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超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整1.应用范围本规程适用于超声波检测的工艺流程、设备管理、操作维护等方面的要求。
2.检测原理超声波检测是利用超声波在物体内部传播的特性进行检测的一种方法。
超声波能够穿透材料并进行反射和散射。
通过测量超声波在物体内部传播的时间和强度，可以判断材料内部存在的缺陷。
3.检测设备超声波检测设备包括超声波探头、检测仪器、计算机等部分。
在选择检测设备时，应根据材料类型、检测对象、检测情况等因素选取合适的设备。
4.检测前准备4.1 对检测对象进行撤销、清洁、防腐蚀处理等工作，保证检测表面不影响检测结果。
4.2 选择合适的探头、设置检测参数，确认检测仪器正常工作。
4.3 对检测对象进行标记、放置，保证每个区域都得到了充分的覆盖和检测。
5.检测操作5.1 将探头按照一定的角度和位置放置在被检测物体上。
5.2 发送超声波并接收返回信号，对信号进行分析和处理。
5.3 根据需要对检测结果进行记录，标记和描述。
6.检测说明6.1 检测过程中应注意安全，禁止长时间暴露在超声波辐射下。
6.2 检测结果应及时进行分析和判断，对存在的缺陷进行诊断、分类、定位和评估。
6.3 按照检测结果制定相应的修复或更换方案。
7.设备管理7.1 对检测设备进行定期检测、维护和保养，确保设备正常工作。
7.2 对设备进行合理的存放和保管，防止损坏和丢失。
7.3 对设备使用情况进行合理管理，定期进行维修和更新。
8.操作人员8.1 检测操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，熟悉检测工艺流程和设备使用方法。
8.2 操作人员应严格遵守检测规程，确保检测过程的质量和安全性。
8.3 操作人员应定期接受培训和考核，提高技能水平和工作质量。
9.文件记录9.1 对检测过程进行记录，包括检测对象、探头角度、检测参数、检测结果等方面。
9.2 对设备使用情况进行记录，包括定期维护、保养、更新等情况。
9.3 对检测报告进行存档，确保检测结果的可靠性和可查询性。
第10章超声波检测工艺编制超声波检测工艺是根据被检对象的实际情况，依据现行检测标准，结合本单位的实际情况，合理选择检测设备，器材和方法，在满足安全技术规范和标准要求的情况下，正确完成检测工作的技术文件。
它由通用工艺和专用工艺(工艺卡)两部分组成。
8.1超声波检测通用工艺编制通用工艺是本单位超声波检测的总体工艺要求，应涵盖本单位全部检测范围，并针对本单位的特点和检测能力进行编制。
按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》规定，通用工艺应由Ⅲ级超声波检测人员编制，无损检测责任师审核，单位技术负责人批准。
下面介绍超声波检测通用工艺的主要内容。
8.1.1主题内容和适用范围主题内容与适用范围、引用标准和检测人员资格等一般按照下述要求编写。
8.1.1.1主题内容超声波检测通用工艺规程主要包括检测对象、方法、人员资格、所用器材、检测技术和质量分级等。
8.1.1.2适用范围1.适用范围内的材质、规格、检测方法和不适用的范围。
2.编制依据标准，满足的安全技术规范和标准要求。
3.明确通用工艺规程与工艺卡的关系及工艺卡的编制原则。
4.本工艺文件审批和修改程序，工艺卡的编制规则。
8.1.2通用工艺的编制依据（引用标准、法规）依据被检对象选择现行的产品质量标准和技术、安全环境管理规范，例如：《特种设备安全监察条例》、《固定式压力容器安全技术监察规程》、《超高压容器安全监察规程》、《气瓶安全监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《压力管道安全管理与监察规定》、GB 150 《钢制压力容器》、GB 151 《钢制管壳式换热器》、GB 12337 《钢制球形储罐》、GB 50094 《球形储罐施工及验收规范》、SH 3501 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》等。
凡是被检对象涉及的条例、规范、标准均应作为编制依据。
技术标准JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》等检验工艺标准，应作为编制依据列入特种设备超声波检测通用工艺中，并在超声波检测通用工艺中得到严格执行。
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
【最新整理，下载后即可编辑】超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
3本工艺依据下列标准、法规及技术文件GB/T12604.1 无损检测术语超声检测TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.3-2015 承压设备无损检测第4部分：超声检测TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程GB/T 16507-2013 锅壳锅炉GB/T 16508-2013 水管锅炉TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程GB 150-2011 压力容器GB/T 11259 无损检测超声波检测用钢参考试块的制作与检验方法GB/T 27664.1 无损检测超声检测设备的性能与检验第 1 部分：仪器GB/T 27664.2 无损检测超声检测设备的性能与检验第 2 部分：探头JB/T 8428 无损检测超声检测用试块JB/T 9214 无损检测 A 型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法4 术语和定义4.1底波降低量 BG/BF锻件检测时，在靠近缺陷处的完好区域内第一次底面回波波幅 BG 与缺陷区域内的第一次底面回波波幅 BF 的比值，用 dB 值来表示。
4.2密集区缺陷锻件检测时，在显示屏扫描线上相当于 50 声程范围内同时有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，或是在50×50 的检测面上发现在同一深度范围内有 5 个或 5 个以上的缺陷反射信号，其反射波幅均大于等于某一特定当量的缺陷。
4.3基准灵敏度和基准灵敏度：一般指将对比试块人工反射体回波高度或被检工件底面回波高度调整到某一基准时的灵敏度。
扫查灵敏度则主要指实际检测灵敏度。
扫查灵敏度：为了不漏掉记录缺陷或某些特定的缺陷，确保锅炉、压力容器的安全，在基准灵敏度基础上，根据表面状况、检测缺陷要求及探头类型等适当提高 dB 数（增益）进行实际检测的灵敏度。
超声波检测通用工艺规程1 目的对超声波检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证超声波检测过程和结果符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的规定要求。
2范围适用于本公司压力容器制造过程中的手工A型脉冲反射法超声波检验。
3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.3-2005 《承压设备无损检测》第3部分超声波检测4 人员资格4.1 凡从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头超声波检测人员，应按照《特种设备无损检测人员考核和监督管理规则》的要求取得相应超声波检测资格。
4.2 取得不同超声波检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的检测工作。
检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。
5 检测设备、器材和材料5.1仪器5.1.1 超声波检验仪器的性能指标应符合JB/T10061的规定。
5.1.2 所用探伤仪必须在周检期内，切周检合格。
每隔3个月应对仪器水平和垂直线性进行一次测定。
5.2 探头5.2.1 新购探头应进行前沿距离、K值、主声速偏离、灵敏度余量和分辨力等参数进行测定。
5.2.2 双晶直探头的公称频率应选用5MHz，探头晶片面积不小于150㎜2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为Ф14㎜～Ф25㎜；斜探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，晶片直径为10㎜～25㎜。
5.2.3 探头主声束应无双峰，无歪斜。
5.3 试块—103 —XX压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03006-2014标题超声波检测通用工艺规程版本号/修改次2014/0页数共 4 页第2 页5.3.1 用双晶直探头检测厚度不大于20㎜的钢板时，采用CBⅠ标准试块。
5.3.2 用单晶直探头检测厚度大于20㎜的钢板时，采用CB Ⅱ标准试块。
超声波检测工艺规程1适用围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检测工艺标准1、适应范围本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。
2、工艺编制依据JB4730-94《压力容器无损检测》标准第三篇。
3、探伤人员条件探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。
4、仪器超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230《A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件》的规定。
5、探头本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2°的探头。
6、超声检测系统性能系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。
斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于±10%。
7、耦合剂耦合剂选用甘油或机油。
8、试块本程序选用的试块，由以下几种规格：标准试块：CSK-ZB对比试块：CSK-111A9、检验前准备9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。
9.2 探头的移动区应不小于1.25P。
P=2KT 式中：P-跨距 mmP=2Ttg T-母材厚度 mmK- 探头K值tg-探头折射角°9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。
9.4 距离—波幅曲线的绘制9.4.1 距离--波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。
评定线和定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。
距离（mm）10、检验10.1 探伤检查灵敏度不得低于EL线，探伤过程中应注意对探伤灵敏度进行校对。
10.2 探伤速度不应大于150mm/s。
10.3.扫查方式10.3.1 一般采用探头沿焊接接头作锯齿形或矩形的基本扫查方式。
扫查时，探头每次移动的距离d不得超过探头晶片的宽度。
高級無損檢測技術資格人員-超聲檢測考題彙編冷凝器的超聲波檢測工藝方案編制根據下列圖示，選擇適宜的探傷方案，自原材料及鍛坯起，全面檢查筒體、封頭、管及其焊縫的內外部缺陷，制定板、管、法蘭鍛件及編號焊縫的超聲波檢測為主題的探傷工藝。
一.構件情況：圖示構件為氣化爐冷凝器，整體結構為雙層壁體，由內、外筒分別組焊為半成品後，再套裝一起焊接而成。
二.產品類別的工作參數：(1)類別：三類容器(2)工作壓力：內筒承壓 26Kgf/cm2外筒承壓6.5Kgf/cm2(3)工作溫度：320℃三.製造概況及與探傷相關的尺寸資料(1)外筒：由封頭及4個筒節焊成材料：16MnR 外徑：1200mm 板厚：35mm(2)內筒：由法蘭、封頭、筒節及管接頭焊接而成，材料：16MnR 外徑：960mm 板厚：25mm(3)封頭：由內、外筒相同材料的等厚鋼板熱壓而成(4)A、B、C管：外徑 60mm，壁厚 10mm(5)D管：外徑 160mm，壁厚 12mm(6)E管：外徑 120mm，壁厚 14mm四.產品技術條件：(1)用作內外筒的鋼板板材品質應滿足（）標準（）級要求，成型筒體外表不得有疤痕(2)對接焊縫：a.坡口及熱影響區板材表面不得有裂紋、重皮b.焊縫超聲探傷，縱、環縫的焊縫品質均應達到（）標準（）級c.焊縫外觀不得有咬邊d.所有長度大於1.6mm的表面缺陷均應打磨、消除(3)角焊縫：a.坡口表面、焊縫及熱影響區表面與近表面均不允許有長度大於1.6mm的缺陷指示痕跡b.相關焊縫超聲探傷結果應不低於（API-RP-2X）標準的（C）級(4)A、B、C、D、E管內、外壁不得有裂紋五.可提供的探傷設備與器材：超聲探傷儀、探頭、耦合劑、試塊等--自選六.檢測人員：取得I、II、III級資格證書的各類無損檢測人員。
第10章超声波检测工艺编制超声波检测工艺是根据被检对象的实际情况，依据现行检测标准，结合本单位的实际情况，合理选择检测设备，器材和方法，在满足安全技术规范和标准要求的情况下，正确完成检测工作的技术文件。
它由通用工艺和专用工艺(工艺卡)两部分组成。
8.1超声波检测通用工艺编制通用工艺是本单位超声波检测的总体工艺要求，应涵盖本单位全部检测范围，并针对本单位的特点和检测能力进行编制。
按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》规定，通用工艺应由Ⅲ级超声波检测人员编制，无损检测责任师审核，单位技术负责人批准。
下面介绍超声波检测通用工艺的主要内容。
8.1.1主题内容和适用范围主题内容与适用范围、引用标准和检测人员资格等一般按照下述要求编写。
8.1.1.1主题内容超声波检测通用工艺规程主要包括检测对象、方法、人员资格、所用器材、检测技术和质量分级等。
8.1.1.2适用范围1.适用范围内的材质、规格、检测方法和不适用的范围。
2.编制依据标准，满足的安全技术规范和标准要求。
3.明确通用工艺规程与工艺卡的关系及工艺卡的编制原则。
4.本工艺文件审批和修改程序，工艺卡的编制规则。
8.1.2通用工艺的编制依据（引用标准、法规）依据被检对象选择现行的产品质量标准和技术、安全环境管理规范，例如：《特种设备安全监察条例》、《固定式压力容器安全技术监察规程》、《超高压容器安全监察规程》、《气瓶安全监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《压力管道安全管理与监察规定》、GB 150 《钢制压力容器》、GB 151 《钢制管壳式换热器》、GB 12337 《钢制球形储罐》、GB 50094 《球形储罐施工及验收规范》、SH 3501 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》等。
凡是被检对象涉及的条例、规范、标准均应作为编制依据。
技术标准JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》等检验工艺标准，应作为编制依据列入特种设备超声波检测通用工艺中，并在超声波检测通用工艺中得到严格执行。
超声波检测工艺规程12适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
4检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
【工艺技术】超声波检测通用工艺作业指导书xxxx 年xx 月xx 日 xxxxxxxx 集团企业有限公司Please enter your company's name and contentv科恩马特殊过程装备（常熟）有限公司KNM SPECIAL PROCESS EQUIPMENT (CHANGSHU) CO.,LTD.超声波检测通用工艺Technics Regulation for Ultrasonic Testing作业指导书Operation Guidebook编制Prepared By：审核Checked By：批准Approved By：超声检测通用工艺规程1一般要求1 General Requirements1.1 主要内容与适用范围1.1Scope1.1.1 本规程规定了检测人员资格、仪器、探头、试块、检测范围、检测方法和质量分级等。
1.1.11.1.2 本规程按JB/T 4730.3编制，采用A型脉冲反射式超声探伤仪器，适用于压力容器的钢板、锻件和焊接接头的检测。
符合《压力容器安全技术监察规程》、GB 150等要求。
1.1.3 检测工艺卡是本规程的补充。
由Ⅱ级人员按合同及本规程编制，其参数规定得更具体。
1.2 规范性引用文件JB /T4730.1—2005 《承压设备无损检测》第1部分：通用要求JB/T 4730.3—2005 《承压设备无损检测》第3部分：超声检测GB 150—1998 《钢制压力容器》JB/T 7913—1995 《超声检测用钢质对比试块的制造和校验方法》JB/T 9214—1999 《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T 10061—1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T 10062—1999 《超声波探伤探头性能测试方法》JB/T 10063—1999 《超声探伤用1号标准试块技术条件》1.3 检测人员1.3.1 检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，经理论和实际考试合格，取得相应的等级资格证书。
冷凝器的超声波检测工
艺方案编制
Revised as of 23 November 2020
高级无损检测技术资格人员-超声检测考题汇编
冷凝器的超声波检测工艺方案编制
根据下列图示，选择适宜的探伤方案，自原材料及锻坯
起，全面检查筒体、封头、管及其焊缝的内外部缺陷，制
定板、管、法兰锻件及编号焊缝的超声波检测为主题的探
伤工艺。
一.构件情况：
图示构件为气化炉冷凝器，整体结构为
双层壁体，由内、外筒分别组焊为半成
品後，再套装一起焊接而成。
二.产品类别的工作参数：
(1)类别：三类容器
(2)工作压力：内筒承压 26Kgf/cm2
外筒承压 cm2
(3)工作温度：320℃
三.制造概况及与探伤相关的尺寸资料
(1)外筒：由封头及4个筒节焊成材
料：16MnR 外径：1200mm 板厚：35mm
(2)内筒：由法兰、封头、筒节及管接头焊接而成，材料：16MnR 外径：960mm 板厚：25mm
(3)封头：由内、外筒相同材料的等厚钢板热压而成
(4)A、B、C管：外径 60mm，壁厚 10mm
(5)D管：外径 160mm，壁厚 12mm
(6)E管：外径 120mm，壁厚 14mm
四.产品技术条件：
(1)用作内外筒的钢板板材品质应满足（）标准（）级要求，成型筒体外表不得有疤痕
(2)对接焊缝：
a.坡口及热影响区板材表面不得有裂纹、重皮
b.焊缝超声探伤，纵、环缝的焊缝品质均应达到（）标准（）级
c.焊缝外观不得有咬边
d.所有长度大於的表面缺陷均应打磨、消除
(3)角焊缝：
a.坡口表面、焊缝及热影响区表面与近表面均不允许有长度大於的缺陷指示痕迹
b.相关焊缝超声探伤结果应不低於（API-RP-2X）标准的（C）级
(4)A、B、C、D、E管内、外壁不得有裂纹
五.可提供的探伤设备与器材：超声探伤仪、探头、耦合剂、试块等--自选
六.检测人员：取得I、II、III级资格证书的各类无损检测人员。
