第一章精密下料
1、生产中评价毛坯剪切质量的技术参数有哪些？
棒料答：f、k静、动剪刀形成的压塌深度；b断面不平度；φ断面倾角；d、d
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直径和毛坯最小直径；c断面光亮带宽度；L毛坯长度。
2、目前常用的精密下料工艺有：径向夹紧剪切和自动卧式带锯床锯切下料。
第二章钢料少无氧化加热
1、目前钢料少无氧化加热方法有：敞焰少无氧化加热和感应加热。
2、根据用途不同，涂层可分为润滑、保护和保护—润滑三大类。
第三章精密模锻工艺及模具设计
1、精密模锻主要主要应用在哪些方面？
答：一是精化毛坯，及利用精锻工艺取代粗切削加工工序，将精锻件直接进行精加工而取得成品零件；二是精锻零件，即通过精密模锻直接获得成品零件。2、精密模锻的分类有：饼盘类、法兰凸缘类、轴杆类、杯筒类、枝丫类、叉形类。
3、闭式精密模锻成形主要有镦粗、正挤、反挤、侧向挤压和镦粗兼压入等几种变形形式。
4、侧向挤压可分为分流式、汇集式和弯曲式三类。
5、毛坯和锻件氧化皮的清理方法有：酸洗、干法滚筒清理、湿法滚筒清理、喷砂、喷丸、车削、无心磨削、冷水浸、镦粗。
6、精密模锻模具的分类通常有：1）按模锻设备分类：如锤用锻模、螺旋压力机用锻模、机械压力机用锻模、液压机用锻模、高速锤用锻模；2）按凹模结构分类：整体凹模和可分凹模。
7、半闭式分流腔的设置原则是什么？
答：分流腔的设置原则，即分流腔应设置在什么位置最合理，应遵循的原则就是多余金属分流腔应满足的要求，即
1）当模膛中所有难于充满的部位在未充满之前，变形金属不应当被挤入到分流腔，这就是说分流腔的位置应选择在模膛最后充满的部位；
2）多余金属挤入分流腔时不应当伴随变形阻力的提高，即多余金属分流时在模膛内所产生的压力比模膛刚充满时所产生的压力没有增加或增加很小，以免增加总的模锻力和加快模膛的磨损；
此外，从便于切削所产生的小飞边的角度考虑，侧向分流腔应设置在锻件最大横向投影面积对应的模膛（沿分模面）周围。
具体设计时，一般依靠合适的尺寸关系来满足第一个要求；以合理的金属流动方向来满足第二个要求。
8、分流腔的结构型式有：孔式分流腔、轴向分流减压分流孔、环形缝隙式分流腔、热挤压带法兰实心锻件端部环形分流腔、端部轴向分流孔、端部角隙。
第四章挤压工艺及模具设计
1、常见挤压的基本方法：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压、镦挤复合法。
2、挤压特点即应用范围：
答：1）冷挤压特点及应用范围：采用冷挤压加工可以降低原材料消耗，材料利用率高达70%--80%。在冷挤压中，毛坯金属处于三向压应力状态，有利于提高金属材料的塑性且经挤压后金属材料的晶粒组织更加细小而密实；金属流线不被切断加上所产生的加工硬化特性，可使冷挤压件的强度大为提高；可以获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。目前，冷挤压已在机械、汽车、仪表、电器、
轻工、宇航、船舶、军工等工业部门得到较为广泛的应用。2）温挤压特点及应用范围：温挤压与冷挤压相比，挤压力大为减小；与热挤压相比，加热时的氧化、脱碳都比较少，产品的尺寸精度高，且力学性能基本上接近冷挤压件。可见，温挤压综合体现了冷、热挤压的优点，避免了它们的缺点，因此，正在得到迅速发展。3）热挤压特点及应用范围：热挤压时，由于毛坯加热至一般的始锻温度，材料的变形抗力大为降低。因此，它不仅适用于有色金属及其合金铜、低碳钢、中碳钢，而且也可以成形高碳钢、高合金结构钢、不锈钢、工模具钢、耐热钢等。但由于加热时产生氧化、脱碳和热胀冷缩大灯缺陷，必会降低产品的尺寸精度和表面质量。所以它一般用于锻造毛坯精化和预成型。当然，冷、热挤压也均有一些缺点。冷挤压单位压力大，热挤压单位压力较小，但因毛坯表面的氧化皮增大了接触面上的摩擦阻力，导致模具使用寿命不高。
3、影响冷挤压力的因素：金属的化学成分及力学性能；变形方式；变形程度；模具几何形状；毛坯高度；润滑条件；变形速度。
4、冷挤压成形对零件形状的要求有：a、断面形状对称：冷挤压件的形状对称所需的挤压力较小，模具使用寿命较长。非对称形零件挤压时，对模具作用有不平衡的侧向力，易使下模的中心移动而降低产品精度，或易使凸模折断；b、断面面积差较小：相邻横断面积之差过大时，在断面变化的过渡部位，不均匀变形的程度加剧，就可能引起模具局部过载、局部磨损和早期破坏。断面积相差愈大，变形程度也就愈大；就可能超出模具的许用单位压力，同样会招致模具早期失效。因此，对于断面积差较大的零件，必须进行改进设计，改变成形方法或增加工序；
c、断面过渡平缓：零件的断面变化应平缓进行，因为断面急剧过渡，就会造成变形不均，应力分布也不均，因此，该处就易产生裂纹。相对应的模腔部位，就是热处理和挤压时应力集中的区域，这样就会招致模具早期破坏。
5、适用于冷挤压成形的最佳形状有：a、底部带孔的杯形件；b、带有深孔的双杯形件；c、带有较大法兰的轴类件；d、多台阶的阶梯轴类零件；e、小型花键轴和齿轮轴；f、截面为正方形、六边形、八边形等多边形薄壁件；g、深孔杯形件。
6、影响许用变形程度的因素：模具许用单位压力、材料种类、挤压方式、模具工作部分的形状、润滑条件。
7、从毛坯到冷挤压加工全过程应包含下料工序、预成型工序、辅助工序、冷挤压工序以及后续加工工序等。
8、冷挤压工序数目主要取决于：1）冷挤压件的复杂程度；2）冷挤压件材料的成形性能；3）变形程度的大小；4）金属的流动情况；5）挤压件的尺寸参数；6）挤压件的精度；7）挤压件的批量。
9、冷挤压中间半成品工序设计应注意的问题：1）最大限度的满足挤压件的质量要求；2）应保证充满难以挤压到位的冷挤压件的局部形状；3）当成品挤压毛坯呈悬空状态时，应增设中间半成品工序；4）中间工序半成品锥形形状应大于冷挤压件相对应处的锥角。
10、挤压模具设计应注意的因素：1）模具应具有足够的动态强度和刚度；2）合理的设计工作部分的几何形状及其参数，选择合适材料；3）模具的易损件拆换方便；4）有利于机械化，自动化及安全生产；5）制造容易，成本低。
11、挤压模具一般由工作部分、传力部分、顶卸件部分、导向部分和紧固部分所组成。
