抽样检验规范

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，对于确保产品质量的稳定性和可靠性具有重要意义。

为了规范检验抽样的管理，提高抽样效果和检验结果的准确性，制定本检验抽样管理规范。

二、适用范围本规范适用于所有需要进行检验抽样的生产企业和质量检验机构。

三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品或样本中抽取一部分进行检验的过程。

2. 抽样计划：根据抽样标准和抽样方法确定的抽样数量和抽样方案。

3. 抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理确定的抽样判定依据。

4. 抽样方法：根据产品特点和检验要求确定的抽样方式，如随机抽样、系统抽样等。

5. 抽样误差：由于抽样过程中的随机性引起的检验结果与总体真值之间的差异。

四、抽样计划的制定1. 确定抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理，确定适当的抽样标准，包括接收质量限、拒收质量限等。

2. 选择抽样方法：根据产品特点和检验要求，选择适当的抽样方法，如随机抽样、系统抽样等。

3. 确定抽样数量：根据抽样标准和抽样方法，确定抽样数量，保证抽样结果的可靠性和准确性。

4. 制定抽样方案：根据抽样标准、抽样方法和抽样数量，制定具体的抽样方案，包括抽样位置、抽样时间等。

五、抽样过程管理1. 抽样人员培训：对从事抽样工作的人员进行专业培训，提高其抽样技能和质量意识。

2. 抽样工具准备：确保抽样工具的准确性和可靠性，包括抽样容器、抽样器具等。

3. 抽样位置选择：根据抽样方案确定抽样位置，确保抽样的代表性和随机性。

4. 抽样过程记录：对抽样过程进行详细记录，包括抽样时间、抽样人员、抽样位置等信息。

5. 抽样样本处理：对抽样样本进行正确的处理和保存，防止样本污染和变质。

六、抽样结果分析与判定1. 检验数据收集：对抽样样本进行检验，收集相关的检验数据。

2. 检验结果统计：对检验数据进行统计分析，计算出相应的抽样参数，如平均值、标准差等。

3. 抽样误差评估：根据抽样误差的评估方法，评估抽样结果与总体真值之间的差异。

抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。

2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。

3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。

4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。

4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。

4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。

4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。

4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。

4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。

4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

4. 8 不良率: 不良品的表示方法。

任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。

4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。

4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。

4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。

A类：成品及构成产品的最主要原料。

其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。

B类：半成品及重要原材料。

其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。

C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。

不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。

说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，通过对样本的检验来判断整体批次的质量状况。

为了保证检验抽样的准确性和可靠性，制定一套科学规范的管理制度是非常必要的。

本文将介绍检验抽样管理的相关规范，包括抽样方法、抽样数量的确定、抽样过程的记录和分析等方面。

二、抽样方法1. 随机抽样：根据统计学原理，采用随机抽样方法可以保证样本的代表性和可靠性。

在进行随机抽样时，可以使用随机数表或者计算机软件进行抽样点的确定。

2. 分层抽样：当被抽样的总体具有明显的差异性时，可以采用分层抽样方法。

将总体划分为若干个层次，然后在每一个层次中进行随机抽样，以保证样本的代表性。

3. 系统抽样：适合于总体中具有规律性分布的样本。

通过设定一个固定的抽样间隔，从总体中按照一定的规则选择样本。

三、抽样数量的确定抽样数量的确定是保证抽样结果准确性的关键。

根据统计学原理，抽样数量的确定应满足以下几个方面的考虑：1. 总体大小：总体越大，抽样数量应越大，以保证样本的代表性。

2. 可接受的误差：根据质量控制的要求和成本限制，确定可接受的误差范围。

普通来说，误差范围越小，抽样数量应越大。

3. 置信水平：确定置信水平，即抽样结果的可靠程度。

常用的置信水平有95%和99%。

4. 方差估计：通过历史数据或者预先实验得到总体方差的估计值，以此来确定抽样数量。

四、抽样过程的记录抽样过程的记录是为了保证抽样过程的可追溯性和可靠性。

在抽样过程中，应当进行以下记录：1. 抽样时间和地点：记录抽样的具体时间和地点，以便后续的分析和评估。

2. 抽样方法和抽样数量：记录所采用的抽样方法和抽样数量，以及其确定的依据。

3. 抽样器具和样品编号：记录使用的抽样器具的型号和编号，以及样品的编号，以便后续的追溯和分析。

4. 抽样过程的操作员：记录参预抽样过程的操作员的姓名和工号，以便后续的责任追究和问题解决。

五、抽样结果的分析抽样结果的分析是判断总体质量状况的关键步骤。

检验抽样管理规范一、背景介绍在生产和质量控制过程中，检验抽样是一种常用的方法，用于评估产品或者过程的质量。

检验抽样的目的是通过从整个批次中抽取一部份样本进行检验，从而判断整个批次的质量水平。

为了确保检验抽样的准确性和可靠性，需要制定一套规范的管理程序。

二、抽样计划的制定1.确定抽样方法：根据产品或者过程的特点，选择合适的抽样方法，如随机抽样、系统抽样、分层抽样等。

2.确定样本数量：根据统计学原理和质量目标，确定样本数量，以保证抽样结果的可靠性。

3.制定抽样方案：明确抽样的时间、地点、频率等具体细节，确保抽样过程的一致性和可重复性。

三、样本的选择1.抽样方法：根据抽样计划确定的抽样方法，按照像应的抽样比例或者抽样间隔进行样本选择。

2.样本代表性：样本应该能够代表整个批次的特征，避免抽样偏差。

可以通过分层抽样、随机抽样等方法来提高样本的代表性。

3.样本容量：根据抽样计划确定的样本数量，确保样本容量足够大，以提高抽样结果的准确性。

四、抽样过程的管理1.抽样设备的管理：确保抽样设备的完好性和准确性，定期检查和校准抽样设备，确保其符合要求。

2.抽样人员的培训：培训抽样人员，使其了解抽样规范和操作流程，熟练掌握抽样技巧，提高抽样的准确性和可靠性。

3.抽样记录的管理：建立抽样记录，记录抽样的时间、地点、样本数量等信息，确保抽样记录的完整性和可追溯性。

4.抽样结果的分析：对抽样结果进行统计分析，评估样本的质量水平，判断批次是否合格，为后续的决策提供依据。

五、抽样结果的应用1.判定产品或者过程的合格性：根据抽样结果，判断产品或者过程是否符合质量要求，以决定是否接受或者拒绝批次。

2.质量改进的依据：通过对抽样结果的分析，找出质量问题的根本原因，采取相应的改进措施，提高产品或者过程的质量水平。

3.供应商评估和选择：抽样结果可以作为评估供应商质量水平的依据，匡助企业选择合适的供应商。

六、质量管理体系的整合抽样管理规范应与企业的质量管理体系相结合，确保抽样过程的一致性和可持续性。

企业产品检验抽样规定一、规定目的本规定是为保证企业产品的质量，规范产品检验流程，合理选择抽样比例及方法，并明确抽样数量的计算方法，确保企业产品的质量符合国家相关标准，以及客户的满意度。

二、适用范围本规定适用于所有生产企业的产品抽样检验。

三、抽样规律根据不同企业的生产特点及产品类型，采取不同的抽样规律。

1. 一般产品抽样方案对于大批量的一般产品，采取按序号逐个抽样的方式进行。

具体抽样比例如下：•数量在50个以内，抽样数量为全部。

•数量在51~150个之间，随机抽样3个。

•数量在151~500个之间，随机抽样5个。

•数量在501~1500个之间，随机抽样8个。

•数量在1501~10000个之间，随机抽样13个。

•数量在10001个及以上，随机抽样20个。

2. 高价值产品抽样方案对于高价值产品，采用为比例较高的抽样方法。

具体抽样比例如下：•数量在5个以内，全部抽样。

•数量在6~50个之间，抽样比例为50%。

•数量在51~100个之间，抽样比例为30%。

•数量在101~300个之间，抽样比例为20%。

•数量在301个以上，抽样比例为10%。

3. 特殊企业抽样方案对于特殊的生产企业和产品，按照相关法律法规、行业规范、产品质量标准和企业质量管理体系中的抽样规定进行抽样。

四、具体抽样方法1.空间抽样法：将产品分成若干量或区，随即识别或采样。

2.时间抽样法：采用分时段或分批次抽样。

3.随机数抽样法：利用随机数表进行抽样。

五、抽样数量计算方法产品抽样数量=（a+b）/2×P×N•a：符合要求的最小数量•b：不符合要求的最小数量•P：可能出现质量问题的产品比例•N：产品总数六、抽样记录所有的抽样检验均需开具抽样检验记录，包括以下内容：•产品名称、批次、规格、数量；•检验日期、地点、方法、人员；•检验结论、抽样记录、不合格品记录。

七、抽样检验不合格品的处理发现抽样检验的产品不合格，应当按照企业的质量管理手册中不合格品处理的规定进行处理。

检验抽样管理规范引言概述：在生产和质量控制过程中，检验抽样是一种常用的方法，用于从批次中选取一部份样本进行检验，以评估整个批次的质量水平。

检验抽样管理规范是指在进行检验抽样时，所需遵循的一系列准则和程序。

本文将详细介绍检验抽样管理规范的内容和要点。

一、抽样方案的制定1.1 抽样目标的明确在制定抽样方案之前，首先需要明确抽样的目标是什么。

目标可能是评估产品的合格率、确定生产过程的稳定性，或者是对供应商的质量水平进行评估等。

明确抽样目标可以匡助确定抽样方案的具体内容和参数。

1.2 样本容量的确定样本容量的确定是抽样方案制定的重要一步。

样本容量的大小直接影响到抽样结果的准确性和可靠性。

确定样本容量时，需要考虑抽样目标、抽样方法、预期的抽样误差等因素。

通常，样本容量越大，抽样结果的可靠性越高，但也会增加成本和时间。

1.3 抽样方法的选择抽样方法是指从总体中选取样本的具体方式和步骤。

常见的抽样方法包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。

选择合适的抽样方法需要考虑总体的特点、抽样目标和资源限制等因素。

同时，还需要确定抽样时机和频率，以确保抽样结果的可靠性和代表性。

二、样本选择和采集2.1 样本选择的随机性在进行样本选择时，需要保证样本的选择是随机的。

随机样本选择可以避免主观偏差和样本选择的不合理性。

可以通过随机数表、随机数生成器等方式来实现样本选择的随机性。

2.2 样本采集的准确性样本采集的准确性是保证抽样结果准确性的重要保障。

在样本采集过程中，需要严格按照抽样方案的要求进行操作，确保样本的完整性和代表性。

同时，还需要注意样本采集的环境和条件，以避免外界因素对样本的影响。

2.3 样本标识和管理在样本采集后，需要对样本进行标识和管理，以确保样本的追溯性和可靠性。

样本标识应包括样本编号、采样日期、采样人员等信息，以便于后续的数据分析和结果评估。

同时，还需要建立样本管理的制度和流程，确保样本的安全和完整。

三、数据分析和结果评估3.1 数据的整理和统计在进行数据分析之前，需要对采集到的数据进行整理和统计。

gb2828抽样标准GB2828抽样标准。

GB2828抽样标准是指中国国家标准化管理委员会发布的一项国家标准，它是对产品进行抽样检验时所应遵循的规范。

抽样检验是指从一批产品中抽取部分样品进行检验，以便对整批产品进行判定的一种方法。

GB2828抽样标准的制定，旨在保证产品质量，减少检验成本，提高检验效率，对于生产企业、检验机构以及消费者都具有重要的意义。

GB2828抽样标准的主要内容包括抽样方法、抽样方案、抽样数量、抽样标准等。

在实际应用中，根据不同的产品特点和质量要求，可以选择不同的抽样方法，如随机抽样、等级抽样、双抽样等。

抽样方案则是确定抽样数量和抽样规则的具体方案，它直接影响到抽样的可靠性和检验结果的准确性。

而抽样数量和抽样标准则是根据产品的批量和质量要求来确定的，它们是抽样检验的基础，直接影响到抽样检验结果的可信度。

GB2828抽样标准的应用范围涵盖了各个行业的产品，如食品、医药、化工、机械、电子等。

在食品行业，通过严格执行GB2828抽样标准，可以有效保障食品的安全和质量，防止不合格产品流入市场，保护消费者的合法权益。

在医药行业，GB2828抽样标准的应用可以有效监控药品的质量，确保药品的疗效和安全性。

在化工、机械、电子等行业，GB2828抽样标准的执行可以帮助企业提高产品质量，降低生产成本，提升市场竞争力。

总的来说，GB2828抽样标准是一项重要的质量管理工具，它对于保障产品质量、提高检验效率、降低检验成本具有重要的意义。

在实际应用中，生产企业和检验机构应严格执行GB2828抽样标准，合理选择抽样方法和抽样方案，确定合适的抽样数量和抽样标准，以确保抽样检验结果的可靠性和准确性。

同时，相关部门和机构应加强对GB2828抽样标准的宣传和培训，提高从业人员对抽样标准的理解和应用能力，共同推动抽样检验工作的规范化和标准化。

通过对GB2828抽样标准的认识和理解，可以更好地指导抽样检验工作的开展，提高产品质量，保障消费者的权益，促进企业的可持续发展。

1.0目的指导检验员正确地按AQL 抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、2.03.04.05.0 5.1.抽检方案依据接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

5.2.样本的抽选按简单随机抽样(见GB/T3358.1-1993的5.7),从批中抽取作为样本的产品。

但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。

按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。

5.5.3.转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1.正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。

本程序不考虑再提交批。

当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。

5.5.3.3.正常到放宽如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到5批，应暂时停止检验。

直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢复GB/T2828本部分的检验程序。

恢复检验应按(5.5.3.2)条款，从使用加严检验开始。

5.6.IQC抽样检验标准：来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=2.5(Mi)。

5.7.OQC抽样检验标准：5.7.1.成品检验按接收质量限：AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=2.5(Mi)；5.7.2.客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则且有正5.8.1.IQC收到《进料验收通知单》，或QOC进行成品检验时，可将同一规格的物料合并批次进行抽样检查；5.8.2.当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。

（成品数量N ≤50pcs时应全数检验）。

5.8.3.当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数(随Ma定义改变抽样数,Mi不变)；5.8.4.根据接收质量限和检查水平所确定的抽样方案及样品检查的结果，若在样品中发现的不合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于不合格判定数，则判定该批是不合格批；5.11.AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义5.11.1.外观检查：一般检验水准II级,缺陷等级(Mi)5.11.2.结构尺寸检查：特殊检验水准S-2，缺陷等级(Ma/Mi)5.11.3.产品资料核对：一般检验水准II级，缺陷等级(CR/Ma/Mi)5.11.4.产品设定的参数检查：特殊检验水准S-2，缺陷等级(CR/Ma)5.11.5.产品试装检查：特殊检验水准S-4，缺陷等级(CR/Ma)5.11.6.产品可靠性检查：每批，缺陷等级(CR/Ma)5.11.7.安规/安全检查：新产品生产前/旧产品至少每年一次、6.0相关文件（见注1）2.生产不稳定或延迟；3.认为恢复正常检验是正当的其他情况。

1. 目旳：规范物料进料检查、制成过程控制抽样检查、成品入库抽样检查旳原则，从而保证来料、过程控制、产品包装检查整个生产中质量旳稳定性和可靠性。

2. 范围：合用我司IQC 进料检查、IPQC 过程控制检查、OQC 成品出货检查旳所有产品。

3. 职责：a) IQC 、IPQC 、OQC 负责执行本文献旳规定b) 品质主管负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本管理规定4. 名词解释AQL: 当一种持续系列批被提交验收时，可容许旳最差过程平均质量水平，一般按照比例来计算A 类不合格---- 单位产品旳极重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。

B 类不合格---- 单位产品旳重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。

一般不合格---- 单位产品旳重要质量特性符合技术规定，外观存在一定旳瑕疵或缺陷。

Ac 合格接受量Re 不合格拒绝接受量绝5. 程序：5.1 来料检查1）抽样原则：按GB2828-2023Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL 规定进行检查①电子原件AQL：2.5② 塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，部分物料尤其规定旳除外，参见详细物料检查原则，特殊状况由物料品质部QE 决定。

5.2 过程控制检查过程控制检查是指在对生产过程中旳品质进行控制和验收，按照我企业规定实行三检制对生产过程中旳质量进行防止和控制。

IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检查。

巡检抽检旳比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序旳巡检比例而不得低于10%。

关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响旳工序和质量事故频繁发生旳工序，检查原则按照工艺原则作业指导书进行。

5.3 成品出货检查1）生产过程中旳工序检查控制按照100%依次逐一检查，QC 对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。

检验抽样管理规范一、引言检验抽样是在产品质量控制中非常重要的一个环节，通过抽取样本进行检验，可以反映出整个批次产品的质量状况。

为了保证检验抽样的准确性和可靠性，制定一套科学的检验抽样管理规范是必要的。

本文将详细介绍检验抽样管理规范的要求和操作流程。

二、检验抽样管理规范的要求1. 抽样方案的制定1.1 根据产品特性和质量要求，确定抽样方案的抽样方法、样本容量和抽样次数。

1.2 考虑到产品的批次大小和生产过程的稳定性，合理确定抽样次数，确保样本具有代表性。

1.3 根据国家标准或者行业标准，确定抽样方法，包括随机抽样、系统抽样、方便抽样等。

2. 抽样计划的编制2.1 根据抽样方案，编制抽样计划，明确抽样的时间、地点和责任人。

2.2 确定抽样的频率，根据产品的特性和质量要求，合理安排抽样时间，确保能够及时发现问题并采取相应措施。

2.3 制定抽样的地点，根据生产场所的布局和产品的特性，选择合适的地点进行抽样。

2.4 指定抽样的责任人，负责抽样的人员应具备一定的专业知识和经验，确保抽样的准确性和可靠性。

3. 抽样方法的执行3.1 根据抽样计划，按照抽样方法进行抽样。

3.2 抽样时应注意避免人为因素对样本的影响，确保抽样结果的客观性。

3.3 抽样时应注意保护样本的完整性和代表性，避免样本的污染或者损坏。

3.4 抽样时应记录相关的抽样信息，包括抽样时间、地点、样本编号等。

4. 样本的保存和管理4.1 抽样后，样本应妥善保存，避免受到环境因素和外界干扰。

4.2 样本应按照一定的分类和编号方式进行管理，方便后续的分析和查询。

4.3 样本的保存期限应根据产品的特性和质量要求进行确定，确保样本在保存期限内保持原样。

4.4 样本的管理人员应定期检查样本的保存情况，确保样本的完整性和可用性。

5. 抽样结果的分析和处理5.1 对抽样结果进行统计分析，计算出产品的质量指标，如合格率、不合格率等。

5.2 根据抽样结果，及时采取相应的措施，如调整生产工艺、更换原材料等，以提高产品质量。

1.目旳：规范物料进料检查、制成过程控制抽样检查、成品入库抽样检查旳原则，从而保证来料、过程控制、产品包装检查整个生产中质量旳稳定性和可靠性。

2.范围：合用我司IQC进料检查、IPQC过程控制检查、OQC成品出货检查旳所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文献旳规定b)品质主管负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本管理规定4.名词解释AQL:当一种持续系列批被提交验收时，可容许旳最差过程平均质量水平，一般按照比例来计算A类不合格 ---- 单位产品旳极重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。

B类不合格 ---- 单位产品旳重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。

一般不合格---- 单位产品旳重要质量特性符合技术规定，外观存在一定旳瑕疵或缺陷。

Ac合格接受量Re不合格拒绝接受量绝5.程序：5.1来料检查1）抽样原则：按GB2828-2023Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定进行检查①电子原件AQL：2.5②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，部分物料尤其规定旳除外，参见详细物料检查原则，特殊状况由物料品质部QE决定。

5.2过程控制检查过程控制检查是指在对生产过程中旳品质进行控制和验收，按照我企业规定实行三检制对生产过程中旳质量进行防止和控制。

IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检查。

巡检抽检旳比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序旳巡检比例而不得低于10%。

关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响旳工序和质量事故频繁发生旳工序，检查原则按照工艺原则作业指导书进行。

5.3成品出货检查1）生产过程中旳工序检查控制按照100%依次逐一检查，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。

检验抽样管理规范引言概述：检验抽样是指在产品生产过程中，为了保证产品质量，从生产批次中抽取一部份样本进行检验的过程。

检验抽样管理规范是指在进行检验抽样过程中，需要遵循的一系列规定和标准，以确保抽样结果的准确性和可靠性。

本文将从抽样方法选择、样本数量确定、抽样过程控制以及抽样结果的分析与判断等四个方面，详细阐述检验抽样管理规范。

一、抽样方法选择：1.1 简单随机抽样：在所有样本中，每一个样本被抽取的概率相等，适合于样本总体分布均匀的情况。

1.2 系统抽样：按照一定的规则，从总体中选择样本，适合于总体有一定的规律性分布的情况。

1.3 分层抽样：将总体划分为若干层，然后在每一层内进行抽样，适合于总体具有明显层次结构的情况。

二、样本数量确定：2.1 根据总体容量确定样本数量：根据总体容量和置信水平，使用统计学公式计算出所需的最小样本数量。

2.2 根据可接受质量水平确定样本数量：根据产品质量要求和可接受的缺陷水平，使用统计学公式计算出所需的最小样本数量。

2.3 根据特定要求确定样本数量：根据特定的要求，如特殊产品特性或者检验目的，进行样本数量的确定。

三、抽样过程控制：3.1 抽样计划编制：根据产品特性和检验要求，编制详细的抽样计划，包括抽样方法、样本数量、抽样时间等。

3.2 抽样器具选择：选择适当的抽样器具，确保抽样的准确性和可靠性。

3.3 抽样过程监控：对抽样过程进行监控，包括抽样器具的校准、样本的标识和保管、抽样过程的记录等。

四、抽样结果的分析与判断：4.1 抽样数据统计分析：对抽样得到的数据进行统计分析，包括计算样本平均值、标准差等指标。

4.2 判断产品质量合格与否：根据产品质量标准和抽样数据的统计分析结果，判断产品是否符合质量要求。

4.3 制定质量改进措施：根据抽样结果，分析产品存在的问题，制定相应的质量改进措施，提高产品质量。

综上所述，检验抽样管理规范是确保产品质量的重要环节。

在抽样方法选择、样本数量确定、抽样过程控制以及抽样结果的分析与判断等方面，都需要遵循相应的规范和标准，以保证抽样结果的准确性和可靠性，进而提高产品质量。

抽样检验工作规范1目的指导检查员正确抽样,确保本公司所有出货之产品均能满足客户之品质要求。

2适用范围适用于本公司来料、半成品和成品(包括质量和HSF的符合性)的抽样检查。

3术语和定义3.1检验 inspection为确定产品或服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。

3.2第三方检验本公司不具备相应检测能力及专业性的，送往第三方检测机构测试和检验的活动。

（如：EMC,HSF 等）3.3初次检验 original inspection对批进行的第一次检验。

3.4计数检验inspection by attributes关于规定的一个或一组要求，或者仅将单位产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产品中不合格数的检验。

3.5单位产品 item可单独描述和考察的事物。

例如：——一个有形的实体；——一定量的材料；——一项服务，一次活动或一个过程；——一个组织或个人；——上述项目的任何组合。

3.6不合格 nonconformity不满足规范的要求。

3.7缺陷 defect不满足预期的使用要求。

3.8不合格品 nonconforming item具有一个或一个以上不合格的产品。

3.9HSF不合格品不符公司的有害物质管理标准的物料或产品。

3.10 (样本)不合格品百分数 percent nonconforming (in a sample)样本中的不合格品数除以样本量再乘上100，即：d/n ×100式中：d——样本中的不合格品数；n——样本量。

3.11 (总体或批)不合格品百分数 percent nonconforming (in a population or lot)总体或批中的不合格品数除以总体量或批量再乘上100，即：100p=100D/N式中：p——不合格品率；D——总体或批中的不合格品数；N——总体量或批量。

3.12(样本)每百单位产品不合格数 nonconformities per 100 items(in a sample)样本中不合格数除以样本量再乘上100，即：100d/n式中：d——样本中的不合格数；n——样本量。

湖北化油器股份有限公司一、目的为使来料检验、制程检验、出货检验时有正确的抽样方法及判定依据。

二、适用范围进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。

三、权责由品管部IQC、IPQC、FQC、OQC检验员负责实施。

四、定义4.1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，称为单位产品。

4.2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称为检查批，简称为批。

4.3 批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。

4.4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品，称为样本单位。

4.5 样本：样本单位的全体，称为样本。

4.6 样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。

4.7 抽样检验：依据批量大小，抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标准比较，以决定个别的样品是否合格。

4.8不良率：不良品的表示方法。

任何已知数量的的制品不良率，为制品中所含的不良品数除以单位产品的数量总数再以100%即得不良率。

4.9 检验方法：用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。

4.10 抽样计划：样本大小和判定数组结合在一起，称为抽样计划。

4.11 抽样程序：使用抽样计划判断批合格与否的过程，称为抽样程序。

4.12 符号：“N”表示批量；“n”表示样本大小；“Ac”表示合格判定数（允收数）；“Re”表示不合格判定数（拒收数）；IL表示检验水准；AQL表示合格质量水准；MAJ表示主要缺点；MIN表示次要缺点。

4.13 样本代字：不同的样本大小用不同的英文字母替代。

五、作业内容5.1抽样计划的说明：5.1.1 本厂之进料检验抽样须用GB2828-2003正常单次抽样计划，一般水平二级抽样AQL值取MIN：1.0MAJ:2.5；尺寸抽查5PCS。

5.1.2转移规则：A．从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。

B．从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。