喷漆常见缺陷及处理
1流挂、垂流与流痕
（1）原因
●溶剂挥发缓慢。
●涂的过厚，如重枪处。
●喷涂距离过近，喷涂角度不当
●涂料粘度过低。
●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。
●气温过低
●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。
●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
（2）预防措施
●溶剂选配适当。
●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于
热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20
厘米，并与物面平行移动。
●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。
●适当换气，气温保持在10℃以上。
●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
2粗粒、疙瘩
（1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。
（2）原因
●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。
●涂料未很好过滤。
●易沉淀的涂料未很好搅拌。
●涂料变质
●漆皮被搅碎，混杂在漆中。
●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。
（3）防止措施
●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。
●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。
●涂料应仔细过滤，充分搅匀。
3、露底、遮盖不良
（1）、原因
●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。
●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。
●涂布不仔细。
●涂料粘度稀，涂得过薄。
●底漆和面漆的颜色相差过大。
（2）、预防措施
●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
●把桶底充分搅起。
●仔细涂布，注意施工粘度。
●使下一层漆膜的颜色与面漆的颜色相近似。
4、咬起
漆面漆后出现下涂层被咬脱离，多呈绉纹胀起的现象。
（1）原因
●涂层未干透就涂下一道漆。
●面漆的溶剂能溶胀底漆。
●涂得过厚。
（2）预防措施
●底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆。
●面漆采用溶解力弱的溶剂。
●为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。
●易咬起底涂层的涂料有：硝基漆、环氧树脂涂料等含有强溶剂的涂料。
5、白化、发白、变白
（1）白化、发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重的失光，膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降。但有时在干燥过程中会恢复为本来的面貌。（2）原因
空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面
的温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”发下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
●所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快。
●被涂物表面温度太低。
●涂料或稀释剂中含水。
●在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。
●溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶
解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。
（3）预防措施
●选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇等。
●在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃或在喷涂后立即将物
件送进温热的烘箱中干燥。
●涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于70%。
●使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分。
●合理选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。
●容易产生白化、发白、变白的涂料有：硝化纤维素涂料、过氯乙稀树脂涂料、磷化底漆
和其他挥发型干燥涂料。
6、拉丝
（1）涂料在喷涂时雾化不好，而成丝状使漆膜呈丝状膜。
（2）原因
●涂料的粘度高，或涂料用合成树脂分子量大，按普通涂料施工粘度喷涂时仍会出现
拉丝现象。
●稀释剂的溶解能力不足。
●树脂应超过无丝喷涂含固量。
（3）预防措施
●通过试验选择最适宜的施工粘度，或最适宜的施工含固量（即无丝喷涂含固量）。
●选用溶解力适当的稀释剂。
●使用分子量分布均匀的树脂，以提高无丝喷涂含固量。
●易产生这一弊病的涂料有：环氧树脂涂料、丙烯酸树脂涂料、氯乙烯树脂涂料、氯化橡
胶涂料等。
7、缩孔、抽缩
（1）涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补，是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.1～2毫米直径的圆形，但生产的因素不同，也有不定形或面积大的。一般称不定形面积大的为抽缩（发笑）；呈圆形称为缩孔；如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。
（2）原因
主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。一般是清漆和含颜料少的色漆易产生这一缺陷。
①涂料方面
漆基熟化不足。
漆基选择和混合比不当。
颜料的选择、分散和混合比不适当。
溶剂和助剂的选择和混合比不适当。
涂料的表面张力过大。
涂料的流动性不良，展平性差。
涂料的释放气泡性差。
②涂装方面
在旧涂层和过渡平滑的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。
被涂面（例如封底层、二道浆或面漆层等）长期放置后，在涂装前未经过适当处理。
被涂物面被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。
干打磨和湿打磨后处理不净。例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成份的场合。
涂料与被涂物的温差大。
压缩空气中混有油和水。
作业中用的擦布的手套已被污染。
在被涂面有从漆膜中溶出硅油等成分。
在烘干时烘炉排气不充分，晾干时间短，装载的被子涂物数量多，还有炉内的温度上升
过快。
③涂装环境方面
空气不清洁，有尘埃和喷溅物。
在刚在涂装前、涂装过程中或刚涂装后被涂物被水、油、有机硅油或其他种涂料喷雾所
污染。
在高温、多温的环境或极低温的环境下涂装等。
湿润不良的原因与上述三方面都有关系，应根据具体原因，分别采取措施。如果是被涂物表面污染，所产生的抽缩的形状和大小都不固害。如果涂料本身的原因，例如以硅油作为添加剂造成的，抽缩通常呈圆形，其直径为2毫米左右。
抽缩产生的经过，可分为如下两种：
湿漆膜上出现抽缩，有的在重涂后或干燥后抽缩消失；有的在重涂或干燥后不消失，残
留有抽缩，或凹洼。
湿漆膜上无抽缩，而干燥后出现抽缩或凹洼（这种现象一般出现在烘干以后）。
（3）预防措施
避免用裸手、脏手套和擦布接触被涂漆面，确保被涂面上无油、水、硅油及他种涂料漆
雾等附着。
在附近不能使用有机硅系物质。
旧涂层或过渡平滑的被涂物应用砂纸充分打磨，并应擦洗干净。
压缩空气中严禁混入油和水。
注意烘干室中被涂物件的装载量和排气。
晾干时间和被涂物在炉内的升温速度应适度。
添加表面活性剂等。
涂料与被涂物的温度应尽可能保持接近。
应在清洁的空气中涂装，为此应进行空调和喷漆室内保持正压。
8、陷穴、凹洼
（1）漆膜产生像半月形，同小米至小豆粒那样大小的凹洼，但并不漏被涂面，而“缩孔”和“鱼眼”凹洼处露出被涂面。
（2）原因（与产生缩孔弊病的原因相仿）
被涂面上有油、脂、肥皂、水、灰尘的残存。
有异种不相容的漆雾附着。
喷涂用空气中含有水分、油分等。
所使用的涂料的表面张力高。
在涂装场所附近有使用有机硅系物质的场合。
（3）预防措施
涂装前被涂面应清洁。
在附近不应涂装异种涂料和使用有机硅系物质。
添加降低表面张力的表面活性剂和使用增加流动性的添加物（例如乙基溶纤剂）。
确保喷涂用空气应无油、无水分。
易产生凹洼弊病的涂料有：喷用水性涂料、丙烯酸树脂涂料、环氧树脂系涂料、氨基醇酸树脂涂料、聚胺酯树脂涂料。
9、溶剂泡、气泡
（1）在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内部有气泡。特别是烘干型涂料易产生这一弊病。
由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的泡称为气泡。
（2）原因
溶剂蒸发快。
厚漆膜的急剧加热。
涂料的粘度高。
底涂层未干，还含有溶剂。
搅拌涂料过分急剧。
涂刷时刷子走动急速。
被涂表面上残留有水分的场合。
（3）预防措施
使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高。
涂层烘烤干燥时徐徐加热升温。
确认底漆层干透后再涂面漆。
添加醇类溶剂或消泡剂。
10、针孔
（1）在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔。孔径约为100微米左右。
（2）原因
①涂料方面
清漆的精制不良。
溶剂的选择和混合比不适当。
颜料的分散不良。
添加助剂的选择和混合比不适当。
涂料的表面张力过高。
涂料的流动性不良，展平性差。
涂料释放气泡性差。
贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针
孔弊病（沥青漆易产生这一弊病）。
涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。
②涂装方面
被涂物面（例如封底涂层或二道浆面）上残留有水、油或其它不纯物，清除得不仔细。
溶剂的挥发速度快，且其添加量较其它溶剂多。
涂料的粘度高，且溶解性差。
长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
湿漆膜的升温速度过快，晾干不充分。
被涂物是热的。
湿漆膜或干漆膜过厚。
③涂装环境方面
空气流通快且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。
湿度高。
（3）预防措施
防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。
在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。易产生针孔的涂料有：双组分聚氨酯涂料、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、不饱和聚酯树脂涂料、环氧树脂涂料、沥青漆清漆或含颜料最少的色漆（如黑色漆）。
11、起皱
（1）直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。
（2）原因
大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。含有0。5-2%
的亚麻油酸锰或松焦酸钴的厚漆可以发生起皱现象。
骤然高温加热烘烤干燥，漆膜将有更大的起皱倾向。
漆膜过厚，超出常规。
用浸渍法施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也容易产生起皱。
易发挥的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
（3）预防措施
适量地控制桐油使用量。
少用钴、锰干剂，多用铅或锌催干剂。对于烘烤型涂料加用锌催干剂防止起皱的效果特
别突出。
涂料的组分中增加树脂的含量。
严格控制每层涂装厚度。
按照烘烤干燥技术条件制定逐步升温烘烤干燥的工艺规范。
采用防止起皱剂，如在需烘干的金属涂装采用醇酸树脂磁漆的场合，在醇酸漆中添加少
量（5%以下）的氨基树脂作为防止起皱剂，这样一次喷到40微米以上也不会起皱。
容易起皱的涂料有：油基漆、醇酸树脂漆。
12色发花、色不均
（1）在含混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱的现象。
（2）原因
涂料中的颜料分散不良，或两种以上色漆相互混合不充分。
稀释剂的溶解力不足。
涂得过厚，漆膜上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹。
涂料粘度不适当。
涂装附近有能与颜料起作用的氨、二氧化碳的发生源。
（3）预防措施
选用颜料分散好的和互溶性好的涂料。
使用适当的稀释剂。
涂装厚度和粘度应符合工艺要求。
调配复色漆使用的涂料，应选用同一厂家生产的同型号色漆进行调配，不能同时使用不
同牌号的涂料。
易产生这一弊病的涂料有：烘干型涂料，灰色、浅蓝色和绿色漆。
13浮色、色浮
（1）在含混合颜料的涂膜中由于颜料粒子的大小、形状、比重、分散性、内聚性等不同，使漆膜表面和下层的颜料分布不匀；各断面的色调有差异的现象。与色发花的差别：浮色在水平方向的漆膜外观表色仍一样，但湿膜和干膜的颜色相比有很大不同。
（2）原因
浮色和色发花与在漆膜形成过程中产生的对流现象有着密切关系，因而涂料配方和制造方法是否合理是其主因。
调制复色漆使用2种以上颜料，由于涂层溶剂不均匀蒸发，发生了对流现象而产生浮色。
颜料的比重相差悬殊。
使用的涂装器具不同。
（3）预防措施
迁用不易浮色的涂料及改进其制造工艺（如分散方法）。
使用同一涂装器具涂装。
添加硅油等助剂，对防止浮色有显著效果。
易产生浮色的涂料与发花弊病同。
14金属闪光色不匀
（1）因金属粉（主要是铝粉）的流挂或漆膜厚度不匀，而使漆膜面色不均匀的现象，是金
属闪光涂料的独特缺陷。
（2）涂料方面
①涂料方面
铝粉含量低，遮盖力显著差。
涂料中的稀释剂比重大。
树脂的分子量低。
树脂的触指干燥时间过长。
②涂装作业方面
喷涂粘度过低或过高。
漆膜过厚，胩膜厚不均匀。
“湿碰湿”两层的间隔时间短。
输漆量多，雾化差。
雾化空气压力过高或过低，而且喷枪与被涂物的间距过小。
环境温度低。
（3）预防措施
使用指定溶剂。
粘度要比一般涂料稍低些。
喷涂压力比通常的要求高一点，喷枪与被涂物间的距离要保持适当。
喷薄一点、往返涂布。
使用喷涂金属闪光色涂料的专用喷枪。
易产生这一缺陷的涂料有各种金属闪光色涂料，特别是氨基醇酸树脂系涂料。
15、渗色
（1）底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色。
（2）原因
底涂层的有机颜料或沥表树脂被子面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中。
底材（如木材）含有有色物质。
面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。
（3）预防措施
涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。
在中间涂层或面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉），防止面漆溶剂的渗色。
采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂。
易产生渗色的涂料有：丙烯酸树脂涂料、塔改油性的环氧树脂涂料、硝基漆、沥表漆、含有耐溶剂差的有机红或有机黄色颜料的涂料。
16、光泽不良，光泽发糊
（1）面漆漆膜干燥后没有达到应有的光泽，或涂装后数小时，长至二、三星期内产生光泽下降的现象。外用涂料的漆膜经长时间使用，由于老化的结果光泽渐渐消失的自然现象不属于这一漆膜弊病。后者称为失光。
（2）原因
①涂料方面
颜料的选择、分散和混合比不确当。
树脂的相互混溶性差。溶剂的选择和混合比不合适。
由于分散不良，漆基对颜色料的湿润性差。
颜料的体积浓度过高等。
②涂装方面
被涂物面对面漆吸收量大。
被涂面粗糙，如打磨不充分，打磨砂纸粗。
面漆膜薄。
过烘干如烘温度高而倒光，或烘干换气不充分。
喷涂虚雾附着等。
硝基漆层未干透就抛光。
③涂装环境方面
在高温、多湿的环境或极冷的环境下涂装
（3）预防措施
应细心打磨，并注意打磨方向，选用的砂纸牌号应适宜。
严格遵守指定的干燥条件，烘干室换气要适当。
使用指定的稀释剂。
应考虑喷漆顺序，确保面漆层喷涂厚度。
涂相应的封底涂层，防止底层吸收面漆。
硝基面漆一定要干透后，才能抛光打蜡。
易产生失光的涂料有：硝基纤维素涂料、烘烤型涂料。
17、桔皮
（1）喷涂时，不能形成平滑的干漆膜面，而呈桔子皮状的凹凸现象。凹凸度约为3微米左右。
（2）原因
溶剂蒸发的过快。
涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
喷涂的压力不点头，雾化不良。
喷涂的战友不适当，如太远、喷枪运行速度快。
喷涂室内风速太大。
气温太高，或过早地进入高温炉烘干。
被涂物的温度高。
喷涂的厚度不足。
被涂漆面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。
研究发现同硝化纤维素漆中的水分含量有关系。
（3）预防措施
选用适合的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
通过试验选用较低的施工粘度。
喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3。5公斤/平方厘米，重力压送型喷枪3。5-5
公斤/平方厘米，以达到良好的雾化。
喷枪距离选择适当，减小喷漆室内风速。
被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前应设有晾干室。
被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。
喷涂一道漆的厚度应保持在20微米以上。
被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。
添加适当的流平剂。
易产生桔皮缺陷的涂料有：硝化纤维素涂料、油改性醇酸涂料、氨基醇酸涂料、丙烯酸树脂涂料、粉未涂料。
18、砂纸纹
（1）面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹，且影响涂层的外观（光泽、光滑和丰满度）。
（2）原因
打磨砂纸粗。
底涂层没干透或漆膜未冷却就打磨。
被涂物表面状态有较深的锉刀纹或打磨纹。
（3）预防措施
应按工艺要求选用打磨砂纸，涂面漆前采用360-500#耐水砂纸打磨，高装饰性涂层采
用500-600#耐水砂纸。
底涂层应干透和冷却至室温后再打磨。
提高漆前被涂物表面质量，或刮腻子填平。
19、刷痕、滚筒痕
（1）随刷和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。（2）原因
涂料的流平性差。
刷子滚筒太硬。
气温低。
溶剂的挥发速度快。
表面张力加上絮凝作用力才是控制表面平整的因素。
涂料组分中颜料的含量过高。
（3）预防措施
选用流平性好的涂料。
按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。
涂布温度应在10℃以上。
使用沸点高挥发慢的溶剂。
易产生刷痕的涂料有：硝基漆、水乳化涂料。
20、出汗、发汗
（1）无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象。硝基漆在60℃以上烘干时，增塑剂呈汗珠状析出的现象。
（2）原因
在打磨前漆膜没完全干透（或溶剂未完全挥发掉）。
硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂。
漆膜中含有蜡、矿物油或润滑油脂时，可能逐渐渗出漆膜表面。
（3）预防措施
确认涂层干透后再打磨。
选用溶剂型增塑剂。
21、丰满度不良、瘦
（1）漆膜涂得很厚的情况下，外表看上去仍很薄，显得干瘪的现象。
（2）原因
使用了高聚合度的漆基以及涂料的丰满度差。
颜实含量少和涂料过稀。
被涂面一平滑，且吸收涂料。
（3）预防措施
与固体树脂并用，选用丰满度好的涂料。
增加颜料量，采用不挥发分高的涂料。
用细砂纸打磨。
易产行这一缺陷的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆等。
22、缩边
（1）被涂物的边端、角等部位的涂层薄，严重时露底，这部位的色、光泽等的外观与其他平坦部位有差异现象。
（2）原因
所使用的溶剂挥发速度缓慢。
涂料粘度低。
漆基的内聚力大。
（3）预防措施
选用挥发速度适当的溶剂。
添加阴流剂。
23、起泡
（1）漆膜的一部分从底板或底涂层上浮起，且其内部充满着液体形中气体，其大小由小米粒状到大块状浮起。
（2）原因
被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
清洗被涂面的水中有杂质离子。
涂层固化干燥得不充分。
干漆膜在高温下长期放置。
所用涂料的耐水性或耐潮性差和成膜后透气性不足。
木质件上涂氨基漆，在烘干时易起大泡。
（3）预防措施
被涂面应清洁。
涂漆前的最后一道水洗应该用脱离子水。
漆膜应干透。
避免在高湿度的环境下放置。
选用耐水性和透气性优良的涂料。
易起泡的涂料有：长油性醇酸树脂涂料。
24、干燥不良
（1）涂装后产品技术条件规定的干燥规范自干或烘干，漆膜不固化，漆膜发湿。硬度低或表干里不干。
（2）原因
在底材上残存有蜡、硅油、油、水等。
喷涂用的压缩空气中含有油。
稀释剂选用不适当。
一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）。
干燥场所（或烘干室内）换气不良、湿度高、温度低。
干燥剂失效，或表干干燥剂（如钴干料）量过多。
烘干室中装载的被烘干物过多，热容量不同的工件（厚薄不同）在同一烘干室中烘干。
烘干室的技术状态不良，烘干时间不足。
（3）预防措施
把被涂物表面处理干净，除掉喷涂用压缩空气中的油和水分。
使用指定的稀释剂。
对氧化固化型涂料不宜一次涂得太厚，而应分几次涂。
加强干燥场所或烘干室内的换气。
不同热容量的工件应有不同的烘干规范；装载量应控制在一定范围内。
在干燥剂失效的场合应补加干燥剂。
确保烘干装备的技术状态良好。
易产生干燥不良弊病的涂洋有：调合漆、醇酸漆、油性漆。
25、沾污、斑点
（1）在漆膜上有与漆膜颜色不同的斑点。
（2）原因
漆膜受灰尘、水泥灰、沥青、焦油、煤烟、酸性物质、树脂、昆虫、鸟类、化学品等物质的侵入、附着和沾污引起。或所用颜料不耐酸碱，或生长霉菌所致。
（3）预防措施
选用耐沾污性好的涂料
不将涂装物品放置在污染源的附近。
26、剥落
（1）由于漆膜在物面或下涂层上的附着雾化，或丧失了附着力漆腊膜的局部和全部脱落的现象。根据剥落程度可分：呈直径约5毫米以下薄的小片局部脱落称为鳞片剥落，呈直径在5毫米以上比较大片的局部剥落称为皮壳剥落，比皮壳剥落更大的脱落或撕下）称脱皮剥落，上涂层与底涂层之间脱落称为层间剥落。
（2）原因
漆前表面处理不佳，被涂面上有蜡、硅油、水等残存。
表面处理后至涂漆的间歇时间太长。
底涂层的干燥不充分，湿打磨后腻子层未干透。
底材太光滑。
底涂层过烘干，烘干时间过长，烘干温度过高。
涂层配套不适当，涂料本身有层间附着力不良的弊病。
腻子直接涂刮在没有涂底漆的物面上。
（3）预防措施
被涂面应处理清洁。
严格遵守工艺规定的干燥条件，严防过烘干。
用砂布或砂纸打磨底材或进行磷化处理，以提高涂层的附着力。
通过试验选择配套性良好的涂料品种，或在施工工艺中选用“湿碰湿”工艺，或在施工
工艺中采用“过度层”施工法。例如氯乙烯漆涂完底漆后在涂第二道漆膜时，可以将底漆与磁漆1：1搀对一起调匀后涂第二道漆膜，第三道漆喷涂磁漆。磁漆涂装道数达到工艺规定后，再在上面涂清漆时，可再以磁漆与清漆1：1搀对一起调匀后，再一次进行“过度层”涂装，然后涂清漆直达到规定道数为止。
27、褪色
（1）色漆漆膜在使用过程中，由于光、热或其他因素的作用，漆膜颜色失去本色或减退的现象。
（2）原因
受日光和化学药品、大气污染的作用使颜色变质。
受热、紫外线的作用使树脂变质。
（3）预防措施
注意选用耐候性优良的涂料。
选用不褪色涂料。
28返铜光
（1）漆膜在阳光照耀下变成忽绿忽紫的颜色。
（2）原因
主要是由于红色、蓝色等颜料的迁移造成，尤其是在所用颜料颗粒在约0。1微米以下
的场合。
喷涂用的空气上有油分。
（3）预防措施
注意涂料的颜色，改变所用颜料的品种。
应除净压缩空气中的油分。
29、裂缝、开裂
（1）在漆膜上产生裂缝的现象，根据裂缝的形状可分：细微裂，象龟状称之为龟裂，象鳄鱼皮状称为鳄鱼皮裂纹，象松叶状的称为针状裂纹（或发状裂纹）和裂缝达到凭肉眼能见到底涂层或底材，而呈玻璃开裂那样称为玻璃裂纹。
（2）原因
底涂层漆膜比面涂层涂膜软，如涂层配套不适当，在长油度底漆上涂短油度的面漆易开
裂。
底涂料涂得过厚。
面漆层涂得过厚，且耐寒性（或耐温变性）不佳（特别是在修补场合和新涂层早期曝露
在严寒之中）。
底涂层未干透就涂面漆。
面漆层的耐候性差或将内用漆误用为外用漆。
（3）预防措施
底漆膜和面涂膜的伸缩性能应相接近。
按工艺要求严格控制底、面漆涂层厚度。
底涂层必须干透方能涂面漆。
选用耐寒性和耐候性优良的面漆。
应尽可能的避免将涂漆的工件（尤其是涂得较厚的硝基面漆层）早期曝露在严寒之中。
30、生锈
（1）黑色金属件涂装后不久在漆膜下出现红丝或透过漆膜出现锈点的现象。
（2）原因
底材表面质量差，有锈未除净就涂漆。
漆前处理质量差，如磷化处理不完全。
涂层不完整，如有针孔、漏涂等缺陷。
漆膜的耐蚀性较差；如漆前未经磷化处理的阳极电泳漆膜的耐蚀性差，易产生红丝。
空气潮湿，且温度高。
（3）预防措施
漆前被涂漆表面一定要清理干净，有可能的应进行磷化处理。
确保涂层的完整性，力争使整个工件的内外表面（包括焊缝）都涂到漆。
选用耐腐蚀和耐潮湿性优良的涂料。
阴极电泳涂漆前必须进行磷化处理。
31、粉化
（1）漆膜在气候的作用下光泽下降，表面损坏或呈粉状脱落的现象。
（2）原因
在受大气中的紫外线、水分和氧气的作用下，漆膜老化，包裹颜料颗粒表面的树脂被破
坏，使颜料淳离出来而粉化。
涂料的耐候性差（即配漆用的树脂、颜料本身的耐候性差）。
（3）预防措施
注意涂料的选择，选用耐候性、保光性能良好的涂料品种，一定要注说明书内用涂料不
能用于户外涂装。
加强漆膜的维护保养。
易产生粉化的涂料有酚醛树脂涂料、环氧树脂涂料、硝基漆等。
32、回粘
（1）已固化的漆膜又软化带粘着性的现象。
（2）原因
含鱼油、半干性油的涂料。
干燥后通风不足，湿度高。
水泥浆、混凝土壁的碱质使油性漆膜皂化而软化。
底涂层的挥发分逐渐地透过面漆层引起回粘和软化。
（3）预防措施
更换涂料品种。
加强干燥场所的通风。
涂防止碱质的密封层。
易产生回粘的涂料有：油性色漆、清漆、合成调合漆。
33、变脆
（1）漆膜失去弹性或弹性变差的现象，它是漆膜开裂或剥落的前奏。
（2）原因
过烘干、烘干温度过高、烘干时间过长使漆膜变脆。
涂层配套不合理，如在低温烘烤的底漆层上涂高温烘烤的面漆层。
轼附着不良漆膜易变脆。
硝基漆涂得过厚。
漆膜在过低的温度条件下使用。
（3）预防措施
按工艺规定或技术条件推存的烘烤条件进行烘干。
通过试验正确地选择配套性良好的涂层。
34、漆膜弊病的修整方法
根据漆膜弊病类型、严重程度及其对涂层装饰和保护性能影响程度来选择涂层的修正方法，一般有以下三种修整工艺。
（1）在弊病轻、涂层的平整度、完整性和保护性未受影响，仅影响外观的场合，一般直接或用砂纸轻轻地打磨一下，重新涂面漆层。这工艺适用于盖底不良、白化、发花、丰满度不良、桔皮、退色、泛铜光等弊病的修整。
（2）在弊病较严重、不仅影响涂层的装饰性，且影响涂层的平整度、完整性的场合，一般用砂纸仔细地打磨或打磨后涂刮腻子等方法来消除漆膜缺陷。再重新喷面漆，这工艺适用于流挂、流痕、拉丝、溶剂泡、针孔、起皱、刷痕、缩边、气泡、沾污、粉化、微裂纹等漆膜弊病的修整。
（3）在弊病严重，涂层已不完整、已失去保护性能的场合，如产生缩孔、严重的针孔、剥落开裂、生锈和变脆等漆膜弊病的场合，则应彻底去掉涂层，重新喷漆。
目录 前言错误!未指定书签。 1.铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷............... 错误!未指定书签。 P001 缩孔......................................... 错误!未指定书签。 P002 针孔......................................... 错误!未指定书签。 P003 桔皮......................................... 错误!未指定书签。 P004 杂色......................................... 错误!未指定书签。 P005 吐粉......................................... 错误!未指定书签。 P006 露底......................................... 错误!未指定书签。 P007 渣点......................................... 错误!未指定书签。 P008 气泡......................................... 错误!未指定书签。 P009 砂粗......................................... 错误!未指定书签。 P0010 流挂........................................ 错误!未指定书签。 P0011 色差........................................ 错误!未指定书签。 P0012 欠膜........................................ 错误!未指定书签。 P0013 擦花伤...................................... 错误!未指定书签。2．粉末喷涂涂层性能检测缺陷分析...................... 错误!未指定书签。 P001 冲击......................................... 错误!未指定书签。 P002 弯曲......................................... 错误!未指定书签。 P003 耐磨性....................................... 错误!未指定书签。 前言 1.在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
油漆常见问题的原因及解决方法 一、针孔 1.问题现象：在漆膜表面出现的一种凹陷透底的针尖细孔现象。这种针尖状小孔就 像针刺小孔，孔径在100微米左右。 2.问题原因： （1）板材表面处理不好，多木毛、木刺，填充困难； （2）底层未完全干透，就施工第二遍。 （3）配好的油漆没有净置一段时间，油漆黏度高，气泡没有消除。 （4）一次性施工过厚。 （5）固化剂、稀释剂配套错误。 （6）固化剂加入量过多。 （7）环境温度湿度高； （8）木材含水率高。 3.解决对策 （1）板材白坯要打磨平整然后用底得宝封闭； （2）多次施工时，重涂时间要间隔充分，待下层充分干燥后再施工第二遍； （3）配好的油漆要静置一段时间，让气泡完全消除后再施工； （4）油漆的粘度要适合，不要太稠； （5）一次性施工不要太厚，做到“薄刷多遍”一般单层厚度不要超过20μm。 （6）使用指定的固化剂和稀释剂，按指定的配比施工。 （7）不要在温度和湿度高的时候施工。 （8）施工前木材要干燥至一定含水率一般为10-12%。 二、起泡 1.问题现象：漆膜干后出现大小不等的突起圆形泡，也叫鼓泡。起泡产生于被涂表 面与漆膜之间，或两层漆膜之间。 2.问题原因 （1）基材处理不合要求，如木材含水率较高，或未将松脂、木材本身含有的芳香
油清除掉，当其自然挥发时导致起泡。 （2）油性或水性腻子未完全干燥或底层涂料未干时就涂饰面层涂料。 （3）木材的接合处及孔眼没有填实，有空隙口孔眼等。 （4）油漆粘度过高。 （5）油漆配比不恰当。 （6）刷涂时来回拖动刷子产生的气泡没有消除。 （7）底材表面富有油污、灰尘、水泡等，这些不洁物周围沾有水份。 （8）压缩机、空气管中有水份，或者有水份溅到施工表面上。 （9）大部分与针孔原因一样。 3.对策 （1）木材应干燥至合适的含水率，除去木材中芳香油或松脂。 （2）应在腻子底层涂料充分干燥后，再刷面层涂料。 （3）应将木材接合处的空隙和木材孔眼用腻子填实，并打磨平整后再刷涂油漆。（4）最好用干净的碎布清理基材表面的杂物，清理干净后的被涂表面，即可上涂料。 （5）油漆的施工粘度要合适。 （6）刷涂时不要来回拖动，先横理，后竖理，最后顺木纹方向理直。 （7）定期排出压缩机中水份，加装油水分离器。 （8）参考真空的对策。 （9）对气泡轻微的，可待漆膜干透后，用水砂纸打磨平整，再补面漆。对气泡严重的，先挑破气泡，用砂纸仔细打磨平整并清理干净，然后再一层一层地按涂装工艺修补。 三、发白 1.现象：涂膜含有水份或其他液体，涂膜颜色比原来较淡白，涂膜呈现白雾状。 2.原因 （1）板材含水率过高，日久水份挥发积留于漆膜中导致发白； （2）环境湿度过高；
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 （1）原因 ●溶剂挥发缓慢。 ●涂的过厚，如重枪处。 ●喷涂距离过近，喷涂角度不当 ●涂料粘度过低。 ●几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 ●气温过低 ●涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 ●在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。 （2）预防措施 ●溶剂选配适当。 ●对常规涂料一次涂布的厚度控制在20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层，对于 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 ●提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷小件15-20 厘米，并与物面平行移动。 ●严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18-26秒，烤漆20-30秒。 ●适当换气，气温保持在10℃以上。 ●添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 ●在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 （1）在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小的称为痱子，有的呈极微细的（针尖状的）颗粒分布，且影响光泽。 （2）原因 ●周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 ●涂料未很好过滤。 ●易沉淀的涂料未很好搅拌。 ●涂料变质 ●漆皮被搅碎，混杂在漆中。 ●闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 （3）防止措施 ●涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 ●被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 ●涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 （1）、原因 ●涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 ●涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 ●涂布不仔细。 ●涂料粘度稀，涂得过薄。 ●底漆和面漆的颜色相差过大。 （2）、预防措施 ●选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料
常见漆膜弊病、缺陷●流挂 ●发花 ●漆薄/漆厚 ●溶剂泡 ●针孔 ●干喷 ●失光、鲜映性差 ●砂痕 ●色差 ●缩孔 ●灰粒 ●漆软
流挂 描述： 涂料在垂直面或折边区域出现的眼泪状或帘状下淌。 原因: 1.施工粘度太低. 2.一次喷涂涂膜太厚 3.涂料流量过快 4.雾化压力小 5.喷距太近 6.慢干溶剂用量太多 7.涂层间闪干时间太短 8.车身或涂料温度太低 发花 描述： 金属漆表面出现斑点，或大面积颜色不均匀。 原因： 1.漆膜膜厚不均匀且太湿。使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花。 2.喷涂粘度太高，漆膜太湿 3.雾化压力太低，漆膜较厚太湿 4.扇面太窄喷涂叠盖不均。 5.流量太大，膜厚厚且湿。 6.枪距太近，膜厚厚且湿。 7.慢干剂太多，漆膜太湿。 8.底色漆至清漆的闪干时间过短。 9.喷房或车身温度低。 10.边缘或局部流挂
失光、鲜映性差光泽低，鲜映性不佳 原因： 1.漆膜太薄导致金属颗粒突出 2.空气压力太大，漆膜干燥太快 3.流量太低。漆膜簿且干燥快 4.干喷或溶剂挥发太快 5.慢干溶剂太多，底色漆太湿 6.底色漆膜厚厚或闪干时间短 7.底材或底涂层粗糙 8.油漆过烘烤
溶剂泡、针孔 描述： 溶剂气泡：漆膜表面的小突起，仔细观察是表层的小泡且细小而密。通常在漆膜较厚的边缘或区域产生这样的情况较多。 针孔: 在漆膜上产生针状小孔或像皮革毛孔那样孔的现象，孔的直径0.1mm左右 原因： 1.施工粘度过高， 2.漆膜太厚， 3.闪干时间太短流量太大 4.空气压力太低 5.底色漆慢干溶剂加多 6.进入烘干区前的闪干时间太短 7.烘干区的第一阶段温度太高 8.喷涂工艺覆盖区域太多 层间附着力 描述： 涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离 原因：
油漆喷涂常见缺陷及原因 ⑴流挂： 指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚 等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白： 指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱： 指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或 全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮： 指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底： 指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期 间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔： 指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀， 涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好
挥发。 ⑺起泡： 指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的 泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙： 导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂： 指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过 期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮： 导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油： 导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底： 导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹： 导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸： 导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂层太厚， 薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因： ①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高； ③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好； ②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆；③底漆 的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚，溶剂不好 挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物中本身细度 不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低， 树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣，蜡质；③涂 料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂不均匀，底 深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺着木纹方向 打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少；②溶剂本 身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配套，未使元 剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；③温度过高， 反应过度；④涂料本身耐黄变率低。
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍 一、工件表面塑层附着力不好。 1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着 力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。 2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓 度和比例，提高磷化温度。 3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度 4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。由于工件时在 炉子里的固化温度和时间不够而造成的。一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。 二、工件表面气泡、针孔、凹膜 1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。 2.工件原材料质量差。 3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。 4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。 6.涂层过厚，造成静电排斥。 7.压缩空气中含有油或水。 解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。对压缩空气进行除油，除水。对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。 三、涂层流挂 涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀 四、涂层桔皮 粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。 实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。应考察流动改性剂用量与效果的关系。其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。通常，流动改性剂在预混时加入。它们或做成树脂的母料(树脂和该添加剂的比为9/1～8/2)，或者以粉末状吸附在无机载体上。粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%(在以基料计算的有效聚合物中)，但是在浓度较低时可能效果也不错。
一、前述； 本人通过多年从事涂装行业工作及在通顺公司对汽车内外饰件塑料涂装产品的了解，深刻体会到，作为一名合格的技术管理工作人员，首先必须了解和掌握所喷涂塑料产品的原料材质以及其性能；再合理的使用涂料，安排生产喷涂工艺，现以书面形式整理成文，欢迎涂装行业同仁看过后多提宝贵意见，（本人邮箱：chiwenhoo0909@https://www.doczj.com/doc/0e14564796.html,）常见的塑料类型有：ABS（丙烯氰、丁二烯、苯乙烯）PVC（聚氰乙烯）PE（聚乙烯）PP（聚丙烯）PS（聚苯乙烯）PMMA（聚甲甲基丙烯酸甲酯）PC（聚碳酸酯）POM（聚甲醛）PA（尼龙）等塑胶原材料 在塑料涂料施工过程中或施工成膜后会因各方面原因产生多种缺陷，本文涉及最主要的几种缺陷，并尽可能地讨论其产生原因及消除或尽量减少其发生的对策。塑料涂料的许多缺陷是与表面张力现象相关的，表面张力产生的原因是：液体表面分子上力分布不对称，界面上液体的力与液体内的力不同，表面的分子具有很高的自由能，相当于每单位面积上移去表面层分子所需的能量。在固体也存在相似表面取向效应，它有表面自由能，表面力作用来减少液体和固体的表面自由能，表面张力作用使液体缩成球，因为球的表面积/ 体积比率是最小的。如果两个不同表面张力液体相互接触，低表面张力的流去覆盖住较高表面张力的液体，因为这样总表面自由能更低。这种流动是表面张力差推动的，有些人称为表面张力梯度推动的流动。涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。以下是常见的几种问题及其解决方法。 二、涂装常见的问题及其解决方法 2.1缩孔现象 当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。 缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni 效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大，流动 继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。 常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。 2.2 橘纹现象 橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。原因及 对策如下： (1) 在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。 (2) 塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。 (3) 喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。 (4) 喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。 (5) 喷涂距离太近。喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 喷漆中的常见问题及避免措施 (2021)
喷漆中的常见问题及避免措施(2021)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 1．发白 发白又称“起雾”，成因是油漆内的溶剂急促挥发。造成漆膜表面温度下降，这时空气里的水分就在油漆表面凝结，并混入漆膜，形成发白。 避免方法： 1）使用油水分离器以清除气管内的水分。 2）避免在高湿度时喷涂，必要时可在油漆或清漆中加入不超过15％的化白水(防潮剂）。 3)使用符合规格的稀释料。 补救方法： 可试用粗蜡抛光去除，或进行漆面全过程美容，使漆膜面恢复光泽。如果发白是产生在清漆内(银底漆表面发白)，应彻底打磨重喷。 2．腻子印 腻子(原子灰)打在风干类油漆的表面时，腻于自干时产生收缩。
形成接口处向上浮当喷涂油漆时里面的溶剂将腻子的周围溶化，因而形成腻子印。 避免方法： 1）建议将腻子订在金属表面、原厂漆表面和完全干燥的双组分烤漆表面。 2）使用快干厚膜底漆； 补救方法： 1）硝基漆可持漆面完全干燥磨平重喷，重喷二道底漆及面漆，或作脱漆处理并铲至金属表面重作处理。 2）2K烤漆漆膜完成干燥后，彻底打磨重喷。 3．起泡 成因大至有如下几点： 1)油漆受到污染； 2)待喷的表面不清洁； 3)使用不良的溶剂； 4)新喷漆膜没有干燥就暴露在潮湿的空气中； 5)没有清除气管内的水分和油； 6)锈穿了的金属基底。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施 一、流挂；在垂直和斜面上，漆膜形成不均匀的条纹和淌挂下垂状态。 1、枪距近：喷出的油漆没在密布均匀的释放区，射在被涂面上面积小 漆量大。小枪150mmE 250mm 大枪250mnS 350mm 2、枪速慢：形成湿膜一次过厚，因漆液的重力而下垂。小枪每秒300mm 左右，大枪每秒400mnmE右。 3、气压大：出漆速度加快，射在被涂面上造成喷量大，湿膜过厚而下垂。小枪每平方厘米4公斤，大枪每平方厘米6公斤。 4、粘度稀：粘性底，附着差，挂不住，抵制不住漆液重力。小枪喷底 漆18至22秒，面漆16至18秒，拉光12至16秒。大枪喷底漆25至30秒，喷面漆18至22秒。 5、室温低：干燥慢，第二次喷漆间隔时间短，湿膜过厚而下垂。＞-3度，最佳25度左右。 6、角度不对：厚薄不均，薄处遮盖正好时，厚处湿膜过厚而下垂。上下左右不弧状、不倾斜，横平竖直。 7、搅拌不均：涂料稀稠不均时压力释放形成脉冲，使用前搅拌透，使 用后定时搅拌，每15至20分钟左右搅拌一次，温度高时时间短一点。 8、喷出量大；湿膜过厚而下垂，根据枪嘴直径大小与空压力的调整。 9、漆前处理不好：油水影响湿漆膜吸附力，清除干净，操作环境湿度 w 80% 10、湿膜太厚（重枪）：一次喷涂过厚，湿膜小枪V 15um大枪V 25um 11、压缩空气中油水没排尽：空气中油水混入漆液中，造成被涂面油 水污染影响湿漆膜吸附力与漆膜层分离。定时排放油水分离器油水， 夏日室外每小时一次，冬天室外三小时一次，其实二小时一次，室内增加一小时。排放油水处与喷枪枪距离w 15m
二、颗粒：有颗粒杂质突起物影响漆膜表面的平整光滑和光泽度。 1、环境污染：避免风沙、烟雾、粉尘的侵袭。喷漆室内压风过滤棉及时清理更换，室外喷漆要注意风向，地面整洁及泼水湿润，并行操作间隔不要太近。 2、枪距太远；漆雾微粒的密度不够，喷在工件表面上无法流平形成漆 膜。小枪150mnS 250mm 大枪250mnS 350mm 3、漆液雾化不良：粘度大或空气压力低，使漆雾微粒大，形成表面不平滑粗糙。漆液应均匀缓速扩散。 4、落剂挥发快：漆雾微粒中的溶剂还没喷在工件上，已过分挥发，无 法流平形成漆膜。调整表干15秒左右。 5、涂料没过滤：涂料中有杂质或细度不够，用120目以上的滤网过滤或研磨涂料。 6、前处理不好：原有的颗粒状没磨平，打磨的灰尘没吹净。彻底打磨除尘，喷漆前再清一遍。 7、枪具没洗净：枪具及管路中有漆潭等杂质没洗净。要保持及时清理和维护保养的习惯。 8、操作顺序不对：死角中漆雾微粒返弹溅到已喷好漆的表面上产生颗粒。按工艺规定的顺序操作。 9、放在地上喷漆，带起地上灰尘落在没表干的漆膜上。严禁工件落地喷漆。 三、雾漆： 1、操作顺序不对：后喷产生的漆雾微粒返弹溅到已喷好漆的表面上产生雾漆。重要表面后喷。 2、环境通风差：无法将飞溅和扩散的漆雾和粉尘有规则的排出。调整风向和扩大漆雾散发空间位置。 3、枪距太远；容易造成漆雾的飞溅和扩散。小枪150mn? 250mm大 枪250mnS 350mm 4、屏蔽不好：没按要求屏蔽或在操作过程中屏蔽破坏没及时修补。按要求屏
喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理 编辑： admin 发布日期： 2013-01-23 在漆面修补作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。但是由于修补漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高。分析出现问题的原因，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等。如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。 下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法。 一、皱缩 在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。 （１）成因 ①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。 ②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。 ③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。使用快速干燥稀释剂或在瓷
漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。 （２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。 二、隆起 也称为浮皱。在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。 （１）成因 ①使用了错误的稀释剂。在74F7漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。 ②使用了互不相容的原料。新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。 ③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。 ④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。 （２）修正方法：打磨有缺陷的区域至平滑但不能磨穿，重新进行喷漆。 三、流挂 也称为流泪或垂流。涂层局部变厚，因重力原因出现垂流状态，只出现在将喷涂过的表面垂直放置时或垂直喷涂的表面。 （１）成因 ①不正确地使用了稀释剂。一般是使用了干燥速度慢的稀释剂或使用了过量的稀释剂。
粉末喷涂工序少，产生的问题的环节也少。主要工序只有、静电喷涂和烘烤三个工序。其中影响质量的主要工序应属前处理工序。然而许多生产厂家对此没引起足够的重视，以致带来许多后患。有些隐患还不是短期内能反映出来。一般较先进的工艺、用在前处理上的花费约占总费用的25沖上。 从生产工艺中出现的各种问题分析。我认为设备的先进程度和原料的好坏，对产品质量又起着决定性作用，两者缺一不可。我们作为工程技术人在这个问题上应该建立共识，决不能在上新喷粉生产线时。只图一时省钱就凑和，采用低标准的生产设备和工艺、材料，必将给长期生产带来许多后患，甚至生产不出高质量产品。不少厂家上了涂粉生产线，应用不久就被迫下马或跟换新设备，概出于以上原因。我们常看到国外产品表面很漂亮，其主要原因之一是他们不断地米用先进的设备和新工艺新材料。 从这个意义上分析，对涂粉设备及涂料生产厂家来讲，在当今市场竞争条件下，非优质设备和涂料是没有发展前途的。特别是在国内上百个和粉末涂料生产厂家竞争条件下，更是如此。 二、产生缺陷的分析探讨 （一）前处理方面： 1、除油除锈不彻底 首先我不主张用除油除锈二合一的工艺。二合一工艺本身容易产生这个问题。因为通常用的除油、除锈液配方事项互消弱的，而不是相辅相成的，因此很难搞出合理的二合一或三合一工艺（包括磷化）配方。另一工艺方发式用金属清净剂处油，更不能彻底除油。因为金属清洗剂除油效果差，一般只能是油脂浮到金属机体表面上，要除掉它，还需一种机械力，如没有这种外加机械力，就会造成处油不彻底，可见金属清洗剂不适合于工业化批量生产。我主张用碱化学除油。碱液对动植物油去除效果很好，因其产生皂化反应。但对矿物油去除效果较差，为去除矿物油，还需加乳化剂。另外水洗质量对去油效果影响较大，一是水质，二是水温。三是要分级翻动，三项均良好，目的只有一个，就是用纯净水清洗油脂。最后一级最好用去离子水清洗。 2、磷化膜粗糙等问题 钢铁件喷粉前必须磷化，国外普遍采用的是喷沙磷化工艺。我们用的，许多是不够理想的，这就直接影响到磷化膜质量。比较常见的是磷化膜粗糙问题。对此我想从三个方面进行分析：第一是选好磷化液，这是保证质量的根本。首先涉及的问题是选高、中、低温那种类型？从其发展史来看，开始是有高温厚膜型，现已进展到中、低温薄膜型。国内低温磷化液，由于溶液不够稳定，维护困难，磷化膜附着力较差，有的甚至不耐水冲洗等，较少被采用。有的低温磷化液较理想，但价格又较贵。尽管低温磷化是发展方向，但达到普遍应用的效果，还有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解决了常温磷化（）粉剂问题，
粉末喷涂中常见的不良问题以及解决方法 序号 现 象 原 因 解 决 方 法 1 粉末结团 1. 粉末受潮、受热 2. 贮存超期 3. 受重压 1. 贮存于干爽阴凉处，容器要密封 2. 于保质期内使用 3. 容器要承受得住重压 2 喷枪出粉量不均匀 1. 供粉器不正常 2. 空气压力不足和压力不稳 3. 输粉管过长 1. 加查供粉器是否积粉或堵塞 2. 加大压力与稳定压力 3. 尽量减少输粉管长度 3 喷枪堵塞 1. 粉末混入粗粒状异物 2. 粉末在喷嘴处粘附硬化 3. 输送粉末气压过低 1. 将粉末过筛 2. 喷嘴经常清洗 3. 加大输粉气压 4 工作不上粉 1. 输出电压不足 2. 空气压力过大 3. 工件除锈不彻底 4. 工件接地不好 1. 升高输出电压 2. 调整电压 3. 彻底清洁工件表面 4. 检查工件是否接地 5 粉末飞扬 1. 喷室回收袋不吸尘 2. 抽风管堵塞 3. 气压太高出粉量多 1. 检查回收袋 2. 检查抽风管 3. 调整气压 6 粉末打火 1. 工件接地不好 2. 喷嘴与工件距离太近 3. 粉末密度过大 4. 喷枪电阻过大 1. 检查工件接地装置 2. 工件与喷嘴要保持一定距离 3. 减低输粉气压和检查回收装置 4. 更换电阻 7 表面起粒点 1. 工作处理不干净留有尘粒 2. 重复使用的回收粉没有过筛 1. 工件表面应处理干净 2. 回收粉过筛再用 8 表面挂流 喷涂过厚 喷涂时掌握适当的厚度 9 表面桔皮 1. 喷涂压力太大，喷涂厚度不均匀 2. 粉末结团，雾化程度差 1. 熟练掌握喷涂技术 2. 不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度 10 色差 1. 烘烤时间过长或过短，烘烤温度 过高或过低 2. 烘炉温度局部异常 1. 参照供粉商提供的固化条件调校 2. 检查烘炉加热不见状况 11 表面失光 1. 掺进新粉中的回收粉出现问题 2. 不同厂家或不同类型粉末混和 1. 暂停使用有问题的回收粉 2. 避免混和不同的粉末 12 涂层不均匀 1. 喷枪与工件的距离过进 2. 高压静电发生器电压不稳 3. 粉末结团 1. 调整好工件与喷枪的距离 2. 调教高压静电发生器 3. 防止粉末结团
喷漆常见缺陷及处理 1流挂、垂流与流痕 (1) 原因 」溶剂挥发缓慢。 _ 涂的过厚，如重枪处。 」 喷涂距离过近，喷涂角度不当 」涂料粘度过低。 - 几乎不换气，周围空气中溶剂蒸气含量高。 - 气温过低 」 涂料中含有比重大的颜料，在涂基中分散不良的色漆。 - 在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。 (2) 预防措施 - 溶剂选配适当。 _ 对常规涂料一次涂布的厚度控制在 20-25微米为宜。为了要获得较厚的涂层， 热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。 _ 提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件 25-30厘米，喷小件 厘米，并与物面平行移动。 - 严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为 18-26秒，烤漆20-30秒。 _ 适当换气，气温保持在 10C 以上。 _ 添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。 」 在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。 2粗粒、疙瘩 (1) 在干漆膜上产生突起物，呈颗粒状分布在整个或局部表面上，通常大的称为疙瘩，小 的称为痱子，有的呈极微细的(针尖状的)颗粒分布，且影响光泽。 (2) 原因 - 周围空气不清洁，涂装室内有灰尘。 」涂料未很好过滤。 - 易沉淀的涂料未很好搅拌。 」涂料变质 」 漆皮被搅碎，混杂在漆中。 - 闪光金属色面漆的漆基对铝粉粒子分散不良。 (3) 防止措施 - 涂装室的除尘要充分，确保周围空气和环境整洁。 _ 被涂面应充分吹净和用粘灰抹布擦净。 - 涂料应仔细过滤，充分搅匀。 3、露底、遮盖不良 (1 )、原因 - 涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料。 - 涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起。 - 涂布不仔细。 - 涂料粘度稀，涂得过薄。 - 底漆和面漆的颜色相差过大。 (2)、预防措施 对于 15-20
油漆喷涂常见缺陷及原因 默认分类 2010-08-11 09:25:38 阅读130 评论0 字号：大中小订阅 ⑴流挂：指涂料施于垂直面时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚而不均匀涂层。导致原因：①操作不好，喷枪口枪太大；②涂料太稀；③涂装物表面太平整；④涂 层太厚，薄刷多遍。 ⑵发白：指有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色现象。导致原因：①水分浓度过高；②溶剂解析力不够；③基材本身水分含量过高。 ⑶起皱：指漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。导致原因：①底漆、面漆干燥速度不一致；②涂层太厚，黏度过高；③喷嘴未调节好；④PU类的涂料固化剂加太多，干燥速度太快。 ⑷桔皮：指漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。导致原因：①流平性不好；②温度低；③NC类稀释剂过多或不配套；④基材不平或处理不好。 ⑸咬底：指在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干燥膜发生软化，隆起或从底材上脱离的现象。导致原因：①两种不配套的底漆和面漆（通常含量高的做底漆）；②底未完全干燥就上面漆； ③底漆的涂层太厚。 ⑹针孔：指在漆膜中存在着类似于针刺的细孔。导致原因：①搅拌均匀，涂料内部有空气；②油污水分污染；③被涂物表面不平整；④喷太厚， 溶剂不好挥发。 ⑺起泡：指涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或者兼有的泡。导致原因：①被涂物有水分；②涂料有水分；③空气湿度大；④油污；⑤稀释剂、固化剂不配套；⑥搅拌不均匀，表面不平。 ⑻表面粗糙：导致原因：①施工环境太脏，不够清洁；②涂物 中本身细度不够，被涂物表面有赃物；③涂层不够。 ⑼开裂：指漆膜出现不连续的外观变化。导致原因：①涂层太厚，涂料过期；②涂料太厚，涂料本身硬度高，较脆；③促进剂含量过高；④面漆固含量低，树脂本身有问题以及外部环境。 ⑽起皮：导致原因：①被涂物面层水分太高；②未经过封油处理；③底漆未干涂面漆；④两种不配套的底漆和面漆。 ⑾跑油：导致原因：①涂料中有水或油渣；②被涂物有油渣， 蜡质；③涂料黏度过高或过低。 ⑿露底：导致原因：①遮盖低，砂磨过度；②涂层过薄，喷涂 不均匀，底深面浅。 ⒀砂纸纹：导致原因：①砂纸号太大，未干就打磨；②没有顺 着木纹方向打磨。 ⒁涂层粘砂纸：导致原因：①涂层未干，涂层太厚，促进剂少； ②溶剂本身溶解力差，空气湿度大。 ⒂起粒：导致原因：①灰尘太多，或有杂质异物；②涂料有杂质成分，未经过滤；③搅拌不均匀，未充分混合；④喷涂不规范；⑤稀释剂不配 套，未使元剂溶解。 ⒃黄变：导致原因：①紫外线直射；②环境因素空气湿度大；
喷涂常见缺陷 一、漆膜常见缺陷及产生原因 1．起泡 漆膜表面出现大小不等的圆形鼓泡，继而脱落。其原因有：①机具表面清洗后未晾干，或在潮湿环境下喷漆；②用压缩空气喷漆时，空气压缩机或贮气筒无油水分离装置，致使空气中混入了水及油污；③喷枪喷嘴选择不当或喷涂时喷枪与工件距离太近，导致漆料雾化不良；④机具表面未清洗干净，有灰尘及杂质存在，影响漆膜与机具表面的附着力。 2．针孔 漆膜表面出现一些透底状小孔，继而引起剥落。其原因有：①涂料在固化过程中，稀释剂受高温急剧挥发；②涂料及压缩空气中有水分；③工作表面有异物颗粒；④喷枪口径过小或空气压力过大，导致涂料雾化不良。 3．起皱 漆膜出现不规则的折皱，造成落块。其原因有：①涂层过厚；②工件清洗不彻底；③高温条件下干燥过快。 4．漆膜起纹 漆膜表面呈桔皮状纹理，与工件结合强度非常低，极易脱落。其原因有：①涂料过稠流平性欠佳；②环境温度过高或过低，当气温在30℃以上和10℃以下时涂料的流平性即显著下降；③空气压力过大，而喷嘴口径偏小，使涂料雾化不良。 5．裂纹 漆膜出现不规则的深浅不同的开裂纹路，造成剥落。其原因有：①漆膜受自然环境的影响力，如雨雪侵蚀、潮湿、温度骤变或强烈敲击，使涂料与工件结合强度下降；②在温度或湿度变化很大的环境中喷涂。 6．流痕 漆膜出现流淌痕迹。原因有：①涂料过稀；②涂层过厚；③环境湿度过大(如在雨天或梅雨季节喷涂)；④喷枪离工件太近，空气压力过小或喷枪移动速度过慢等。 7．涂层出现颗粒状，表面不光滑 其原因有：①操作现场尘土多；②涂料未经过滤；③工件清洗不彻底。二、提高喷漆质量的措施 1．保证清洗质量。喷漆前工件表面的油污、尘土以及锈斑等要认真、彻底清洗(除)，表面不平处应校正或补平，清洗后必须彻底晾干后再进行喷涂作业。 2．操作环境应无尘土，通风良好，温度在10～30℃之间。空气应当干燥，避免在梅雨季节、雨后初晴或早晨湿度较大时进行喷漆作业，有条件者可人工控制相对湿度在65%±5%的范围内。 3．涂料应过滤去渣，用后立即封盖。 4．合理调整漆料稠度，保证喷涂后漆膜的流平性好、均匀，并有光泽。涂料的稀释剂以溶剂汽油为佳，也可使用车用汽油。喷涂后半小时内应防尘、防水，不要与其它物体接触。 5．喷漆作业前应检查空气压缩机储气筒及油水分离装置，放尽油、水。利
电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策 膜厚不足固体份低提高固体份 溶剂量少补加溶剂 电压低提高电压 温度低提高温度 水迹纯水不干净换纯水 温度过高降低湿度 固体份过低加漆 溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗 漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量 溶剂量少补加溶剂 槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏 溢流槽液体过低提出高液体高度 固体份过高，槽液粘度太大降低固体份 涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂 电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度 电导率过高超滤降低电导率 漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度 电压高降低电压 电导率高超滤降低电导率 斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面 漆迹清洗不够增加清洗 凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质 颜料份低补加色浆 硬度烘烤时间延长烘烤时间 烘烤温度低升高温度 不够流平加溶剂 麻点液温低升温 溶剂少加溶剂 浓度低加漆 条纹表面外观不佳电压升高快 溶剂含量低槽液固含量低
电泳漆膜常见故障及其纠正方法 故障产生原因纠正方法 桔皮或表面粗糙电压过高降低电压 溶液温度高降低温度 固体分过高加水稀释槽液 极距太近加大极距 烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤 PH 值过高用醋酸或乳酸调整 针孔或麻点固体分过低调整至工艺围 PH 值过低降低溶液酸度 清洗水不干净换清洗水 溶液电导率太高超滤去掉杂质离子 膜厚太薄增加电泳电压或时间 电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤 火山口或油点工件上附有油加强除油工序 槽液面有油渍防止槽液被油污染 颗粒污染加强循环过滤和超滤 电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚 颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间 调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆 溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不 均 调整溶剂含量，使其符合工艺规不规则图形前处理不彻底加强前处理工序 硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规进行 涂装面点状或片状颜色差 异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌 表面有水液用压缩空气吹干 水滴未干即烘烤用压缩空气吹干 电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗 工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理 工件油污未除尽加强除油工艺 漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理 工件油污未除尽加强除油工艺 烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间
1.、气候和酸性的攻击 漆面出现不规则的细纹、有少量脱色、部分剥离或碎裂表面 原因 受腐蚀性物质的侵害，如双氧水刹车液或酸性电池 落在表面的酸雨 在新漆表面使用清洁剂 预防 在新喷漆的表面避免使用清洁剂 确保漆膜已经完全固化 解决 轻微的创伤可以用P2000水磨砂纸打磨然后用抛光的办法来补救，一旦遭受更严重的腐蚀，就必须用P800水磨砂纸彻底打磨，确保所有污染物的痕迹已经被去除，然后重新喷涂 2、渗色 颜色从现有的旧漆层或底漆层渗透到了新面漆上 原因 现有的旧漆层含有容易渗透的基础底色 原子灰未完全干透，呈现出原子灰的颜色。 预防 原子灰必须彻底干燥 在喷涂前去除表面所有不粘附的喷涂物 解决 如果面漆只出现少量的渗色而渗色来自中途漆则可通过强制干燥后再重新喷涂。 渗色：面漆吸收了来自下一涂层或旧漆层的颜料 ①底漆层材质耐溶剂性差；②与油漆不相容的旧漆膜或沥青没有完全去除。 原因：①刚喷涂的面漆出现局部褪色；②如果过多添加催干剂，也会发现此现象；③底漆层由于面漆没有完全喷涂，遮盖不好误认为是渗色。 3、翻黄 底层填料引起表面发黄 原因 油漆或原子灰调配时加入过量的双氧水或催干剂 预防 需精确计算双氧水或催干剂的量 解决 用P800-P1000水磨砂纸打磨，喷上环氧/中涂底漆密封隔离后，重新喷涂 4、起水泡 涂料中残留的水气遇热膨胀聚结后，引起漆面突起及膨胀 原因
①特别是在裸金属表面或原子灰表面出现的水泡居多，原因是金属件与原子灰在放热的过程中要吸收水份 ②在高湿低温的环境喷涂作业过程中，由于涂层中残留一定的水份干燥不彻底所致 预防 ①在喷涂前注意不要在即将工作的表面留下汗渍或指纹 ②只使用经过推荐和认可的材料 ③各个工序作业前和作业后都要使其所用产品干燥彻底 解决 在受影响表面上用P1500或P2000打磨干燥过后，重新喷涂 5针孔/气泡 大体积的圆形空气泡或水泡，经常出现于接缝区域和角落或超厚的填料及塑料表面 原因 料屑膜的粗劣毛边 干燥时过分加热 预防 避免厚涂油漆，确保漆膜可以渗至接缝和边角位置 使用推荐的稀释剂和掌握正确的喷涂技巧 解决 用P1000-P1500水磨砂纸打磨，必要时填补小量原子灰在较大的针孔/气泡的位置，然后重新喷涂 原因：在接缝区域和角落厚涂层中有白色的气泡出现，由于较厚的涂层在干燥过程中受热表面干燥过快，涂层中的溶剂或稀释剂难以挥发所致 6、发白/起雾 在漆膜表面形成乳状光雾，特别是在较厚的涂层更为明显 原因 ①在高温潮湿的条件下使用了快干型稀释剂 ②在低温潮湿的环境使用了干燥过快的稀释剂 ③因喷涂气压过大使工件冷却，随后出现水汽冷凝而产生的发白 ④在喷涂施工前车身板材温度过低 预防 使用高质量的稀释剂，缓慢蒸发 解决 ①对出现发白的工件进行升温烘烤 ②如果问题不是很严重时，可用抛光处理擦掉 ③如果表面已经被十分严重影响时，应用P1500水磨砂纸打磨后，重新喷涂 7、污染/工业微尘 着色斑点或飞溅斑点，如在漆面上沉淀，或变色或着色的污点 原因 滴落在漆面上的树液，树脂，湿花瓣，果浆或鸟粪等 金属粒子深入漆面中并氧化