深孔钻削应用指南

数控深孔钻床在深孔加工中有很多的应用，数控深孔钻床所加工的孔的表面粗糙度好，这是因为由于切削时将大量高压切削油冲到切削刃上，再之钻头导向块有机光效果，故可以得到表面粗糙度很好的孔。

当用三嘉深孔钻机床加工45钢或55钢时，粗糙度可达Ra-6.3～1.6μm。

按过去的加工工艺，顶杆孔等一般都用麻花钻加工后，再用铰刀加工。

如采用深孔钻加工，只需用深孔钻头一次加工即可。

数控深孔钻床加工应用(1)冷却水孔的加工：通常在加工冷却水孔时，因对孔的精度无严格的要求，主要是加工速度。

如在50钢(HRC15～18)上钻10mm孔时，进给量可取60～70mm/min.加工交差孔时，为防止切削油从已加工好的孔中喷出，必须事先将已加工完毕的孔用塞子堵住。

另外，加工交差孔的加速度应适当降低，以防止钻头在交差贯通时这段。

为了预防切屑在交差部位停滞，油压要比正常状态高名2-3倍。

如果交差孔的直径不同时，应先钻小孔，后钻大孔。

以防钻头贯通后，发生摆动，影响孔的精度。

(2)加热棒孔加工：加热棒孔的直径精度是发挥加热棒热效率的关健。

在加工加热棒孔时，钻头直径应比加热棒直径大0.1～0.3mm，有利于提高热效率。

(3)顶管孔加工：根据顶管的材质、硬质、孔径、内厚等选用夹具。

基本上都是从两端加工或从一端加工，顶管后部的扩孔部分可用麻花钻等加工，所用夹具是V型块或专门设计一套工件回转装量。

国外还有专门用于加工顶管孔的深孔钻机床。

三嘉机器系列数控多功能深孔钻，2000mm X轴行程，有效钻孔深度可达1.5米，是在进行深孔钻孔工序过程中专门使用的机床设备。

深孔钻机床加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。

随着社会的飞跃式发展，深孔钻在深孔钻行业中取得了突破，从而脱颖而出，而在使用时候需要加工技术想必大家都不知道吧，德州三嘉将会为大家详细讲述深孔钻加工的技术1.刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

深孔钻削利器枪钻几何角度参数及其应用枪钻是一种精密深孔加工刀具，可用于在各种工件材料上钻削加工非常深的孔。

枪钻具有不同于传统麻花钻的独特刀头形状（图1）和贯穿刀具全长的排屑槽。

用枪钻加工时，冷却液通过刀具内部的通道被引入切削区，并通过排屑槽将切屑带出孔外（图2）。

此外，刀头上的钻套（也称为“导套”）在钻削时对孔壁具有挤光作用，因此可获得直径和圆度精度极高的孔。

这种“内冷却，外排屑”的结构特点使枪钻与其他深孔钻削刀具截然不同。

图1 枪钻的刀头形状图2 枪钻加工示意图枪钻最早是为满足加工枪管的需要而研制出来的。

在该工艺问世之前，枪管是用缠绕和焊接在一根芯棒上的金属条来加工的。

这样生产出来的枪管无论是直线度还是强度，都无法与现代枪械相比。

最终，钻削工艺被应用于在整体金属材料上加工枪管。

不过，早先使用的麻花钻需要多次走刀加工，因此孔的圆度和直线度精度都不高。

用枪钻加工成功解决了孔的圆度和直线度问题。

随着这种钻削工艺的不断改进以及枪钻专用加工设备的开发，该工艺被证明在枪械和兵器行业以外的许多其他行业也可以大显身手。

枪钻加工小直径精密深孔的能力使其被广泛应用于能源、汽车、航空、模具等行业。

随着加工技术的不断发展，其应用范围还在不断拓展。

刀具特点现代枪钻的结构型式可分为整体硬质合金式、焊接式和可转位刀片式，加工时不需要使用额外的钻管。

刀具的非切削端有一个供枪钻加工机床使用的标准尺寸驱动柄（图3）。

图3 枪钻结构枪钻通常通过一个圆形孔来输送冷却液，但有时为了增大冷却液流量，也可以采用多个冷却液孔或肾形孔。

排屑槽设计为V形槽，从而使冷却液能高效、干净地将切屑冲出孔外，因此枪钻也被称为单槽钻头。

枪钻具有特定的几何形状，其刃形设计使其能获得最佳的切削能力、加工精度以及成屑和排屑效率。

刀具廓形参数包括磨制的外周和钻尖几何形状、冷却液孔形状、刀头长度、钻套形状及位置。

加工车间主要根据工件材料和精度要求来选择枪钻。

许多标准的枪钻几何形状已通过大量试验，确定了其最佳尺寸参数。

深孔钻设备安全操作规程范本一、概述深孔钻设备操作是一项复杂且潜在危险的工作。

为了保证工作人员的安全，制定本操作规程，以规范深孔钻设备的安全操作。

本规程适用于所有操作深孔钻设备的工作人员。

二、设备安全操作规程1. 在操作深孔钻设备前，工作人员应检查设备的运行状态，确保设备处于正常工作状态，所有安全装置完好无损。

2. 进行深孔钻设备操作前，工作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。

3. 在操作深孔钻设备之前，工作人员应对设备周围区域进行检查，确保没有任何松动的物体或杂物存在。

如果发现有松动物体或杂物，应立即清除。

4. 操作深孔钻设备时，工作人员应保持良好的职业素养和注意力集中，严禁戏谑、嬉戏或进行其他分散注意力的行为。

5. 在操作深孔钻设备时，工作人员应熟悉设备的使用方法和安全操作程序，并按照操作手册进行操作，严禁违反设备的正常操作程序。

6. 深孔钻设备操作期间，工作人员应时刻注意观察设备的运行状态，如发现异常情况应立即停机检查，并报告相关负责人。

7. 操作深孔钻设备时，工作人员应保持设备周围的工作区域整洁，防止杂物堆积或成为安全隐患。

8. 在操作深孔钻设备时，工作人员应严守岗位职责，不得在无相关人员监督的情况下离开工作岗位。

9. 深孔钻设备操作结束后，工作人员应及时将设备停机、断电，并进行设备的清洁和保养，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。

10. 对于设备故障或无法正常操作的情况，工作人员应及时向相关负责人汇报，并采取相应的应急措施，以确保人员和设备的安全。

三、工作人员安全意识培养1. 公司应定期对工作人员进行深孔钻设备的安全操作培训，强调安全意识的重要性，并指导员工掌握正确的安全操作技能。

2. 工作人员应具备主动发现和排除安全隐患的能力，如发现设备故障或异常，应立即向相关负责人汇报，并采取必要的措施进行处理。

3. 工作人员应加强安全意识，养成良好的安全习惯，保持工作区域的整洁和安全。

煤矿深孔钻机安全操作规程煤矿深孔钻机是煤矿生产中常用的设备之一，其主要用于钻孔爆破作业、注浆和固化工作。

在煤矿生产过程中，深孔钻机的安全操作至关重要，它不仅直接关系到煤矿安全生产，还与人员的生命财产安全息息相关。

因此，制定一套科学的深孔钻机安全操作规程是非常必要的。

首先，在安全操作规程中，应明确深孔钻机的操作人员资质要求。

操作人员必须持有相关的操作证书，并熟悉深孔钻机的结构、性能和操作原理。

他们应该接受相关的培训和考核，掌握正确的操作方法和应急处理能力。

只有经过专业培训并获得合格证书的人员才能操作深孔钻机，确保其安全可靠地运行。

其次，在操作规程中，应明确深孔钻机的日常检查和维护要求。

在使用前，操作人员应仔细检查设备的开关、电气线路、润滑油等，确保设备处于良好的工作状态。

运行中，操作人员应随时观察设备情况，注意排除异响、震动等异常状况。

并定期对设备进行保养，如更换润滑油、清洁滤网等，保证设备的可靠性和使用寿命。

第三，在操作规程中，应明确深孔钻机的安全操作要点。

操作人员应转动操作台，确保设备处于适当的位置，并严禁在运行中触摸运动部件。

操作人员应掌握排水工作，确保井下的水位符合要求，避免发生电气事故。

同时，在操作过程中，应时刻注意设备的运行状况，如发现异常情况应立即采取措施停机排除隐患。

第四，在操作规程中，应明确深孔钻机的应急预案和安全防护措施。

操作人员应熟悉逃生通道和逃生装置的位置和使用方法。

在作业现场，应设置明显的危险警示标志和安全防护设施，确保人员的安全。

另外，应制定完善的应急预案，包括人员疏散、救援措施等，以应对突发情况，确保人员的生命安全。

第五，操作规程还应包括相关责任和法律法规的说明。

明确相关责任，将深孔钻机的操作人员、管理人员和生产单位的职责明确化，确保各方履行自己的责任。

同时，为了保证操作的合法合规，应在规程中介绍煤矿生产中的相关法律法规，使操作人员了解自己的权益和义务，并且明确违反规定将承担的法律责任。

深孔钻操作流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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FANUC系统数控深孔钻操作手册、HTT员工操作须知：1、员工必须在现场技术人员的指导下进行操作，系统的编程、操作和维护人员应经过专门的技术培训，熟悉所用数控钻床的使用环境、条件和工作参数等，严格按钻床和系统的使用说明书要求正确合理地操作机床。

2、数控钻床的使用一定要有专人负责，严禁其他人员随意动用数控设备。

3、数控钻床的开机、关机顺序，应按照机床说明书的规定操作。

4、在每次电源接通后，应先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各坐标轴的正确性。

5、主轴起动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。

6、加工程序应经过现场技术人员检查无误后，才能进行操作运行。

7、员工应在操作步骤完全清楚时，才能进行操作，遇到问题立即报告现场管理人员或技术人员。

8工件、刀具和夹具都应装夹牢固，严禁触摸和测量旋转着的刀具。

9、卡盘扳手松、紧工件后，应随手取下，以免主轴旋转时，伤人和损坏机床。

10、刀具、工具要放在规定位置，量具不得与其他物品混放。

11、操作机床严禁戴手套。

严禁用手清理铁屑。

12、手动对刀时，应注意选择合适的进给速度，手动换刀时，工件、尾座、防护门、要有足够的转位距离，以免发生碰撞。

13、加工过程中，如发现异常情况，应迅速按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。

14、不得随意更改数控系统内部制造厂设定的参数。

15、机床发生事故，操作者要注意保留现场，并向现场管理人员如实说明事故发生前后的情况，以利于分析、查找事故原因。

16、要认真填写数控机床的工作日志，做好交接工作，消除事故隐患。

17、服装应整齐，男女员工头发不应超过领口，不准在基地内嬉戏打闹。

18、爱护公物、人人有责，各项设施服务于学生和生产，故意损坏，照价赔偿、HTT机床加工方式：加工工件方式；枪钻旋转，工件反向旋转；（可以使枪钻走偏至最低程度，同轴度和直线度更高）前后夹紧锥夹紧工件，工件两端倒角定位。

加工方式：枪钻旋转，工件反向旋转 1、 液压驱动多瓣夹头夹紧工件，工件外圆定位 2、液压驱动三爪卡盘夹紧工件，工件外圆定位三、 HTT 枪钻使用注意事项：使用枪钻过程中，有几个重要的参数要求1. 枪钻不能自动定心，所以加工时必须通过导套或引导孔来导向。

深孔立钻操作方法深孔立钻是一种用来加工长孔的钻孔工艺，适用于加工长孔、细长孔或位于工件深处的孔。

下面将介绍深孔立钻的操作方法。

1. 准备工作首先，需要选取合适的深孔立钻设备，包括钻头、切削液、夹具等。

根据工件的要求，选择合适直径和长度的钻头。

确保切削液充分，并且设备、工件和切削液之间没有任何干净残留。

2. 固定工件将需要加工的工件安全、稳固地夹在工作台上，以确保加工时没有任何晃动和错位。

可以使用夹具或者工序中心来固定工件，确保工件不会滑移或扭曲。

3. 确定加工路径和深度根据工件的要求和设计图纸，确定深孔立钻的加工路径和深度。

根据孔的直径和长度，调整钻头的进给速度和转速。

确保加工时切削液能够充分润滑，冷却切削区域，并及时清除切屑。

4. 加工前准备在开始加工前，要确保钻头和切削区域干净、无任何残留物。

检查钻头的位置和固定，确保没有松动。

对于大孔径的深孔立钻，可以选择外冷却液，以确保切削区域的温度和切削液的流量。

开启切削液的供应，确保切削区域充分润湿。

5. 开始加工启动设备，慢慢将钻头降低到工件上，并逐渐增加进给速度，使钻头进入工件。

在钻孔过程中，可将切削液通过喷嘴、喷嘴等方式引入切削区域，以降低温度，冲洗切屑。

在加工过程中，应及时调整切削液的流量和切削液的种类。

6. 监测加工过程在加工过程中，需要监测加工状态和切削效果，随时调整加工参数。

可以使用测量仪器监测孔的直径和深度，确保加工精度。

同时，要注意监测钻头的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头。

7. 结束加工当达到要求的孔径和深度后，停止进给，让钻头从孔中退出。

关闭切削液供给，清除切削区域的切屑和切削液。

拆卸固定工件的夹具，将加工好的工件取下。

8. 清洗和维护设备在完成加工后，要对设备进行清洗和维护。

清理钻头的切面和切削液通道，以保持良好的切削效果。

同时，要及时更换切削液，清洗和维护切削液循环系统。

以上是深孔立钻的操作方法，操作时要注意安全，遵循操作规程，确保加工质量和效率。

深孔钻安全操作规程
深孔钻床安全操作规程
1、工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、手套、
打领带；女性发辫应挽在帽子内。

2、启动机床前必须仔细检查以下各项：
（1）所有开关应处于非工作的安全位置。

（2）机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。

（3）检查加工区域有无搁放其它杂物，确保运转畅通。

3、钻通孔是要注意刀具不能钻到压头。

4、操作台钻进行加工时应注意以下各项：
（1）刀具装夹必须要牢固可靠，加工前应确认产品为夹紧状态，以免产品松落飞出。

(2)钻削用力不可过大，钻削量必须控制在允许的技术范围内。

(3)装卸工件、刀具时，禁止用重物敲打机床部件
(4) 机床启动后不准用手直接清除切屑，装卸工件、测量工件和
检查刀具必须停机。

（5）操作者离开机床时，必须停止机床的运转，关闭液压开关。

5、工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。

6、不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。

7、发现异常情况及报警信号，应立即停止机床，请有关人员检查。

8、工作结束后，应关闭电源，清除切屑，擦拭保养机床，加油润滑，
清洁和整理，打扫工作场地。

深孔钻设备安全操作规程范本一、概述深孔钻设备操作是一项复杂且潜在危险的工作。

为了保证工作人员的安全，制定本操作规程，以规范深孔钻设备的安全操作。

本规程适用于所有操作深孔钻设备的工作人员。

二、设备安全操作规程1. 在操作深孔钻设备前，工作人员应检查设备的运行状态，确保设备处于正常工作状态，所有安全装置完好无损。

2. 进行深孔钻设备操作前，工作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。

3. 在操作深孔钻设备之前，工作人员应对设备周围区域进行检查，确保没有任何松动的物体或杂物存在。

如果发现有松动物体或杂物，应立即清除。

4. 操作深孔钻设备时，工作人员应保持良好的职业素养和注意力集中，严禁戏谑、嬉戏或进行其他分散注意力的行为。

5. 在操作深孔钻设备时，工作人员应熟悉设备的使用方法和安全操作程序，并按照操作手册进行操作，严禁违反设备的正常操作程序。

6. 深孔钻设备操作期间，工作人员应时刻注意观察设备的运行状态，如发现异常情况应立即停机检查，并报告相关负责人。

7. 操作深孔钻设备时，工作人员应保持设备周围的工作区域整洁，防止杂物堆积或成为安全隐患。

8. 在操作深孔钻设备时，工作人员应严守岗位职责，不得在无相关人员监督的情况下离开工作岗位。

9. 深孔钻设备操作结束后，工作人员应及时将设备停机、断电，并进行设备的清洁和保养，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。

10. 对于设备故障或无法正常操作的情况，工作人员应及时向相关负责人汇报，并采取相应的应急措施，以确保人员和设备的安全。

三、工作人员安全意识培养1. 公司应定期对工作人员进行深孔钻设备的安全操作培训，强调安全意识的重要性，并指导员工掌握正确的安全操作技能。

2. 工作人员应具备主动发现和排除安全隐患的能力，如发现设备故障或异常，应立即向相关负责人汇报，并采取必要的措施进行处理。

3. 工作人员应加强安全意识，养成良好的安全习惯，保持工作区域的整洁和安全。

大型数控深孔钻安全操作及保养规程数控深孔钻是一种功能强大的机械设备。

它可以高效率地进行钻孔操作。

然而，安全是广大用户必须关注的事项。

在操作前，请务必了解大型数控深孔钻的安全操作规程、保养规程。

本文将为您介绍这些规程，以确保您的安全和钻孔操作的成功。

一、安全操作规程1.在进行操作之前，请穿戴好防护设备，如手套、护目镜、安全鞋等。

同时，禁止在使用机器时戴长发，宽松的衣物和珠宝等物品。

2.在开始操作之前，请务必先检查深孔钻的电气线路、液压系统、刀具、零件以及整个机器的连续性。

确保设备在良好的状态下操作。

如果您发现任何的故障或问题，请立即停止使用设备，进行维修或联系技术支持人员。

3.在操作过程中，请时刻关注安全。

避免手部、头部或身体其他部分进入深孔钻孔道内。

在操作过程中，只有正确的钻孔姿势、正确的工具和适当的工作方式才能保证操作安全。

4.在设备出现状况时，请立即停止操作。

如果您经常使用设备，最好每隔一段时间做一次检查，以确保设备的正确和可靠性。

使用安全设备、信号器材等。

5.在操作完毕后，应及时切断电源、清洁工作面和处理设备。

如果设备长期不被使用，请及时恢复上下料额定值、清洁冷却液、清洗润滑油等。

二、保养规程1.对深孔钻进行定期的维护。

要使用干净的抹布或纱布进行擦拭，尤其在打孔机械零件、导轨、螺钉等位置，以排除灰尘。

2.保持深孔钻的清洁。

每次使用设备后，应将设备的工作面、液压系统、电气线路等部件清洗干净，以确保设备的良好运行。

3.定期对深孔钻进行润滑或更换润滑油。

使用高品质润滑油，严格按照设备制造商的推荐标准进行操作。

4.及时处理设备的故障和问题。

如果您发现设备的液压缸、测试钻头磨损等情况，应及时联系技术支持人员，进行维修或更换操作。

5.定期检查和更换设备的耗材，如夹头、深孔钻头、刀片等。

保持设备的良好状态，以确保正常运行和操作效率。

三、总结大型数控深孔钻是一种功能强大的机械设备，可以高效率地进行钻孔操作。

单轴数控深孔钻安全操作及保养规程单轴数控深孔钻是一种专业级别的数控钻床，常用于加工精密的深孔零件，例如精密轴承、油管、汽缸等高精度零件。

由于其钻孔深度和尺寸精度要求较高，操作和保养方式也有一定的要求，本文就单轴数控深孔钻的安全操作及保养规程进行讲解。

安全操作规程1. 择机选钻在使用单轴数控深孔钻之前，需要选择合适的钻头、工件固定器和切削液等辅助工具。

在选择钻头时，应该考虑到钻头的直径、长度、材质等因素，根据工件要求进行选择。

在固定工件时，应该选择可靠的固定器，并进行调整和检查，以确保工件处于稳定位置且符合加工要求。

此外，切削液的选择也非常重要，应该根据工件材质、切削条件等因素进行选择，并保证其质量。

2. 应严格按照操作规程操作操作前需要熟悉设备的操作流程、开关位置、功能键操作方法等要点。

在操作单轴数控深孔钻时，应该全程关注设备运行状态，避免意外情况发生。

应该在设备正常停止后，进行更换刀具、调整设备各项参数等操作。

在操作时不得离开现场，如需暂时离开，应该关闭设备电源并将设备锁定，避免其他人员误操作。

3. 保持机器干燥在使用单轴数控深孔钻时，应该保证设备的机房环境干燥，并进行定期检查并保养，防止环境影响设备运行。

维护人员应该查看各部件的润滑情况，并在必要时添加润滑油，使设备各部件保持正常的润滑状态。

4. 下机或停机按要求操作在下机或停机时，应该按照要求进行操作。

在正常停机前，应该先将设备减速至最小转速，然后停下设备，并将设备锁定。

在设备故障时，应该立即停机，并通知专业人员进行排查和维修。

5. 佩戴防护用具为了保证安全操作，工作人员应该佩戴符合国家安全标准的防护用具，如工作服、安全鞋、手套、护目镜、口罩等。

另外，在操作过程中应该注意手部、头部等部位的安全，避免手部和头部受到伤害。

保养规程1. 定期检查设备在使用单轴数控深孔钻后，应该定期检查设备的各项配置和部件的工作状态。

如发现异常情况，如脱胶、老化、损伤等，应该及时更换相关零部件。

中深孔钻机工安全操作规程
一、钻机检查
1.1 确认钻机完好，无故障
在开始工作前，操作员应首先对钻机进行检查，确保其结构完整，无严重磨损、断裂等现象，各部件正常工作。

1.2 检查电源连接良好，电缆无破损
检查电源线是否破损，连接是否牢固，防止因电源问题引发的事故。

二、工作区域检查
2.1 确保工作区域安全，无障碍物
在钻孔工作开始前，应确保工作区域安全，无杂物、设备等障碍物，防止在钻孔过程中发生意外。

2.2 检查工作区域的警示标识
在工作区域设置明显的警示标识，提醒周边人员注意安全，防止非操作人员进入工作区域。

三、钻机操作
3.1 按照钻孔需求调整钻机参数
根据钻孔的深度、直径等需求，调整钻机的各项参数，以确保钻孔的质量和效率。

3.2 操作钻机时，保持稳定
在钻孔过程中，操作员应保持稳定，避免急速启动或停止，以免造成钻头断裂或设备损坏。

四、维护与保养
4.1 定期检查钻机各部件，确保正常
定期对钻机各部件进行检查，发现异常应及时处理，防止设备带病工作。

4.2 保持钻机清洁，防止锈蚀
在每次使用后，应对钻机进行清洁，防止杂物锈蚀设备，影响其使用寿命。

五、安全注意事项
5.1 穿戴防护用具，如安全帽、手套等
在操作过程中，操作员应佩戴齐全的安全防护用具，如安全帽、手套等，以防止意外伤害。

深孔钻削应用指南深孔钻削可采用多种机床安装方式：工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给运动；工件旋转，刀具做反向旋转又做进给运动。

具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔的情况而定。

目前常用的深孔钻削加工系统有枪钻系统、BTA单管钻系统、喷吸钻系统。

它们代表着先进、高效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度好；直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。

能够方便的加工各种形式的深孔，对于特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。

上述深孔加工系统可达到加工精度孔径尺寸：lT6~lT11表面粗糙度： Ra0.2~ Ra6.3um直线度： <0.3mm/1000mm偏斜度：≤1mm/1000mm下图为最常用的两种深孔钻削加工刀具：枪钻和BTA单管钻深孔钻削的最主要特征1.极高的材料去除率；在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿，无需中途退刀；能获得极佳的孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度，并能加工各种形式的深孔，如交叉孔，盲孔，斜孔等；加工质量的高度一致性。

当钻削深孔时，整个切削过程对刀具、机床及其相关设备有着极高的要求。

2.深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。

目前只能凭经验，通过同声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外在现象来判断切削过程是否正常。

3.切削热不易传散。

一半切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切屑热得比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600℃，必须采取强制有效地冷却方式。

4.切屑不易排出。

由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刃。

因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。

5.工艺系统刚性差。

因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。

这点在枪钻机床中更为突出。

BTA深孔钻的合理使用BTA深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。

BTA 深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。

1．BTA深孔钻的结构特点BTA深孔钻具有以下结构特点：（1）刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔，并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。

（2）钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃，从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点；由于钻芯相对于钻孔轴心线偏移了一段距离，加工时钻芯处刀刃低于中心处刀刃，因此会形成一个导向芯柱，使钻头具有较好的导向性，钻孔时不易偏斜，该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断并随切屑一起排出。

（3）主刀刃采用非对称的分段、交错排列形式，可保证分屑可靠，并避免用整体硬质合金刀片磨削卷屑槽、分屑槽时易产生裂纹的情况。

（4）刀片材料可采用几种不同牌号的硬质合金，以适应各部分结构对耐磨性和强度的不同要求，如钻芯部分切削速度低、切削力大，在切屑挤压作用下易发生崩刃，可选用韧性较好的硬质合金刀片；钻头外缘部分则可选用耐磨性较好的硬质合金刀片。

2．BTA深孔钻的加工原理BTA深孔钻在普通车床上的工作情况：被加工工件由车床大拖板上的V形铁定位并用螺栓压板夹紧。

钻孔加工时，钻杆由主轴内的专用夹头夹紧并在主轴带动下旋转，工件则由大拖板带动作进给运动。

机床工作台上安装了进液器，并通过O形密封圈与工件左端面密封连接。

加压切削液由进液器的进液口注入，经过钻杆外径与孔壁间的缝隙流入切削区，对刀具进行冷却，切屑随同切削液一起由钻杆内孔通过专用夹头的出液口从排液箱排出。

切削液可采用浓度5%的乳化液；切削用量可选用：V=60～90m/min，S=0.035～0.23mm/r。

由于钻杆细长，容易变形，因此在机床导轨上安装了活动中心支承，可对钻杆的任意位置进行支承。

深孔钻操作流程一、工件上机前的准备。

1.检查工件尺寸大小；（长、宽、高是否与加工图纸一致）2.工件基准标示是否正确；（基准标示是否与图纸相符）3.加工时孔径的大小等。

二、工件的装夹及校表、分中的操作。

1．工件的装夹应在保证不伤模具，不刮花模具的前提下装夹，做到合理、牢固。

装夹时应注意不能超出机床工作台边缘，以免造成加工时撞坏机头，撞损刀具等。

2．校表。

校表时应保证X、Y轴的精度。

做到300mm误差±0.02mm。

3．分中。

分中时应精神高度集中，小心操作。

先将机床移动到所分中的一边，目测到相对距离时换成手轮操作且移动速度必须控制在10所示。

（特别注意：手轮时不能将方向摇反）直到分中棒碰到工件亮灯后方可进行坐标设定，另一边操作一样。

三、刀具的装夹及保养。

1.确定所加工的刀具的直径大小，找出相应的机头、导向套、支撑架等。

2.装夹时应尽量平行将(导向套)放入机头内，不干净或者有毛刺时应及时清理干净，切勿大力、蛮力或强行放入，以免对（导向套）的精度造成影响从而导致加工时的精度。

3.刀具加工前有发现磨损或者在加工中发现铁屑异常或者听到任何异常声响都应及时磨研，以保证刀具的使用寿命。

其磨研方法参照《刀具修磨一览表》。

四、开机时应注意的事项：1.机床的机头是否已经回位；刀具是否回到安全位置；加工时的切削油是否正常；排屑装置工作是否正常等。

2.主轴转速，所加工孔径大小，工件材料的硬度应作相应的调整，其调整方法参照《主轴转速一览表》3.数据的输入是否正确。

（包括正、负的方向是否正确，小数点的输入是否正确，系统数据是否正确等）4.所加工的孔径坐标位置是否正常；（开机前确定坐标位置无误后加工到深度3cm时应停机作自检）5.加工中应注意通孔时的进出口是否有偏差，有异常及时反馈。

加工顶针孔时应抽检其光洁度、孔径大小是否正常，有异常时应作相应调整。

五、机床的维护及保养1.应常备一桶切削油（225kg）以防止少油情况。

潜孔钻机使用操作规程一、钻机使用中的安全注意事项1、钻机停放时或放炮前，所有开关都应处于“0”位，并切断电源。

2、钻机开始作业前，正副司机应联系好方可供电。

3、夜间作业时，钻机周围应保证足够的照明。

4、钻机在接卸杆时，平台前不准有他人停留，作业人员应戴安全帽。

5、在滑架上工作时应系安全带。

6、钻机作业人员必须穿绝缘鞋，带电移动电缆应注意安全。

不许把电缆放在水里或搭在金属管道上。

7、钻机移动时，应把钻具提到一定高度。

并注意钻杆是否脱落的动向，如有应立即停车并采取措施。

8、钻机的前进与后退，钻具的正转与反转，都必须等主传动电机及回转电机停止转动后方可换向，以免造成电器与机械事故。

9、检查电缆是否漏电。

高压风管，接头处是否牢固，防止伤人。

10、在调整三联体，减压阀降压时，先打开主风管放气阀，将高压气少许放出，以免意外事故。

二、作业前准备1、按润滑系统和要求进行润滑。

2、接好风管、电源。

3、行走操作：应先检查各传动部位是否润滑良好，有无松动及损坏现象，滑架是否放置到行走位置。

达到以上要求，方可进行行走操作。

4、起落滑架：起落滑架由液压系统控制，工作压力为13MPa。

首先启动电机，油泵给各液压控制系统供油，待油泵工作正常，压力表上达到规定压力值时，取掉滑架与机架耳座上的销轴，方可操作液压操作阀，实现滑架的起落。

在起落滑架的过程中切忌操作六联按钮上的“直行或转弯操作按钮”，完成滑架操作程序后根据钻孔的需要按装好滑架与架上的销轴，停止油泵电动机，方可正常操作。

三、钻孔作业操作1、将钻机移至钻孔位置稳好。

2、将钥匙主令开关拨至“钻”位置。

3、将“钻具推进”开关搬到“手动”位置。

4、按下“钻具”、“手动”、“下降”按钮，使钻具缓慢下降，当钎头接触地面时停止。

5、将“钻孔”开关搬到“开气”位置，开动冲击器。

6、用“加压”开关加压。

7、当冲击器进入岩石100毫米时，给回转机构以正转，即按下“回转电机”正转按钮。

8、把“钻具推进”开关搬到自动位置，钻机便开始正常的钻孔作业。