空冷钢刀口该如何焊补

钢结构工程焊接方法及措施
1.焊前检查工作
2.定位焊接
钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项：
3.焊接施工
钢构件多层多道焊参数参考表：
4.焊接注意事项
序号注意事项
7 焊后应认真清除焊缝表面飞溅、焊渣、焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不符现象，不得因切割连接板、刨除垫板等工作而伤及母材，连接板、引入、引出板刨除后的表面应光滑平整。

8 焊后要进行自检、互检，并做好焊接参数的施工记录。

5.焊接措施
5.1 焊接防风棚
图6.1 焊接防风棚实体效果图
5.2 焊接挡板
图6.2 焊接挡板设置图
5.3 马板
钢板剪力墙竖向和横向焊缝每隔500-700mm加设临时连接马板防止钢板剪力墙焊接变形。

图6.3 钢板剪力墙竖向临时连接耳板实景图
5.4 刚性支撑
钢板剪力墙在平面和立面增加刚性支撑，在平面上的门窗洞口处通过增加刚性支撑让钢板剪力墙形成口型结构，在钢板剪力墙的立面，第六节和第七节9米高的钢板剪力墙中间和顶部竖向增加两道刚性支撑，第八节至第四十六节4.5米高的钢板剪力墙顶部竖向增加一道刚性支撑，防止钢板剪力墙的焊接变形。

钢板剪力墙水平支撑平面布置图
刚性支撑加工图
图6.4 钢板剪力墙刚性支撑设计图
图6.5 钢板剪力墙竖向刚性支撑实景图。

1．认真检查工具和焊机等设备，应符合《安全操作规程》中的各项规定，做到安全生产。

2．铸件的裂纹、气孔、砂眼等缺陷的检查方法，一般用肉眼观察。

对于耐高温、高压等关键产品，必要时可用渗透法等无损探伤的方法检查。

3．铸件缺陷的清除一般使用气割、碳弧气刨、风铲和砂轮等方法进行。

4．碳弧气刨清除缺陷时要注意碳刨工艺4．1压缩空气的温度以室温为宜，压力为4~6公斤/平方厘米；4．2电弧长度应选择在1~3毫米为宜；4．3碳棒伸出长度在800~1000毫米，待烧剩到30毫米左右时停下调整；4．4刨槽深度与碳棒倾角的选择如下表：刨槽深度/m 2.5 3 4 5 6 7～8碳棒倾角α25℃30℃35℃40℃45℃85℃4．5 碳素钢、普通低碳钢：用直流反接法铸铁、铜及其合金：用直流正接5．缺陷清除后的焊补坡口应是倾斜和圆滑过渡，表面不得有棱角和毛刺坡口，两侧氧化皮应清除。

其坡口型式，应根据铸件的厚度缺陷形状、大小、深浅而定；常用坡口型式有以下几种：5．1未穿透的缺陷5．2穿透的缺陷，穿透间隙较小者，且间隙小于20mm5．3穿透的缺陷，穿透间隙较大者，且壁厚大于20mm用t（3～4mm）铜板作垫板，焊后除去。

5．4空间尺寸很大的穿透缺陷，可以嵌入金属块焊补，其金属的材料应与铸件母材近似：6．铸件缺陷周围50～60毫米内彻底清除油污、锈斑、水份等7．铸件焊补一般采用如下工艺措施：对于较短的裂纹或缺陷用直通式、焊接式、对称式焊接；对于较长的裂纹或缺陷用逆向分段焊或跳焊法；对于贯穿裂纹，间隙很大或刚性很大的铸件焊补时采用多层多道焊，轴孔可由上而下，逐圈堆焊，每次焊波相叠合不应小于三分之一焊波宽度；8．焊条的选择和准备根据铸件的钢种和缺陷的大小，刚性等选用相应的焊条。

凡属酸性焊条，焊前应将焊条在100～150℃烘焙1小时，低氢碱性焊条应在300～450℃烘焙2小时，然后放置80～100℃和恒温箱中，随用随取。

焊条选择范围见下表钢种焊条牌号焊机及接法焊补时铸件温度ZG10、ZG25 结422 交直流两用室温WCB 结502 交直流两用室温ZG35 结422 交直流两用室温ZG35 结507 直流反接室温ZG45 结507 直流反接150℃～250℃ZG50 结507 直流反接150℃～250℃ZG55 结857 直流反接150℃～250℃ZG35CrMo 结857、结757铬、结107铬直流反接200℃～300℃ZG40Cr 结607、结857、铬857 直流反接200℃～300℃ZG25CrNiMo 结857 直流反接150℃～200℃如有特殊要求，按工艺卡或另行规定进行焊补。

怎样补铜最好的方法
补铜的最佳方法取决于具体的情况。

以下是一些常见的修补铜的方法：
1. 焊接：对于较大的铜件损坏，常使用氧乙炔焊接或电弧焊接。

首先清理并平整断裂表面，然后使用适当的焊接方法将断裂的部分连接起来。

2. 电镀：电镀是一种常见的修补铜的方法。

可以使用铜盐溶液和电解质来进行电镀，将新的铜层覆盖在损坏的区域上。

3. 铜补丁：对于小型的铜件损坏，可以使用铜补丁。

首先将损坏的区域清理好，然后使用黄铜或纯铜补丁材料将其贴合到损坏的区域上。

4. 焊锡：对于一些细小的铜管或薄片的损坏，可以使用焊锡进行修补。

首先将焊锡熔化，然后将其涂抹在损坏的区域上，将断裂连接起来。

无论使用哪种修补方法，重要的是要注意安全。

确保您有正确的工具和材料，并且在进行任何修补之前仔细阅读和理解使用手册或操作指南。

如果您对修补铜不是很熟悉，最好请专业人士进行修复。

52300DWT AB02铸钢件焊接缺陷修补工艺
1．缺陷的清除
1.将缺陷部位预热到125~200℃，用碳弧气刨将有缺陷的焊缝刨除。

2.用砂轮机打磨去除掉所有的碳化物。

3.对缺陷部位进行MT或着色探伤，确认无任何缺陷后方可进行焊接修补。

2．缺陷的修补
焊接方法：手工电弧焊。

2．1 预热
焊缝预热温度为125~200℃（预热范围距焊缝中心为75mm），用火焰进行加热，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形。

2．2 层间温度控制
焊缝层间温度为125~250℃，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。

通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。

2．3 焊后热处理
将焊缝区域用火焰加热到200~250℃，保温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。

靖江造船厂质管科
焊接工艺规程说明书
2001-05-23
- 2 -。

焊缝缺陷的产生及处理方法焊缝缺陷通常有六类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合、未焊透、形状缺陷和其他缺陷。

其主要产生原因和处理方法如下：裂纹：通常有热裂纹和冷裂纹之分。

产生热裂纹的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等；产生冷裂纹的主要原因是焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，如焊前未预热、焊后冷却快等。

处理办法是在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹的焊缝金属，进行补焊。

孔穴：通常分为气孔和弧坑缩孔两种。

产生气孔的主要原因是焊条药皮损坏严重、焊条和焊剂未烘烤、母材有油污或锈和氧化物、焊接电流过小、弧长过长，焊接速度太快等。

其处理方法是铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊；产生弧坑缩孔的主要原因是焊接电流太大且焊接速度太快、熄弧太快，未反复向熄弧处补充金属等，其处理方法是在弧坑处补焊。

固体夹杂：有夹渣和夹钨两种。

产生夹渣的主要原因焊接材料质量不好、焊接电流太小、焊接速度太快、熔渣密度太大、阻碍熔渣上浮、多层焊时熔渣未清理干净等。

其处理方法是铲除夹渣处的焊缝金属，然后焊补；产生夹钨的主要原因是氩弧焊时钨极与熔池金属接触，其处理方法是挖去夹钨处缺陷金属，重新焊补。

未熔合、未焊透：产生的主要原因是焊接电流太小、焊接速度太快、坡口角度间隙太小，操作技术不佳等。

对于未熔合的处理方法是铲除未熔合处的焊缝金属后补焊。

对于未焊透的处理方法是对敞开性好的结构的单面未焊透，可在焊缝背面直接补焊；对于不能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透的金属，重新焊接。

形状缺陷：包括咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面补规则等。

产生咬边的主要原因是焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长等；操作技术不正确，如焊枪角度不对, 运条不当等；焊条药皮端部的电弧偏吹；焊接零件的位置安放不当等。

其处理方法是轻微的、浅的咬边可用机械方法修锂，使其平滑过渡; 严重的、深的咬边应进行焊补。

如何修补热镀锌焊缝
钢结构现场施工中，热镀锌部件现场焊接的工艺非常常见。

焊接后的防腐也是必不可少。

现场施工中，推荐用含锌量高达96%的富锌涂料进行热镀锌的防腐最好，因为富锌涂料和镀锌层的匹配性非常好，而且96%以上含锌量的富锌涂料，和热镀锌具有同等的防腐效果。

热镀锌现场焊接处修补步骤如下：
1、表面处理工作
如果热镀锌表层面没有生锈，或者热镀锌层厚度不够的表面，只需清洁一下锌层表面的灰尘就可以直接涂装。

如果热镀锌层表面出现轻微生锈，可以采用手动或者电动工具，进行轻微的打磨除锈，表面清洁干净后就可以直接刷涂。

如果热镀锌层表面出现严重腐蚀生锈，建议采用电动工具彻底打磨除锈，露出金属色，表面清洁完毕后再刷涂。

推荐的表面处理工具有：钢丝刷，砂皮纸，长柄钢丝刷或者电动工具。

2、涂装方法
经过表面处理的热镀锌层表面，可以采用羊毛刷或者滚筒直接刷涂罗巴鲁冷镀锌涂料，小面积可以采用气雾剂喷涂。

3、涂装介绍
（1）热镀锌层焊接完毕后，通常需要打磨、清洁焊接部位和刷涂涂料2个步骤。

整个过程简单，不需要特殊要求。

（2）
表面预处理前表面预处理后
（2）涂料：经过搅拌均匀后，用羊毛刷进行刷涂焊缝，修补镀锌层。

搅拌涂料涂刷（3）完工
修补过程中的注意事项如下：
1、对焊缝部位需要打磨除锈和清洁
2、涂装前必须对涂料进行充分的搅拌
3、请使用羊毛刷涂装，并且保证涂膜厚度。

锯条裂口的焊补方法一、引言锯条在工业生产中广泛应用于切割材料。

然而，由于工作环境的恶劣、使用频繁等原因，锯条往往会出现裂口的问题。

这会导致锯条的使用寿命缩短，甚至无法正常工作。

针对锯条裂口问题，本文将探讨焊补方法，以延长锯条的使用寿命，提高工作效率。

二、裂口的原因锯条裂口的出现主要是由以下几个原因造成的： 1. 长时间剧烈工作导致应力过大；2. 操作不当，如不正确的切割角度或切割速度过快；3. 材质选择不合理，锯条硬度不足或过硬导致脆性增加。

三、焊补方法针对锯条裂口问题，常用的焊补方法有以下几种：3.1 点焊补点焊补是一种简单常用的焊补方法。

具体步骤如下： 1. 清洁锯条表面，去除脏物和氧化层。

2. 使用点焊机，在裂口两侧分别焊接点焊补丝。

3. 点焊补丝的直径应与锯条相适应，焊接温度和时间应控制合理，以避免过热导致变形。

3.2 弧焊补弧焊补是一种更稳定的焊补方法，适用于较大面积的裂口。

具体步骤如下： 1. 清洁锯条表面，去除脏物和氧化层。

2. 使用电弧焊机焊接补丝，补丝应与锯条相适应。

3. 注意焊接温度和时间的控制，以避免过热和变形。

3.3 TIG焊补TIG焊补是一种高质量的焊补方法，适用于高精度锯条的修复。

具体步骤如下： 1. 清洁锯条表面，去除脏物和氧化层。

2. 使用TIG焊机焊接补丝，补丝应与锯条相适应。

3. 控制焊接温度和时间，保持稳定的焊接电弧和焊缝。

四、焊补后的处理焊补完成后，还需要对焊接部位进行一些处理以保证焊缝的质量和使用寿命：4.1 修整焊接处使用砂轮或刮刀修整焊接处，去除多余的焊缝和不平整的表面。

4.2 热处理对焊接部位进行热处理，可通过加热或冷却的方式，提高焊缝的强度和硬度。

4.3 检验和测试使用一些非破坏性检测方法，如超声波检测和X射线检测，对焊缝进行检验和测试，以确保焊补的质量。

4.4 表面处理对焊接部位进行表面处理，如喷涂防护涂料，以提高焊缝的抗腐蚀性能和使用寿命。

钢结构焊缝的焊接施工措施1 切割下料1.1 切割前，必须将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后，清除边缘上的熔瘤和飞溅物等；1.2 型钢采用手工切割方法下料, 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的5%且不得大于2.0mm切割型钢时，切口处不得有局部损坏，严禁在肋部切成缺口；1.3 下料时引起的变形必须进行校正后再进行组对焊接；1.4 切割线与号料线的允许偏差必须符合下列规定：1.4.1 手工切割2.0mm1.4.2 自动、半自动切割±1.5mm1.5 提高切口表面质量的措施：切割时，根据工件厚度、割嘴型式、切割速度等因素选择合适的切割氧的压力；切割速度适当，使熔渣和火焰能垂直向下；割炬的割嘴要保持通畅和清洁，不能有氧化铁熔渣的飞溅物粘在割炬嘴上；1.6 禁止在设备或已装系统上切割或开孔，如因工艺需要，必须有主专业的正式委托单，并经交底和划线后方能作业；1.7 高合金钢、不锈钢等的结构件制作、安装，严禁使用氧炔焰切割下料；1.8 所有的切割作业要考虑设备及成品保护，并有切实可行的防二次污染措施。

2 对组装的要求2.1焊件组装前必须将待焊部位和坡口表面10~15mr范围内母材上的油、漆、垢、锈、毛刺、飞边等清除干净，直至发出金属光泽；2.2 焊件组装时必须将待焊件垫置牢固并采取切实可行的防变形措施，防止在焊接过程中产生附加应力和发生变形；2.3 禁止强力组对焊件，禁止利用热膨胀法组对，以防引起附加应力；2.4 钢板采用自动切割机切割下料，用机械方法清理熔渣、氧化铁等，并对其进行校正后，再进行组对、固定，经检验合格后按工艺施焊。

3 焊接工艺措施3.1 焊工必须经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

在施工中必须严格按《作业指导书》和技术交底要求操作；焊接材料的质保书必须齐全；3.2 结构焊缝的点固均采用手工电弧焊，施焊时采用手工电弧焊或C02气体保护焊或埋弧焊方法施焊。

氩弧焊补洞的技巧
氩弧焊补洞的技巧包括以下几点：
1. 准备工作：首先要将要修补的洞口清理干净，去除污物和氧化物，保证洞口和周围的金属表面光洁。

2. 焊接材料选择：根据被修补材料的类型和厚度，选择合适的补焊材料。

常用的补焊材料有同种材料的焊丝或焊条。

3. 适当的焊接电流和电压设置：根据被修补材料的种类和厚度，调整焊接机的电流和电压设置。

一般来说，焊接电流要适中，过低会导致焊渣不容易熔化，过高会使焊接熔池过大。

4. 控制焊接速度：补洞时要控制焊接速度，以保证焊接熔池的搅动和补焊材料的适当熔化。

焊接速度过快会导致焊接熔池不充分，焊接速度过慢会导致过热和氧化。

5. 保持焊接角度和距离：要保持合适的焊接角度和距离，以充分熔化补焊材料和被修补材料之间的接触表面，并保持合适的焊接弧长。

6. 运用充足的氩气保护：在焊接过程中，要保证充足的氩气保护，以防止氧气进入焊接熔池，保护焊缝质量。

7. 补焊材料分层填充：对于较大的洞口，可以采用分层填充的方式。

先补焊一层薄薄的补焊材料，然后磨平，再继续补焊下一层，直到达到要求的修补效果。

8. 焊后处理：焊接完成后，进行适当的后处理工作，如磨平、抛光和清理焊渣等，以获得平整光滑的修补表面。

总之，正确的焊接参数设置、合适的焊接速度和技术操作，以及良好的氩气保护，是氩弧焊补洞的关键技巧。

熟练掌握这些技巧，可以实现高质量的氩弧焊补洞修复。