注塑培训教材-版1

危险岗位(注塑机)作业人员安全培训教材第一部分：危险岗位介绍1. 注塑机作业人员的岗位职责- 熟悉注塑机的操作流程和安全规章制度- 负责注塑机的启动、停止、调整和维护- 监控注塑机的工作状态，确保产品质量和生产效率- 及时处理异常情况，保障工作环境和人员安全2. 注塑机的工作原理和设备特点- 注塑机通过加热和压力将熔化的塑料注入模具中- 注塑机具有高温、高压、高速的工作特点- 注塑机的工作环境复杂，需要特殊的安全措施第二部分：危险源及风险评估1. 注塑机操作中的危险源- 高温：机筒和模具温度高，易造成烫伤或火灾- 高压：注塑机的锁模力大，操作时需要小心防止夹伤- 高速：注塑机的工作速度快，操作时需要迅速反应- 电气：注塑机的电气系统存在电击风险- 化学：注塑机使用的塑料材料可能具有毒性2. 注塑机操作中的风险评估- 根据危险源，评估潜在风险的发生概率和可能造成的损失- 根据评估结果，制定相应的安全措施和应急预案第三部分：安全操作规程与措施1. 注塑机的安全操作规程- 注塑机的启动和停止流程- 注塑机的调整和维护流程- 注塑机的异常情况处理流程- 注塑机的工作环境要求和个人防护措施2. 注塑机的安全措施- 确保注塑机的机筒和模具温度在安全范围内- 使用合适的防护设备，避免触及高温、高压和高速部位- 定期检查注塑机的电气系统，确保安全可靠- 使用符合安全标准的塑料材料，避免化学危害第四部分：事故预防与应急处置1. 注塑机事故的预防- 做好设备的定期维护和检查- 加强操作人员的安全培训和意识- 建立健全的安全管理制度，推广安全文化2. 注塑机事故的应急处置- 学习急救知识，掌握常见伤害的应急处理方法- 安全撤离，确保人员安全- 及时报告事故，并采取相应的整改和防范措施第五部分：安全培训验收和总结1. 安全培训的验收- 以考试、操作实操等方式检验培训效果- 组织内部或外部专业人员对安全培训进行评估2. 安全培训的总结与持续改进- 总结培训中的不足和问题，提出改进意见- 持续组织和开展安全培训活动，提高整体安全素质结语注塑机作为危险岗位，要求操作人员具备足够的安全意识和技能，严格按照安全规程进行操作。

注塑作业培训教材一﹑何為注塑﹑何為模具注塑﹕由分子量非常大的有機化合物形成﹐或由以其為基本成分的各種材料﹐以熱壓力等使之具有流動性而成形為最終的固體狀態。

模具﹕是壓力加工或其它成型工藝中使材料(金屬﹑非金屬)變成產品的成型工藝工具二﹑膠料介紹﹕現行使用的膠料為EME1100﹑1200環氧樹脂﹐它主要是由環氧﹑氧﹑丙烷與二酚組成﹐所以主要原料為丙烯和苯。

性質﹕其一﹑很能與基他物質－特別是金屬－粘著﹐可利用此性質制作接著﹐料成玻璃綱強化材料。

其二﹑硬化時不副性揮發物質﹐收縮性小﹑可創得尺寸精度良好的成形品。

EME1200環氧樹脂流動性能強﹐顯粉粒狀﹐不損傷模具﹐其流動性能與速度及溫度有密切關系。

三﹑注塑時所需的設備﹕注塑機(一次﹐二次)﹑高周波﹑預熱機﹑模具1.高周波在熱過程中﹐不可用手或其它物體伸入﹐以免觸電﹐造成事故。

2.高周波的主要功用是﹕遇熱料餅使之加強流動性能從而使成型效果更佳。

沖床模(我們廠使用)3. 模具又可分為五金模機壓模塑膠模4. 注塑時的成型條件參數為﹕上﹑下模溫一般為170±10℃加溫時間﹕為75S轉時時間﹕30±10 S (又稱成型時間)轉進壓力﹕25±5kg/cm2合模壓力﹕80±10kg/cm2轉進時間分﹕實際轉完時間(一般在7-12秒左右﹐當轉杆不動時為止﹔預留時間﹕確保料餅完全注入﹐以免產生韌性不足或缺膠5. 參數條件的不當更改對產品品質的影響﹕5.1 轉進時間如不足﹕易造成產品鐵膠及膠體密度不是。

5.2 轉進速度過快﹕易造成產品斷線及氣孔殘缺。

5.3 轉進速度過慢﹕易造成產品缺膠。

5.4 模溫太高﹕易造成產品殘缺及氣孔。

5.5 模溫太低﹕易造成產品膠體硬度不足。

5.6 加溫時間過短﹕易造成產品膠體性不足。

5.7 料餅預熱溫度過高﹕易造成膠體氣泡及殘缺﹐膠料硬化速度加快。

5.8 料餅預熱溫度過低﹕易造成產品斷線﹐膠體表面易形成花紋。

塑料厂调机员教材一.树脂成型温度与干燥温度将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.二.塑料的简单辨别方法塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.塑料厂的简单辨别方法三.有效的颜色更换,树脂更换方法按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.料管内部清扫关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.漏斗内部清扫漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.螺杆头部清扫以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.螺杆部清洁以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫. 此动作反复5~10次,把螺旋扫除干净.喷嘴部清扫以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.此动作反复5~10次,把喷嘴部扫除干燥.注)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,以PE等的中间剂置换后再施行.四.塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性模具材料性温度4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC 、赛钢及PC 等,容易因高温受热分解产生气体. 空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压射纹 发 生 率%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.射出成型之实作一.实习目的本实习的目的在于射出成型产品成型实作,一方面熟悉成型实作的步骤,同时了解如何调整成型参数以找出良好的成型条件并解决现场成型的问题,以改善成品质量.二.相关知识、原理及仪器*2-1射出成成型成型条件设定与调整的基本考虑当我们要成型一件物品时,必须考虑以下几点:1.模具尺寸是否与机器最大最小尺寸相吻合.2.此成品开模后所需开模尺寸是否超过机器的最大开模行程3.机器是否能够提供成品需要的总射出行程(量).4.机器是否能够提供成品所需的锁模力.5.此成品所用的原料是否需要事先烘干.6.此成品所用的原料是否可用于现有机器的螺杆.7.塑料原料的成型窗口为何.*2-2重要的成型参数之决定与调整一般来说影响射出成型质量的因素有下列几个重要的参数:●模具●料温●射出速度●射出量●保压切换点●保压压力及时间●锁压力的大小●背压各项成型参数的决定与调整及其对成型和成品可能影响分别说明如下:(1)模温:1.成型收缩率并不是树脂的固有材料之特性,而是随着成型的各种条件和形状而变,模具温度差异所引起的日常变动对于结晶性树脂的影响特别大,而模温在决定成品收缩率上有着极大的影响.基本上若我们可以先固定成型的条件,在模具设计上便可依照此规范定订模具尺寸,但若事先未考虑到,则现场模温便变得很重要了.此外,模温对于某些塑料产品的光泽也有很大的影响.2.在模温机上有一旋转式的调整钮,转动此调整钮达到所需的温度值便可.(2)料温:1.每种材料皆有其适合成型的温度区域;高温时流动性较好,但温度过高材料可能会变质,所以当决定了使用某一材料时,便要决定其成型的温度.(一般的厂商皆会提供材料的软化点及建议的成型温度范围)2.欲调整料温度仅需于功能键F06下输入所需的温度值即可(3)射出速度:1.射出速度通常是越大越好.例如尼龙、PS之类,易急速固化之塑料或肉厚较薄的物品,若其射出速度越慢,在模内越会随着塑料鼻冷却而很快的失去流动性而造成充填不足.但若对硬质如PVC之类,热安定性差的塑料,若以高速射出,则塑料会因热分解,而发生黑条等外观不良现象.2.欲调整速度值于F03下的injection speed调整所需速度值即可.(4)射出量:1.射出量=射出行程╳塑料密度=π/4 D2╳S╳d(D:螺杆直径,S:行程,d:密度)塑料的密度会因当时的温度或压力等不同而有所变化.本机器是以聚苯乙烯(比重1.05)为基准,来作为表示最大射出量(10z=28.4g).射出量应考虑成型品重量及浇道部份的重量,否则会则因成型能力不足而产生充填不足.2.欲调整射出行程有二种方法:a.F03调整metering stroke 可控制进料量的大小.b.F03调整injection stroke 可控制射出量的多少c.F03调整switch point可控制射出量的多少(5)保压切换点1.保压切换点顾名思义,是由射出充填状态切换至保压状态的时刻,越早切换其相对的射出量越少,但可能会减少因射出压力过高而造成的不良现象;同时也可能因充填压力太低而造成短射情形.2.调整切换点于F04调整switch point到所需值便可.(6)保压压力及时间1.保压压力的大小也直接影响成型品的质量,保压压力太大,则开模时成品可能会因过保压而卡在模穴内或断裂,而且也可能会产生毛边.若压力不足,可能会产生收缩等对产品外观不良现象.2.调整保压压力时间,于F05调整至所需的压力即可.(7)锁模力的大小1.锁模力是锁紧模具的最大力,通常以吨表示其单位.锁模力应大于成型品的投影面积╳锁模力,而模穴内的平均压力才不会使塑料鼻压力推开模具.若锁模力太小的话,会产生毛边.2.调整锁模力于F09clamping force调整到所需的值即可(≦140Mpa).(8)冷却时间1.冷却时间影响成型品的收缩.一般而言,冷却时间愈长,收缩也愈大,尤其对结晶性的原料差异更为明显.2.调整冷却时间于F07cooling time调整到所需的值即可.(9)塑料的干燥度1.直接影响到成品质量.若原料中含有湿气,则成型品可能会有气泡或表面会不光滑.2.调整烘料的时间及温度,可改善干燥度的问题.调整烘料机的设定即可.(不同原料有不同的温度及时间)(10)背压:所谓背压便是螺杆进料时给予螺杆的反向压力.1.背压的大小影响到原料的密度,且对射出温度有某种程度的影响.2.调整背压F06back pressure调整到所需值.(不同原料有不同的背压值)。

注塑成型技术培训资料1质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。

常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等2、如何解决缩水•缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。

因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。

3、•在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

4、（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案5、（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

6、（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常7、（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

8、3、如何解决飞边•产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

•如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。

即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90%的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。

注塑工操作技能知识培训教材一、安全方面1、机器炮筒的下面一律不准放置脱模剂、防锈剂、顶针油之类的油品,否则易出油品伤人事故。

2、机器在工作的过程中一律严禁做机器内部的清洁工作(机器的曲臂部位、炮筒的部位),否则易出压伤事故。

3、机器在生产中一律严禁从机器的反面安全门取产品;在机器的正面严禁在不打开安全门而越过安全门取产品,否则易出压伤事故。

4、严禁在没有带防护品的情况下触摸机器加热部分,射嘴射料时禁将头部伸到吐料板区域内观看,否则易出烫伤事故。

5、严禁人员疲劳生产,否则易出质量、人身、设备事故。

6、严禁有人员在吊的模具下作业,否则人身伤害事故。

7、处理射嘴的溢料时必须关闭机器的电热开关;处理模具内部产品时必须关闭机器的马达开关,否则易出人身伤害事故。

8、在处理机器的顶面的盖板、曲臂上的油污、灰尘时,必须关闭机器的马达后再作业。

9、严禁在没有关闭电热开关的情况下处理射嘴溢料,否则易出人身伤害事故。

二、日常工作、生产方面1、生产工作时间须知每天加班时间不超过3小时;每24小时内累计总工时不超过11小时;每7天工作不可超过6天;每7天至少休息1天每7天平时加班,不超过4天每7天工作不可超过60小时上班的过程中要佩戴劳防用品、识别证。

(不认可跨越调班,不接受综合工时制度)2、日常生产中我们会有做环保的产品,相应的要在标签上注明“ROHS” 标记。

日常生产过程中人员需离开机器的,必须做到人离开机器须有人员替换或照看。

3、停机30钟以上(夏天10分钟以上)机台操作工需做事项如下:a与停机、量停十到十五钟前(具体视产品的重;量),将料桶下料口堵住b 待料管余料生产完(最后一模机器会因储料不到位警报,警报响后打开安全门。

)后,模具自动打开时,取出产品,将机器切换到手动状态。

C 按座退键将射座退出至射座退终点位置,按射出键将料管的余料射完。

d 按关模键将模具轻微关至到模面接触(勿起高压,曲臂不可打直;带中子的模具须由调机员做此项工作)e 将模具的水路关闭(关闭水路时严禁从机器的后面外露的水管上踩踏)f 将马达的电源关闭(电热勿关)4、生产过程中标签的使用方式:a 标签上必须填写有车间名称、产品名称、产品编号、产品数量、生产日期、生产者的班别、工号(须分穴包装的必须注明穴号)b 标签粘贴必须工整、统一的粘贴于纸箱的右上方c 一个纸箱上面只允许有一个标签(最新的标签,旧标签要去除。

注塑技术与工艺培训教材一、注塑机简介1．注塑机以银雨公司的机型来分，有立碑和卧啤之分，机器原理相同，主要分射胶部份，锁模部分，电器控制部分及液压四大部分2．注逆机型号码以锁模力射胶量来区别比：1.50Z、3.50Z、11.0Z等或者50T、80T、168T 等。

二、注塑原理将高分子材料熔化后，以高速、高压射进模腔内，并冷却固化，形成制品。

三、注塑机安全检查1、环境方面：1.1 保持机台及四周环境清洁1.2 注塑机四周保持通畅，如有漏油及时清理1.3 熔胶筒上的杂物需清理干净2、操作之前：2.1检查手动/半自动/全自动（a）检查安全门前后安全门径开关及机械安全装置是否正常工作（b）按下紧急停机掣能否终止锁模动作？此外按压急停掣能否切断油马达电源（c）如是立啤，按下急停掣是否终止锁模，及自动打开模具2.2 当射台向前移动时，不可用手去清除从射咀漏出的熔胶，以免将手夹在射咀与模具之间2.3 清理料筒时，应把射咀调到最适当和较高的温度使射咀保持畅通，再使用较低的射胶速度与压力清除料筒的杂料2.4 避免把热敏性及腐蚀性高的塑料留在料筒内太久，比如：PVC及POM料2.5 检查油压系统在最高工作压力时，是否高过系统额定压力，一般为145kg/cm2、（压强）2.6 检查模具是否稳固地装在动模板和定模板上四、高分子材料性能塑料基本上分两大类，即热塑性材料及热固性材料，也有按结晶塑料和非结晶塑料之五、立啤机调较方法1、立式注塑机有手动和半自动操作，无全自动，在开始半自动生产前需进行手动操作来调整各处之装置，以达到正确位置，并确保机台、模具的安全性能。

2、将操作选择钮切换到手动位置。

3、调模：先将开关模位置行程档块放至最低点，再将模具置于下模板容模空间中心处，并将复位开关旋至调模位置，此时上模板以低压慢速合模，待合模停止后，将慢速行程档块提高30mm左右，而后调整料筒中心与模具进料口对准，并依模具紧固要领紧固模具。

目录第一章成型材料第一节注塑成型的进展概述第二节常用塑料第二章注塑材料的有关性能第一节塑料的物理性能第二节聚合物表面性能与相容性第三节聚合物的力学性能第四节聚合物的流变性能第三章制品成型机理第一节结晶效应第二节取向效应第三节内应力第四章成型故障及其解决方法第一节常见故障的产生原因及排除方法第二节聚烯烃类塑料故障的产生原因及排除方法第三节聚丙烯故障的产生原因及排除方法第四节聚氯乙烯故障的产生原因及排除方法第五节苯乙烯类阻燃塑料故障的产生原因及排除方法第六节聚甲醛故障的产生原因及排除方法第七节聚酰胺故障的产生原因及排除方法第八节聚碳酸酯故障的产生原因及排除方法第九节聚苯醚故障的产生原因及排除方法第十节透明塑料故障的产生原因及排除方法第一章成型材料第一节注射成型的进展近年来无论注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。

注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的产品。

并希望能在满足质量要求的前提下,以最短注塑周期进行高效率生产.不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的性能区别很大，材料性能和工艺条件将最终影响塑料制品的物理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。

在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚特制品有更大的收缩，在相变中比容变化较大.在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时,大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度,这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。

由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向.双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。