QSA内部品质稽核查核总表

培训的人员?
(4.1.2.2)
1.7* 是否明确指定了管理者代表并赋予他职责和权限以保证
满 足 QS-9000 要 求 , 并 报 告 质 量 体 系 运 行 情 况 ?
(4.1.2.3)
1.8 供方是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的管理体
系(见 APQP 手册)?
(4.1.2.4)
评定人记录 – 实施证据
克莱斯勒特殊要求
评定人记录
结果
问
题
C.1* 在产品初始阶段是否使用了克莱斯勒公司产品保证计划(PAP) 或产品质量先期策划和控制计划(APQP)?
C.2 特殊特性是否用(S)、(N) 、(T)和(H)符号进行标识, 并且使用 必要的测量系统进行分析?
C.3* 如果产品制造需要, 供方是否能证明已掌握以下标准的有关知 识((S)PF—安全; (E)PF—排放; (N)PF—噪音; (T)—PF(防盗);
(H)PS—9336)?
C.4 供方是否具备 PS-7300 标准的有关知识?
C.5 除非另有规定, 是否每年进行一次内部质量审核?
C.6* 除非另有规定, 是否所有新产品和现行产品在每个车型年至少 进行一次设计确认/生产验证?
C.7* 对所有不合格是否都完成了克莱斯勒的 7 步报告?
C.8 是否所有的外观项目都经克莱斯勒的设计部门批准?
等?
G.4 北美部的供方是否每年至少验证一次其是否在采用通用汽车公
司程序的最新版本?
G.5 供方是否有与顾客交流的最新信息?
G.6* 供方是否满足顾客规定的 PPM 目标或者制定顾客批准的质量 改进计划以满足顾客规定的 PPM 指针?
G.7 发运标识是否包含了最新更改的序号和日期?
G.8* 供方是否有具体的行动计划以解决 2000 年(Y2K)时, 与产品、
业务运行系统、提供独立总成的分承包方和提供试验的企业的
有关问题?
G.9 适用时, 供方是否符合通用公司 GM—NAO 系统关于电子通讯 和预先发运通知的要求?
供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.
评定人记录 – 实施证据
要素 4.1 管理职责
评定人记录
结果
问
题
4.1.1 质量方针
1.1 供方负有执行职责的管理者是否规定了质量方针、质量目
C.9 供方是否熟悉克莱斯勒在包装、发运和标识方面的要求?
C.10 C.11*
对于确定为高风显或难于生产的所有产品是否在 12 月或更长时 间进行一次过程认定? 对于所有中、低风险的零件, 供方是否执行了过程认定?
C.12 在建立 C1 之前, 过程认定(PSO)是否完成?
C.13 C.14*
是否有证据证明在提交生产件批准程序(PPAP)前, 过程认定 (PSO)已得到批准? 在原材料、过程和/或生产场所发生更改之前, 是否有书面通知 指定的顾客部门的记录?
品的可行性, 并形成文件(以小组可行性承诺形式)
(4.2.3.3)
问
题
供方设计控制和过程控制的指导思想和实施过程是否适
当考虑了产品安全特性?
(4.2.3.4)
供方对安全的考虑在内部是否达成共识?
(4.2.3.4)
过程失效模式及后果分析(PFMEAs)是否考虑了所有特殊
特性?
(4.2.3.5)
是否有证据表明使用过程失效模式及后果分析(PFMEA)
- 直接影响质量的生产、装配和服务过程? - 准备控制计划和失效模式及后果分析(FMEAs)?
- 标准和规范评审?
(4.2.3)
评定人记录 – 实施证据
2.3* 2.4
2.5 2.6**
2.7 2.8* 2.9* 2.10 2.11** 2.12*
2.13* 2.14** 2.15**
是否有执行产品质量先期策划程序的证据?
C.15 在发布分承包方和/或潜在的需求或能力前, 供方是否通知指定 的顾客部门?
C.16 供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔(SPIN)系统沟通?
是否有供方其它质量体系要求需要在现场进行审核.
评定人记录 – 实施证据
要素 福特特殊要求
评定人记录
结果
问
题
F.1* 对于所有标有倒三角或同等符号的零件, 它们的控制计划(CP) 和失效模式及后果分析(FMEAs)及其更改是否有福特汽车公司
F.6 下列要求: -- 过程和产品的监控是否得到满足? -- 所有的产品特性是否得到满足?
F.7 适用时, 供方能否有效地利用样件制造的有关数据来策划生产 过程?
F.8* 供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统(QOS)的方法? F.9* 供方是否使用了产品质量先期策划及控制计划(APQP)报告指
(4.1.2.1)
1.5 是否给有关人员授权, 使他们能独立开展以下工作:
- 防止不合格的发生?
- 确认并记录质量问题?
- 提出、执行并验证纠正错误?
- 控制进一步加工?
- 在内部职能中代表顾客的需求?
(4.1.2.1)
1.6 供方是否确定了所需的资源, 对管理、执行工作和验证活
动(包括内部审核)是否提供了充分的资源, 包括委派经过
- 检验的方法、频次等发生改变?
(4.2.3.7)
评定人记录 – 实施证据
4.2.4 产品批准程序
2.16* 供方是否完全遵守生产件批准程序(PPAP)手册中提出的
所有要求?
(4.2.4.1)
问
题
2.17* 供方是否对分供方采用了生产件批准程序?
(4.2.4.2)
2.18* 是否有证据表明对产品更改进行了适当的确认?
要素 通用特殊要求
评定人记录
结果
问
题
G.1 供方是否有代替通用汽车公司程序的必要的程序和过程?
G.2 北美部生产现场的供方是否使用在线的 TFE 基础资料(GP—5)?
G.3* 是 否 有 符 合 通 用 汽 车 公司 有 关 程 序 的 证 据 , 例如 GP--9 、 GP--10、GP—12 和通用汽车公司特殊要求如 GM1825、GM1797
质量工程师签字?
F.2 是否按要求在所有集装箱上福特汽车公司零件号前标识了倒三 角或等同符号?
F.3 是否在控制计划或年度全尺寸测量中考虑了所有特殊特性?
评定人记录 – 实施证据
F.4 对于控件目零件的检验/试验要求的更改是否经过福特汽车公 司产品工程和质量部门的批准?
F.5* 供方是否有通知顾客有关工程规范(ES)试验失败、可疑品的装 运、可疑品的确切数量以及产品发运受阻等信息的程序? 工程规范(ES)试验失败是否立即导致产品无法发运?
以确保计划在组织内部得到适当的交流和沟通?
(4.1.4)
4.1.5 公司级数据和资料的分析和使用
1.19 供方是否将质量发展的趋势、运行能力以及目前关键产品
和服务的质量水平形成文件?
(4.1.5)ຫໍສະໝຸດ 1.20**问题
数据和资料的发展趋势是否与以下几个方面进行比较?
* 竞争对手; * 适当的同类厂家(赶超目标);
标和对质量的承诺, 并形成了文件?
(4.1.1)
1.2 质量方针是否体现了供方的组织目标以及顾客的期望和
需求?
(4.11)
1.3* 质量方针能否被整个组织理解、并坚持贯彻执行?
(4.1.1)
4.1.2 组织
1.4** 对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员是否规
定了他们的职责、 权限和相互关系, 并形成文件?
时, 是否采用了多方论证的方法进行决策?
(4.2.6.1 4.2.3.7)
2.25** 工厂的布局是否有利于最大限度地减少材料的交转和搬
运, 便于材料的同步流动, 并最大限度地使场地得到增值
使用?
(4.2.6.1)
2.26 是否制定了评价现有操作及过程效果的方法, 并考虑了
如下因素:总体工作计划、适当的自动化、人机工程与人
南? F.10* 如适用, 供方能否证实已满足福特汽车公司热处理加工标准
W-HTX? F.11* 如适用, 供方是否对关键和重要特性进行了作业准备验证? F.12 节拍生产( Run at Rate)是否是供方生产件批准程序/样件提交批
准(PPAP/PSW)的一个必要组成部份? 供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核.
1.22 顾客满意度的趋势和不满意的主要因素是否形成文件, 是否有客观材料支持并经高级管理层评审? (4.1.6)
1.23* 当现场被顾客指定为 QS 9000 标准所列的某个状态时, 是否有证据证明供方在 5 个工做日内通知了认证/注册机 构? (4.1.6.1)
供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核
问
题
1.9 供方是否运用了多方论证的方法进行决策 ?
(4.1.2.4)
1.10 供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信息和资料?
(4.1.2.4)
1.11 对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能够及时获得
产品或过程不符合规范要求的信息?
(4.1.2.5)
4.1.3 管理评审
1.12** 供方负有执行职责的管理者是否按规定的时间间隔对质
的因素、操作者与生产线的平衡、贮存与周转库存量和增
技术是努力消除缺陷而不只是找出缺陷?
(4.2.3.5)
是否采用了适当的防错技术, 应包括但不限于在过程、设
施、设备、工装的计划以及在解决问题的过程中使用?
(4.2.3.6 4.10.3 4.14.1.2)
供方是否采用多方论证的方法在系统、子系统、部件和/
或材料等各个层次制定控制计划, 并列出了过程控制中
要素 4.2 质量体系
评定人记录
结果