对修复后的混凝土表面进行防护处理，使用涂层或者覆盖层来提高混凝土的抗渗透性和耐久性。
5.定期检测和维护：地铁车站主体结构的混凝土缺陷修复并不是一次性的工作，需要进行定期的检测和维护。
通过定期检测，及时发现和修复混凝土缺陷，可以避免缺陷扩大和破坏车站的主体结构。
综上所述，地铁车站主体结构混凝土缺陷修复方案应包括确定缺陷严重程度和原因、修复前的准备工作、填补和修复缺陷、强化和防护措施以及定期检测和维护等五个方面。
通过科学合理的修复方案和维护措施，可以延长地铁车站的使用寿命，保障乘客的安全出行。
地铁车站主体结构混凝土施工交底1. 前言本文档是针对地铁车站主体结构混凝土施工交底的技术规范，目的是确保施工质量和安全。
此次施工将完成地铁车站主体结构混凝土的浇筑和基本钢筋安装。
本文档将介绍具体的施工要求和流程。
2. 确定施工区域在进行混凝土浇筑前，需要清理好施工区域。
施工区域必须满足以下要求：•地面水平，不得有明显的高低差。
•环境温度不得低于5度。
•必须采取防止混凝土流失的措施，防止混凝土流向其他地方或下降到地下。
•施工区域需符合现场施工图规定的大小。
3. 基础钢筋的安装在混凝土浇筑之前，必须按照设计图纸要求安装钢筋。
施工区域必须满足以下要求：•保证钢筋的安装位置、数量和规格符合图纸要求。
•钢筋的设施初始状态必须与图纸要求一致。
•竖向钢筋的穿肚距离需符合设计要求。
4. 混凝土浇筑4.1 材料送浇场混凝土应在施工前进行质量检查。
施工前的做法如下：•首先检查混凝土的供应商和配送车辆。
•检查混凝土搅拌时间、搅拌次数和含水率。
•检查混凝土中的杂物、岩石和土壤。
4.2 测量混凝土浇筑高度在浇筑混凝土之前，必须先测量需要浇筑的高度。
必须按以下步骤进行：•在需要测量的区域上方的固定高度标记高度。
作为参考点。
•使用水平仪器在参考点与地面上测量所需高度，并标记一个线条。
4.3 浇筑混凝土•质量检查完成后，即可开始混凝土的浇注。
•保证施工周期不得超过两小时，以防止混凝土振捣性过小。
•浇筑混凝土时必须使用振动器和电锤振压，振动时间不得少于两分钟。
5. 混凝土养护混凝土浇筑完成后，必须在养护期内持续维持适质的湿度来使混凝土能够充分硬化。
具体要求如下：•混凝土覆盖必须保持湿润，防止混凝土出现裂缝。
•一般情况下，养护时间应在根据现场温度、地形和气象情况与专家确认后确定，并不得少于28天。
6. 整理现场混凝土养护完成后，必须进行现场清理。
现场整理工作包括以下内容：•将用过的工具，废弃物和简单设备移到指定位置进行妥善处理。
•清理浇筑混凝土的防渗材料。
地铁车站主体结构混凝土缺陷处理施工方案批准：审核：校对：编写：2014年4月目录一、编制依据 (3)二、工程概况 (3)三、存在的主要缺陷 (3)四、缺陷产生的原因 (4)五、缺陷处理要求及措施 (7)5.1、处理要求 (7)5.2、材料选择 (8)5.3、缺陷处理流程及处理措施 (9)5.3.1 缺陷处理施工工艺流程图 (9)5.3.2 施工准备 (9)5.3.3处理措施 (9)5.3.4渗水处理方法 (12)六、混凝土缺陷的预防措施 (15)6.1通过控制模板制作及安装质量预防 (15)6.2通过控制混凝土施工工艺 (16)6.2.1混凝土搅拌 (16)6.2.2混凝土浇筑与振捣 (16)6.2.3养护及拆模 (17)七、处理后检测 (17)八、资源配置 (17)8.1施工人员及人力准备 (17)九、现场安全文明施工措施 (18)9.1 安全生产措施 (18)9.2 文明施工措施 (19)9.3 环境保护措施 (19)一、编制依据1、《混凝土质量控制标准》GB50164-2011；2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（2011版）GB50204-2002；3、深圳市城市轨道交通7号线工程×××站设计图纸；4、《混凝土外加剂应用技术规程》GB5019-2003；5、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010；6、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）；7 、《砼结构加固设计规范》（GB50367-2006）；8、《砼强度检验评定标准》（GBJ107-87）；9、《砼泵送施工技术规范》（JGJ/T10-95）；10、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）。
二、工程概况×××站南端围护结构采用1000mm连续墙，主体结构采用盖挖逆作法施工。
主体结构为地下三层四跨现浇钢筋混凝土矩形框架结构，地下一层为站厅层，地下二层为设备层、地下三层为站台层。
市政基础设施工程
施工技术交底记录
轨道管-12
编号：
工程名称分部名称主体结构
分项名称修补工程交底日期年月日交底人交底人职务
专职安全员现场监理
技术交底内容：
某地铁车站主体及附属结构缺陷整治专项修补施工技术交底
1、工程概况
车站主体长度307.55m，标准段宽为38.5m，标准段基坑深度约为28m，顶板覆土厚3m，底板埋深约25.7m，有效站台中心底板埋深23.85m，车站为地下四层三柱四跨结构，站台为15.1m岛式站台，基坑保护等级为一级，明挖基坑支护体系采用地连墙+混凝土内支撑形式。
图1.1 某地铁车站设计纵剖面图
2、设计概况
2.1车站结构设计
车站使用年限为100年，重要性系数为1.1；防水等级为一级，采用全包防水方式即车站采用结构自防水外还有附加防水层；地下结构抗震等级为三级，结构抗震设防烈度为7度；主体结构及通道、风道结构的安全等级均按一级设计，主要受力结构构件采用一级防火标准，并满足防水、杂散电流防护、耐久性等要求；结构构件的裂缝控制等级为三级，即允许出现裂缝。
结构迎水面最大裂缝宽度不大于0.2mm、并不得贯通；结构背水面最大裂缝宽度不大于0.3mm；人防为一般设防车站，按6级抗力
等级设防，防化按丙级设计。
2.2车站结构形式和尺寸
某地铁车站为标准的箱形三柱四跨结构，车站共四层，标准段车站高度为22.61米。
车站顶板板厚900mm，底板厚1100mm，中板标准厚为400mm，中板位于隧道下方加强为1200mm，侧墙负一至负三层均为700mm厚，负四层为1000mm，车站标准断面图见图2-1。
图2-1 车站标准段结构剖面图
3、施工准备
3.1、材料准备
锤子、砂纸、鉄抹子、铁锹、水泥、修补胶、107胶、环氧树脂等，以及安全防护用品：安全带、安全帽、反光背心、口罩、手套、护目镜等。
3.2、机械准备
空压机、手砂轮、注浆机、搅浆桶等，所有设备必须具有合格证书并经报检通过后方可投入使用。
3.3、人员准备
修补人员有4人，其中管理人员1个，技术工3个，根据进度适当增加人员，所有的人员均须体检合格，并进行三级教育后方可进场施工。
4、混凝土质量缺陷分析及修补措施
4.1混凝土缺陷处理操作平台
主体结构缺陷处理需用到临时操作平台，以楼板为基础，搭设盘扣架作为缺陷修补施工平台，立杆采用Φ60×3.2mm无缝钢管，立杆间距1500mm，排距900mm,水平杆
步距1200mm，纵向剪刀撑满布，剪刀撑钢管与水平方向夹角为45°至60°，操作平台上部满铺脚手板并设置1.5m高的栏杆。
图4.1-1 支撑拆除脚手架立面示意图
4.2表面颜色不均匀修补(包括表面锈蚀处理)
影响混凝土表面颜色不均匀的主要原因是混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面锈蚀等引起。
修补措施：对于颜色不均匀的混凝土表面首先用水冲洗混凝土表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其他不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净。
紧接着用白水泥1袋，25kg，黑水泥15kg，胶水一桶20kg（按照结构原颜色进行配比），将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。
再遵循上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆而作第一次打磨，打磨后洒水养生。
完成后的第二天，甚至第三天，再次重复上述程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后继续保养维护。
4.3混凝土表面局部麻面现象
摸板拼缝不严，局部漏浆、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效、混凝土表面与模板粘结造成麻面、混凝土振捣不实，气泡未排出、停留在模板等原因表面形成麻点。
修补措施：在混凝土面上用粉笔圈划出不规则的蜂窝麻面实际面积，并沿其周边外延2-3cm列为修饰范围。
使用小型锤斧工具，把修饰范围内的表皮砼剔掉，剔深2-3cm(至少消掉水泥皮)，并挖除麻面部分的表面浮浆。
浇水湿润后进行打磨，最后对局部或连同大面范围，采用白水泥1袋（25kg），黑水泥15kg，胶水一桶20kg（按
用聚乙烯醇缩甲醛胶（107胶）。
图4.9-1 拉杆孔封堵示意图
聚合物水泥砂浆配置：
采用P·O42.5普通硅酸盐水泥，黑白水泥按1:1进行拌合，视结构物砼外观颜色适当调配。
施工前先试配，待砂浆干硬后，观察颜色。
若颜色与结构物颜色一致，则进行施工，若颜色不一致，则找出原因，重新配制。
根据试验室配合比参数，确定每立方水泥用量中掺入20%“107胶”。
在配制浆液时，应进行试验检验，同时在施工前进行水泥浆的试配。
为确保砂浆质量，应做到随拌随用。
4.9.2施工方案
①拉杆孔清理
混凝土结构物混凝土达到拆模强度后，按照安装钢模板的相反顺序拆出钢模板。
拆除时应注意应先拆除拉杆螺栓，在撤出钢模，自上而下，先外后里。
图4.9-2 套管截除示意图
②施工工艺
（1）洒水湿润清洁基层后，聚合物水泥砂浆配制将拉杆孔填充密实，初凝后面层用铁抹子压光。
（2）将配制好的聚合物水泥砂浆充分拌和好，采用自制的砂浆水平导向槽插入拉杆孔口位置，通过砂浆填充棒将砂浆塞入拉杆孔内。
图4.9-3 砂浆填充示意图
（3）砂浆填充采用砂浆进行填塞密实，先填塞中间PVC管部分。
（4）待中间PVC套管部分砂浆强度达到一定强度后，在一端采用高压注水，查看另外一端是否有渗水、水印，以便检测拉杆填塞孔是否密实、渗水。
（5）检测合格后，方可进行表面300mm拉杆孔封堵。
封堵完毕后将砂浆抹平、收面，确保外观颜色一致。
（6）封堵完成后，养护不小于7d，不得出现开裂现象。
③施工注意事项
（1）在剔除PVC套管30mm时，要注意不得破坏混凝土结构物。
（2）在拌制聚合物砂浆时，砂浆的强度与结构物强度相同，严格控制砂浆稠度，满足施工要求即可。
（3）在封堵过程中，要用力均匀，封堵分遍塞紧、密实。
（4）封堵前，一定要清理PVC套管内的杂物，专人负责。
4.10局部存在裂缝、渗水现象
养护不及时，混凝土产生水化热而致使面层混凝土产生拉应力导致出现裂缝，拆模过早，内外温差过大，混凝土应力松弛效应不得以充分反发挥而致使产生裂缝，施工速度过快，上荷早；混凝土早期强度不足的情况下进行支架搭设及后续工序开展，上荷载过早而导致早期混凝土受损。
混凝土原材砂石料含泥量过大，导致水泥与碎石间内摩擦力减小，内应力增加，产生滑动最终开裂。
修补措施：（1）对于细微裂缝向裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或水泥基渗透结晶型防水涂料进行表面封闭。
（1）渗水裂缝（顶板、中板、侧墙结构内侧）
施工工艺流程：清理裂缝表面→钻孔→清洗注浆孔→嵌入注浆嘴→注浆→切割注浆嘴→封堵打磨→表面恢复。
1）用小铲刀把表面渗水处水锈污渍清理干净，仔细找出渗水裂缝；
2）在裂缝两侧交叉布置进行钻孔，钻孔应斜穿裂缝，垂直深度为结构厚度h的1/3；钻孔与裂缝水平距离为100mm~250mm，孔间距为200mm~250mm，孔径不大于20mm，斜孔倾角为45°~60°。
图4.9-1钻孔注浆示意图
3）用高压清洗机向孔内注清水清洗；
4）嵌入注浆嘴，用扳手拧紧，以防高压注浆时浆液流出；
5）高压注浆机注入高渗透改性环氧止渗材料，注浆时严密注视注浆压力及流量，如出现浆液渗漏过大，则立即停止，需对裂缝表面进行封堵后再进行二次注浆；
6）待注浆材料硬化后，利用角磨机进行注浆嘴切割，并采用高强度防水砂浆将注浆嘴进行封堵；
7）磨光机打磨裂缝缝隙处，使表面与原墙体基本一致，确保外观质量。
（2）结构顶板及中板顶面裂缝：
裂缝清理、洒水湿润（不得有明水），涂刷两遍水泥基渗透结晶型防水涂料，首层与次层遍垂直，浆料随拌随用，30分钟内用完，搅拌时间不得小于5分钟。
涂料干后及时进行洒水养护，养护时间为2-3次/天；养护至防水涂料渗透填充裂缝后再按设计要求施作顶板聚氨酯防水涂料。
