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OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。
本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。
1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。
它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。
2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。
其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。
3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。
有效管理这些因素对提高OEE至关重要。
4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。
4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。
4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。
结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。
有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。
以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。
•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。
•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。
•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。
•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。
OEE：设备整体效能概述(doc 4页)
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OEE：设备整体效能的基本原理
马志军宋文渊
摘要：设备整体效能（OEE）是一种有效的分析方
法，在目前世界级的一些大公司内已经得到广泛应
用，但很遗憾，在今天许多维修部门仍没有得到有效
的使用。
主要原因在于人们对于OEE的基本原理并不
理解。
文章从OEE的定义入手，分别就OEE的基本原
理、OEE作用、OEE的实施策略以及维修与设备操作人
员的关系作了简要分析介绍。
关键词：维修管理；OEE；可用度；性能比；优质率
1．引入
Mike(最佳作业方式的倡导者与作者)认为：“尽管许多人都知道RCA和它的应用，但很少人使用它。
原因是没有足够多的、适当的人相信它，并愿意在自己的工作中尝试着去使用它，且坚持下去。
”与根源分析方法的应用相似，成功实施OEE的主要障碍在于人们没有人真正的了解它，认认真真地去尝试并坚持。
作者认为，OEE比其它的分析工具如RCA或故障树分析（FTA）的应用范围更广，这可能是由于设备整体效能（OEE），不仅是一个分析工具而且是一个基准设计工具。
为了促使更多的人使用OEE并从中获益，文章将简单介绍什么是OEE，为什么要使用OEE和如何使用OEE。
2． OEE的定义：设备整体效能可用度
设备整体效能，英文全称是：Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
它由可用度、性能比、优质率三个要素构成，单一设备甚至整个工厂的运行都受到OEE这三个要素累积效果的影响。
OEE是这三个要素百分数的乘积，其结果可用于生产分析和基准设计。
即：OEE=可用度×生产率×优质率
可用度——生产计划内产品正常使用的百分比（用于评估可靠性）或可使用时间占日历时间（天/周/年）的百分比（用于度量装备的利用率），即设备能够工作的概率。
注：设备可使用时间的百分比（常常以天/周/年的总时间来计算）是按设备能否正常工作的时间（或实际产量）来计算的。
性能比――单位时间内原始设备制造商（OEM）以最大额定生产速度生产产品部件的百分比。
如得不到该数据，则可用产品生产率代替。
注：生产效率是设备以理论速度进行单件生产时有效时间的百分比，它可以度量速度的损失。
（如：低效率计量，机械障碍）。
优质率――单位时间生产的适于销售的产品占总产品的百分比。
注：用于确定所有优质产品的百分比（例如：所有产品包括生产、工程、再生产及废料）
例：50%可用度（0.5）×70%生产率（0.7）×20%劣质率（80%（0.8）优质率）＝28%OEE
3． OEE的作用
设备整体效能（OEE）分析可以帮助公司减少不适当的消费，改进机械设备和工厂固定资产的运行效率。
它还可用于发现公司中最需要改进的地方，从这里开始进行改进，可以获得最大的投资回报。
OEE公式可以体现生产设备和方法、产品质量、机器可靠性改进、持续工作能力及其它方面的改进，并将最终影响公司的成本底线。
OEE公式虽然简单，却是一个极好的基准设计工具，可以使公司设备具有世界上一流的生产力。
OEE公式中的百分数很容易理解，可在设备操作员能看到它的地方显示这些数据，以更大的激励操作人员进行更好的生产。
让你的职工更容易的看到他们所做的工作是如何影响到整体设备的使用、生产率和产品质量，他们会更加努力取得到一个更好的效果。
在公司使用带有液晶显示器的自动设备监控系统，显示设备各个不同部分的OEE，对于各个不同工作环节的操作人员来说，就像汽车上的速度表一样可以随时了解自己的工作情况。
需要指出的是显示器显示的机器运行速度，只是设备整体效能的一部分而不是全部。
4． OEE的使用
同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。
如果需要可以从小处开始。
选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。
一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。
如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。
当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。
例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。
作为决策工具，将OEE与TDC合并。
前期：将TDC与你的数据收集结合在一起。
后期：通过向你的软件供应商索取软件报告，将TDC与你的软件结合。
总的来说，不应仅计算设备的OEE，也应计算生产线的OEE，对于公司而言，还应计算所有设备的OEE。
对制造工厂，现在也开始将OEE与自动生产车间自动生成的报告相结合。
也有一些公司，他们专门提供车间数据，并且很容易的自动读到OEE报告。
5．操作人员能否实施维修
当一个组织决定他们需要提高维修操作（包括把维修资源纳入操作人员管理范围）时，他们将会采取一些常用的措施（外部采购除外）。
然而有些组织为了进行维修作业改进而采取了一些其它措施，主要如下：
·维修人员将在设备操作领域获得更多的自主权。
·维修人员与操作人员联系得更加密切。
·维修不需要太多的管理人员，以便减少维修费用。
这些现象是常见的。
但也可以通过一些措施来减少费用。
首先：如果基本的维修作业（计划和时间安排，预防性维修，存储，技术数据基础）没有像日常生活方式那样建立起来，就不要采取这些措施，否则它将导致许多低劣的维修作业组织。
这样即使有几个没有经验的维修管理员去执行或改进这些维修数据基础，也会由于缺乏维修管理知识，企业会在六到九个月之内发生时间、利益、主动性或一下几项问题：
·更多的维修人员轮流当值，因为这样它可以感觉更安全。
其后果是操作人员会要求设备具有更高的工作效能以获得更多的利润。
·更多的维修人员将配置在一些可能或将要发生问题的领域。
这样可实现对问题更快的维修。
·工作请求将不再被输入计算机中，因为召唤人更加容易和
方便。
·为了对故障进行修复而在不同部门之间调动人员将会变得更困难。
·由于有更多的人在岗，加班时间和承包人的工时将会增加。
·订货将会增加。
·设备可靠性开始降低。
从而导致整个的维修成本上升，但管理人员可能看不到所有的这一切。
这将导致一些典型的意外现象发生，而且还时常不采取相关措施来改进这种状况。
原因是这些问题是由管理人员引起的，从而不愿看到或容对它进行改动。
这样做是错误的。
一些专业人士已多次提醒有关公司，使之认识到维修已经超出了控制范围，需要改进，相信问题会得到改善。
这种现象通常会经历大约三年左右的时间才会发生。
从调查数据上看，许多组织在十到十五年之间要重复上面的循环许多次。
作者不赞成将维修挪到生产操作领域。
这是因为我已经看到过太多的像上述的例子，并且没有一个通过将维修挪到操作领域而取得一个可以承受的改进。
同样的，如果你已经建立起了集中的或分散组织的基础维修数据库，且与操作有非常密切的联系，也没有必要去改变组织。
下图显示了一个实际的三年案例，它研究了一个组织为了降低维修费用，而将维修挪到操作领域。
将维修资源划归设备操作人员并减少员
工总数后变化百分比。
2002年9月数开1年后 2年后
——员工总
数
——承包商
第一年技术人员的数量降低了14.3%，而一年后又招回了6%，在同期，承包商的费用上涨了88%。
总的维修时间包括加班时间，承包人时间和house hours上升了10.5%，并且当然的总的维修代价上升了29.2%。
除此之外，可靠性和生产下降了6%。
这个工厂正准备雇用并训练更多的维修人员，执行丢掉的维修活动并将所有的维修资源归专业维修管理。
