物料质量异常处理办法

ISO/TS16949质量体系三级文件外协外购物料异常处理流程版本号：B/1编制:审核：审批:会签：2016年8月25日发布2016年9月1日实施1.目的规范外协外购不合格品的处理，确保不合格受控，提高不合格品的处理效率，降低非预期性损失。

2. 范围适用于本公司所有的外协外购物料3. 职责3.1质量部负责不合格品的标识、初步评审；3.2质量部负责将不合格品信息传递至供应商；3.3生产部负责不合格的挑选与返工返修作业。

4. 流程序号流程职能说明1 23 4 5 6检验员检验员检验员设计部质量部质量部1.检验员发现来料不合格2.检验员将不合格物料进行标识，并注明缺陷3.1.检验员根据《报检单》，确定此不合格物料是否样品。

3.2样品物料，检验员将《检测报告》传递至技术开发部；3.3批产物料，检验员将将检测报告放置现场，待质量科长或部长进行确认4.技术开发部对不合格的样品来料进行评审；评审后，技术工程师需将检测报告上批注检测结果，并通知质量部文员，由文员传递至技术、工艺、采购、计划、检验等5.质量科长或部长对批产不合格来料进行评审（每天上午10:30，下午4:30各评审1次，紧急时，电话通知。

6.检验员收到评审后检测报告，将其中红色联传递至仓库，并用邮件或微信将不合格品评审结果传递给采购部及计划部；质量部将质量信息反馈至供应商。

发现不合格品标识样件信息反馈评审评审B CA DYNOKNGNGOK流程职能说明7 8 9101112计划部计划部技术部工艺部质量部生产部供方生产部质量部工艺部生产部7.计划部根据发货时间与加工周期，对质量部反馈的质量异常信息，确定是否需要对该物料进行特釆8.特采时，计划部填写《特采单》，向质量部、技术部、生产部申请特采；9.1.计划部组织技术部/工艺部、质量部、生产部对不良物料进行会审，均签字同意后（如色彩异常物料，对应销售员需会签），该批物料予以特采，否则予以退货9.2.判定后，由计划部将文本信息传递至检验员、仓库，电子信息传递至采购10.1.判定为让步接收的物料，检验员填写让步接收标签，物流工在该物料的外包装箱上粘贴10.2.判定为挑选使用的物料，采购员与供应商沟通，是供方来挑选还我公司代为挑选。

某公司，生产部门确实发现了来料中存在质量问题，投诉了IQC（来料质量控制）部门，如果你是IQC部门相关责任人，该如何处理？以下是网友们的不同处理方式及想法，仅供学习参考，欢迎留言交流。

风格一：法外有情（路人甲）首先，你要和生产工程师处理好关系，其次要分析来料不良的原因，主要是IQC的监控漏洞，做品质的就是一种问题只能出现一次，还有就是不能让产线投诉你常规的问题，来料抽检的时候总会有不良品流到产线的，最主要要看不良率的，也就是说，你要给产线定个比例，超过比例了就要处理，没超过比例就别理他投诉，做工厂品质的有三个要点：依据、证据、和底气。

（路人乙）支持你的观点。

我有亲自经历呀，当初我是以ISO专员调做品质主管，虽然懂工作运作，但是对产品不熟悉呀。

刚开始管理品质时只懂标准框架，没产品品质管理没经验的，原管理品质的人员调去管理生产了，我们成为对手，但是我又要向他学习，刚开始初他们嘲笑和欺负呀，只能忍着。

后来我就每天在现场学习呀，几乎没坐下来过休息过，我就是要争一口气，我相信自己是可以做好的。

所有的产品从来料到出货，我都是亲力亲为呀，累得瘦了圈呀。

年终老板娘给了我三个红包，算是没白干呀。

我现在不管品质，只是维护ISO体系正常运行。

现在我们公司的来料不良如果流到生产线了，生产线开具《制程品质异常单》给IQC组处理的，具体就是一个内部品质改善要求吧，IQC组必须提出原因分析和相关改善对策的。

（路人丙）先看看是什么不良，是否影响装配。

如果不影响的话，和生产线好好沟通。

如果生产线拒收，应和工程师确认，看是否可放宽。

如果还是拒收，和供应商商量解决办法，一定要保证产线正常的生产。

同时还要看看，是否次缺陷列在IQC检查项中，如果没有，在检查表中增加此项。

风格二：有法必依（路人丁）你们厂的流程怎么样的，就怎么样做了。

作为你们日常的工作，这个还有必要讨论啊？（路人戊）我们公司是首先由IPQC开制程异常品质单，然后由生产工程人员确认原因分析，如果确定是原材料的问题，在转到IQC，由IQC开具供应商品质异常单知会供应商处理。

1目的为保证生产过程中的异常物料能够及时、正确的处理，保证生产顺利进行；同时能有效反映出来料不良和制程损耗状况。

2范围本流程适用于生产过程中发生的所有物料异常的处理。

3职责3.1生产部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，并参与异常的评审；3.2 品质部：负责监控生产过程中所有物料的质量状况，一旦发现异常，立即发起本流程，组织并参与异常的评审，判定物料异常的最终责任归属，提出最终处理方案并确认最终处理结果；3.3 PMC：参与异常评审，异常责任判定后，负责ERP账务处理，具体换料、超领、报废、入库的实施，并对报废、换料、超领等数据进行统计,由责任部门进行分析；3.4 研发部：参与异常评审，提出处理方案意见；3.5 采购部：当异常判定为料废时，参与异常评审，并及时处理需要退供方的异常物料；3.6 营销/外贸部：当异常涉及客户端时，负责与客户进行协调；4内容4.1 术语定义4.1.1 料废：生产线发生的物料异常，是由于供应商来料本身的不良造成的；4.1.2 工废：生产线发生的物料异常，是由于生产过程中的设备、作业方法、人为等因素造成的；4.1.3 返工/返修：为使经品质判定的不合格零件或者成品满足标准，生产线所采取的拆卸、重新加工或者组装等措施；4.1.4 退货：不合格零件经品质判定为料废的，不合格零件入不良品仓库，并由采购直接退回供应商；4.1.5 报废：经品质判定的不合格零件或者成品，无法返工、返修、让步、回收使用等的部分，依据《物料报废作业流程》所采取的变卖、丢弃等措施；4.1.6 让步接收：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后，可在当前状态有限度的接收使用；4.1.7 挑选：从经品质判定的一批不合格零件或者成品中，依照标准挑选出合格的零件或者成品；4.1.8 改作它用：经品质判定的不合格零件或者成品，经评审后可以用于其他产品或者其他客户；4.1.9 换料：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为料废时，生产线可依据《生产过程换料作业流程》，持异常物料和评审签核完成的《品质异常处理单》，前往仓库换领新物料；4.1.10 超领：生产线除钢套和毛管之外，所有物料均依照工单BOM用量1:1发料，当物料异常判定为工废时，生产线必须依照《生产过程物料超领作业流程》，在OA系统中申请超领，由PMC审核后方可前往仓库领取新物料；4.2 操作流程说明4.2.1 物料异常发生生产线人员和质量人员均有责任监控生产制程中的所有物料质量状况，一旦发现不符合标准的零件或成品，必须立即发起本流程。

外发物料异常处理流程
外发物料异常处理流程通常包括以下几个关键步骤：
1. 物料异常发现：当外发厂在接收物料时，如果发现有物料异常，外发跟单员应立即在现场与卸货人员一起检查，并发出异常通知单。

2. 通知相关部门：一旦发现物料异常，需要立即通知仓库发料组，并且抄送生产管理部门（生管）。

3. IQC判定：质量控制部门（IQC）对物料进行判定，确认是否为供应商来料不良。

4. 采购处理：如果IQC判定是供应商的问题，采购部门需立即与供应商联络，找出解决方案，并进行后续的补料或更换物料。

5. 供应商响应：供应商在收到通知后，需要在规定时间内（通常三天内）进行处理。

如果供应商未能在期限内处理，将视同同意企业的处理方案。

如果供应商认定问题不属实，来回费用及补料由责任方承担。

6. 改善追踪：对于物料异常的处理结果，需要进行改善追踪，确保问题得到彻底解决。

7. 分析异常类型和程度：对质量异常的产品进行分析，判断不良类型、程度以及影响范围。

8. 异常物料的处置：根据不良程度，决定是维修还是报废处理。

轻微不良可能通过维修解决，而严重不良则可能需要报废。

9. 备料检查：在外发厂备料前，需要核对物料是否有品质与数
量的异常，以及工艺与用量是否有误。

如有异常，立即要求外发跟单到现场确认，并开出异常单，追踪异常的快速处理。

10. 记录和反馈：整个处理过程中的所有步骤和结果都应详细记录，并根据情况反馈给相关部门和管理层，以便进行持续改进。

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质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。

二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。

三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。

四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。

指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。

六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。

2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。

批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。

3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。

4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。

信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。

5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。

异常物料处理办法 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】异常物料处理办法一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本办法。

二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。

三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。

技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。

供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。

财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。

四、物料异常分类及结果判定（一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。

1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。

如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。

2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。

此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。

3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。

例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。

4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。

此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。

（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。

1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。

（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。

不合格物料如何处理？物料是生产环节最重要的物品，一旦物料出现短缺或者质量问题、数量问题，都会影响到企业再生产的进行，在物料管理中最怕遇到不合格物料，但又无法避免，那遇到不合格物料该如何处理呢，有哪些方式呢？不合格物料如何处理？一、不合格物料的划分（一）供应商来料不良（二）过程产生的缺陷件（三）成品不良（四）物料超过保质期等二、不合格物料的处理方式（一）隔离对不合格/可疑品进行清晰的标识/隔离，以进行评价和处理。

（例如红/黄/绿颜色），不合格品不能被随意取出，如自动剔除工位。

（二）返工操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。

无法返工的按“退回供应商”处理。

只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品。

（三）勉强使用勉强使用是指那些有轻微缺陷但不会影响它们的性能且有能力满足它们的将来用途的产品。

（四）报废来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。

报废流程如下：1、生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后,按规定填写材料报废单]并随同不良物料至不良仓办理报废手续。

2、不良仓管员须核对[材料报废单]之报废理由码及签核是否准确、完整,并清点实物入库,且于[材料报废单]上编号、签名并盖上[报废章]3、不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。

4、原材不良的物料报废,须经进料检验课确认,且每个月由不良品仓管料员提供有关原材料不良之明细,仓储部经办索赔,并按规定开出退料单或索赔单,并会签至进料检验课、采购,由采购在退料单或索赔单注明扣款处理或补货处理并退回不良品;对于无法退回之不良品,采购员将通知以报废核销处理。

（五）退回供应商检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回。

退回供应商要做好以下工作。

异常物料处理办法一、目的为保护物料品质符合生产及销售需要，减少供需双方物料浪费，使异常物料处理有所依据，特制订本办法。

二、范围本办法适用于所有产品生产所需要原料及辅料。

三、职责品控部：负责原辅料质量检验，并根据物料检验情况出具处理意见。

技术部：负责原料质量检验，根据原料理化指标出具处理意见。

供应部：负责与物料供应商协商异常处理事项。

财务部：负责对物料异常产生的损失进行扣款处理。

四、物料异常分类及结果判定（一）、物料异常分类主要通过日常采购活动及品控部、生产车间对物料使用情况的跟踪反馈，依据异常情况的频率、影响程度分为四大类：生产质量不达标、数量差异、异物、变质。

1、生产质量不达标生产质量不达标指的是物料质量不符合物料检验标准，可以经过技术试验或者感官目测查验出的异常情况。

如食品原料质量问题，包装印刷错误、包装膜断膜频繁（同一纸辊），冰激凌杯油污、变形（运输、装卸除造成，由物流承担）、冰棒发霉、纸箱抗压性差等。

2、数量差异数量差异指在来料抽检时出现送货单与实际收货数量不符或者在生产使用整箱物料时数量与实际使用数量有差异。

此类问题可控程度高，对公司车间生产和产品销售不会造成恶劣影响。

3、异物异物是指在物料中出现不符合食品安全要求的物质，能够对产品形象造成严重影响。

例如铁丝、螺丝、苍蝇蚊虫、线绳、刀片、毛发等明显异物。

4、物料变质变质是指食品原料在供应时已超过保质期要求或者在保质期内出现涨袋、变质、变味等现象。

此类问题可控程度高，并且对车间生产使用和产品销售易造成恶劣影响。

（二）、异常情况结果判定分三种情形：退货、允许采购、追加经济处罚。

1、达到退货处理条件（1）、物料存在严重质量问题，主要指标达不到各《物料检验标准》或影响产品外观效果。

（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后无法继续使用的。

2、达到允许采购处理条件（1）、物料的异常程度较小，不影响物料继续使用，（2）、经与品控部、技术部、营销部协调后可以继续使用的。

不合格物料如何处理？物料是生产环节最重要的物品，一旦物料出现短缺或者质量问题、数量问题，都会影响到企业再生产的进行，在物料管理中最怕遇到不合格物料，但又无法避免，那遇到不合格物料该如何处理呢，有哪些方式呢？不合格物料如何处理？一、不合格物料的划分（一）供应商来料不良（二）过程产生的缺陷件（三）成品不良（四）物料超过保质期等二、不合格物料的处理方式（一）隔离对不合格/可疑品进行清晰的标识/隔离，以进行评价和处理。

（例如红/黄/绿颜色），不合格品不能被随意取出，如自动剔除工位。

（二）返工操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。

无法返工的按“退回供应商”处理。

只有授权人员才能处置可疑品/返工返修品。

（三）勉强使用勉强使用是指那些有轻微缺陷但不会影响它们的性能且有能力满足它们的将来用途的产品。

（四）报废来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。

报废流程如下：1、生产部管料员将生产过程中所产生之不良品收集、整理后,按规定填写材料报废单］并随同不良物料至不良仓办理报废手续。

2、不良仓管员须核对［材料报废单］之报废理由码及签核是否准确、完整,并清点实物入库,且于［材料报废单］上编号、签名并盖上［报废章］3、不良品仓管料员须将所接收之不良品进行分类处理。

4、原材不良的物料报废,须经进料检验课确认,且每个月由不良品仓管料员提供有关原材料不良之明细,仓储部经办索赔,并按规定开出退料单或索赔单,并会签至进料检验课、采购,由采购在退料单或索赔单注明扣款处理或补货处理并退回不良品;对于无法退回之不良品,采购员将通知以报废核销处理。

（五）退回供应商检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回。

退回供应商要做好以下工作。

IQC进料质量异常处理注意事项1、IQC在进料时发现一般性质量缺陷（外观缺陷、供应商加工等偶然性缺陷）后在4小时内开出《外协质量异常改善处理单》，根据最终判定结果执行。

2、IQC在来料检验时发现物料存在三防（指防湿热、防霉菌、防盐雾腐蚀）、环保不合格经确认属实，需立即开出报告知会采购、物控、等相关部门。

核对当批物料的状态，是否在IQC检验区、已合格入库放置在仓库中、生产部门已领取待加工、各部门生产线上已二次加工、已装配成成品等必须清查清楚，并将此类不合格物料立即隔离，并将所用不合格物料全部拆卸出来退至IQC不良品区统一处理。

当批物料确认处理后，再对仓库近期该供应商所供的同种规格或同系列的物料用同等检验手段检验近期库存物料是否也存在着环保、三防同种缺陷，若发现有此类缺陷，按以要求进行各环节清理至IQC处不良品区统一处理（各环节退料单据按流程执行）。

若发现该缺陷，经查实物料已经出货至客户处，必须立即上报进行有效评估召回措施进行处理。

三防、环保出现问题处理后，需根据《供应商管理规定》相关规定与供应商协商开出《供应商品质异常联络单》对供应商进行处罚。

3、各部门生产线上投诉IQC检验合格的物料存在质量问题，IQC需立即到生产线上确认：A、若问题影响生产效率的情况不很严重，需与生产部门进行沟通当批物料由生产部门协助完成选别或简单的特殊处理工艺，并检查仓库内及IQC待检区内的物料是否有同种缺陷，需知会供应商必须改善必要时要求供应商来我司确认后挑选或退货处理；B、若投诉问题非常严重可能会造成生产停线：①需查实仓库中是否有同种规格其它供应商的物料先替代满足生产，并立即通知有质量缺陷供应商尽快处理②仓库无良品时，需立即联系责任供应商确认是否有合格库存物料，确认合格物料的最快到料时间并进行跟踪③若责任供应商无合格库存物料，与采购部沟通协调其它供应商是否有同规格的合格物料，并确定到料时间④以上三点均不能实现，需与责任供应商沟通重新加工合格物料的最快到料时间并知会生产、PMC 等相关部门，要求共同跟踪到料状况⑤要求生产线上的不良品退回仓库，并清理仓库中该规格物料将要求将仓库中的不良品与生产部门退回的不良品共同退货至供应商处理，时间不能超1个工作日， IQC需对此义务跟踪。

版本 A 1版第 0 次修订颁发日期2006 – 12 - 22物料异常处理办法1.目的在公司的物料出现异常的情况下，能有效的得到控制，及时进行处理，保证物料的品质，使生产能正常进行2.范围在本公司所有物料、货物出现异常的情况下3.异常的分类及处理方法3.1.0来料出现异常：3.1.1数量异常：如果验收后，发现实际数量与送货单上的数量不一致，应由收货人员与送货人员核对，在送货单据上做好记录，按照不超过采购订单上的数量的实际送货数量签收入仓，并及时通知采购部，由采购部门相关人员与供应厂商沟通解决此事；3.1.2质量异常：如果来料验收入仓，在生产时发现物料的质量异常，生产部门应及时通知采购、物控和仓储等部门，采购部相关人员应及时与供应商沟通换料事宜，仓储、物控等部门相关人员做好随时退换物料的工作，生产相关部门做好退换物料的接收工作；3.1.3单货异常或单证异常：由于某种原因，送货单据上的规格、数量及价格与采购订单上有差异或与实物有差异，实物管理人员应及时与物控、采购和财务等部门相关人员沟通，查明原因。

做到单单（送货单与采购订单）相符，单物（送货单与实物）一致；3.1.0生产中出现的物料异常：3.1.1制程异常：在生产环节中，由于某种原因，下一道工序发现上一道工序送来的物料或配件异常，应在第一时间通知上道工序的部门主管和生产部。

生产部及相关部门应及时作出处理，找出原因，进行改进和补救，如废品过多等，应根据《特采管理办法》及时进行补料；3.1.2储存异常：物料或配件由于储存时间过久或保管不善等原因，造成物料发生异常，及时发现及时上报，并找出原因，及时作出补救措施，以确保生产的正常进行；3.2.0成品及出库异常：3.2.1出库单据异常：出库单据必须与出库实物相符，如发现出库单据的数量、规格、品种及版本 A 1版第 0 次修订颁发日期2006 – 12 - 22 订单号等与出库实物异常，成品仓管理员应及时进行核对并通知业务部门，查出原因，避免造成不必要的损失；3.2.2出库数量异常：出库的数量与订单数量及库存的实物数量产生异常，有时是由于客户改单或其他原因，成品仓管理员应及时与业务部门相关人员取得联系，查出出现异常的原因，避免造成不必要的麻烦；3.2.3包装异常：包装异常是指在包装过程中，造成成品的包装不符合客户的要求，如彩卡弄错，价钱贴、条形码等贴错。

物料异常管理制度一、总则为了规范物料异常管理工作，提高物料利用率和库存周转率，减少因物料异常导致的损失，制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有相关部门的物料异常管理工作。

三、异常定义1. 物料异常指的是物料在采购、储存、使用过程中出现的超出规定范围的情况，包括但不限于以下情况：a) 物料损坏、变质、过期；b) 物料数量不足；c) 物料超期未使用；d) 物料质量不合格。

2. 物料异常管理工作是指对上述情况进行及时有效的处理和记录。

四、异常管理流程1. 异常发现a) 任何部门发现物料异常情况，应及时报告物料管理部门，并填写《物料异常报告单》。

b) 物料管理部门接到报告后，应立即派员进行现场核实。

2. 异常确认a) 物料管理部门现场核实后，确定是否为物料异常，对确认为异常的物料进行标记和封存，并立即上报公司领导。

b) 公司领导及时安排会议讨论，并指定专人负责处理。

3. 异常处理a) 根据异常情况，制定相应的处理方案，包括报废、退货、调整、返工等。

b) 处理过程中，需征得相关部门的意见，确保处理方案的合理性和可行性。

4. 异常记录a) 对所有物料异常均须建立档案，包括异常发现、确认、处理的具体情况和处理结果。

b) 物料管理部门应及时报告公司领导，就异常情况进行风险评估和预防措施提出建议。

五、异常责任追究1. 对发现物料异常未及时报告、处理不当的相关人员，将进行相应的责任追究，包括扣减绩效工资、停职检查等。

2. 对隐瞒、篡改异常记录，造成不良后果的，将追究其法律责任。

六、异常预防措施1. 建立健全物料采购、储存、使用等全过程的管理机制，确保物料质量的稳定；2. 对易变质、易损坏的物料，在采购时应有充分的考虑，尽量减少损耗；3. 建立健全的物料保质期管理制度，严格按照规定时限使用；4. 强化物料检验工作，对进货物料进行全面检测，确保质量合格；5. 做好库存管理工作，定期检查、清点库存，及时发现并处理异常物料。

仓储行业的仓库货物质量异常处理在仓储行业中，货物质量异常处理是一项至关重要的任务。

当仓库收到货物时，有时可能会出现货物质量出现问题的情况，例如损坏、破损、变质等。

为了保证客户的权益，仓储行业需要制定一套科学合理的货物质量异常处理流程来保障货物质量并妥善解决异常情况。

一、货物质量异常的分类货物质量异常可以分为两类：内部原因引起的异常和外部因素导致的异常。

内部原因异常是指在仓储加工过程中出现的问题，例如仓库设备故障、操作不当等。

外部因素异常是指货物在运输过程中受到的不可控因素影响，例如自然灾害、交通事故等。

二、货物质量异常处理流程1. 异常货物接收当仓库发现货物有质量问题时，首先需要进行异常货物的接收和登记。

接收人员应仔细检查货物，记录货物异常的具体情况，包括货物型号、损坏情况等，并及时通知相关部门。

2. 异常货物鉴定接收到异常货物后，仓库需要组织专业人员进行鉴定。

通过对货物的鉴定分析，确定货物的异常原因以及责任方。

鉴定结果将为后续的处理提供依据。

3. 责任划分和处理根据鉴定结果，仓库需要对责任进行划分，并采取相应的处理措施。

如果异常是由仓库操作不当导致的，仓库将承担责任并赔偿相应损失。

如果异常是由外部因素引起，仓库将与货物所有人协商解决责任问题。

4. 投诉处理和改善措施在处理异常货物的过程中，如果客户对仓库的处理结果不满意，客户有权向仓库提出投诉。

仓库应及时回应客户的投诉，并采取有效的改善措施，以提高仓库的服务质量和货物质量管理水平。

5. 异常货物记录和分析仓库应建立健全异常货物记录和分析系统，定期对异常情况进行分析和评估。

通过对异常情况的记录和分析，仓库可以发现存在的问题，并采取相应的措施进行改进，提高货物质量管理水平。

三、仓储行业的货物质量异常处理优化策略为了进一步提高仓库货物质量异常处理的效率和准确性，仓储行业可以采取以下优化策略：1. 提前预防为主仓库应加强货物质量管理，通过建立科学合理的操作流程、培训员工等方式，减少货物质量异常的发生。

物料异常情况处理管理规程1. 目的：建立物料的异常情况处理管理规程，便于在物料实际接收、贮存、生产过程中遇到异常情况，能及时处理。

2. 范围：本公司所有物料的质量异常情况以及引起物料质量可能发生变化的设备、设施等的异常情况。

3. 责任：仓库管理员、物流部负责人、生产部负责人、设备部门负责人及维修人员、车间管理人员、质量部负责人、质量部QA、QC人员。

4. 内容：4.1 在物料接收、贮存或生产过程中，如设备、设施、物料包装破损、物料质量发生异常均属异常情况。

4.2 当发现或发生异常情况时，发现人员应立即采取果断的措施，以避免异常情况的扩大。

4.3 异常情况的报告及处理程序4.3.1 异常情况发生或发现后，异常情况发生部门的人员或者发现异常情况的人员应立即向发生异常情况的部门有关负责人报告，由异常情况发生部门的管理人员填写“异常情况报告单”。

向质量部报告，由于设备原因的，同时报告设备部门。

4.3.2 受理异常情况报告的受理部门接到异常情况报告单后，有关人员应在报告单上签字，并对异常情况进行处理。

4.3.3 质量部接到异常情况报告后，立即派QA人员到现场检查，根据检查情况填写“异常情况检查记录”，写明异常情况原因及处理意见，请质量部负责人审核签字后由异常情况发生部门执行。

4.3.4 如只属于设备、设施异常，对物料质量并无影响，则报告设备部门。

设备部门立即派人到现场对设备、设施进行检查、修复，并填写维修记录，同时请质量部QA人员确认设备、设施异常尚未影响物料质量，则物料的接收或生产操作可继续进行，并填写检查记录，签署处理意见。

4.3.5发现物料异常情况后，如果影响物料内在质量不合格，属于供应商问题的，则应由仓库部门人员通知物流部门的采购人员联系供应商退货，由物流部门采购人员办理有关退货手续。