铸件检验标准

铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。

铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。

本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。

一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。

一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。

二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。

国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。

行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。

企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。

在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。

企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。

三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。

1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。

通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。

2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。

主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。

常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。

尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。

3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。

力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。

化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。

金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。

铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。

因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。

本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。

首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。

在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。

其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。

外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。

尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。

材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。

力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。

在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。

国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。

在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。

对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。

在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。

同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。

在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。

总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。

只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。

希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。

铸造件通用检查标准前言铸造件的检查，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检查标准。

为了使检查工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检查标准。

1.范围本标准合用于本公司产品压铸件及机加工的检查、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽也许采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕实验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲实验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀实验盐雾实验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2023 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1保证压铸件鉴定的统一标准；3.2指引QC检查，将所有检查动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而导致的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而导致的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势也许冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不同样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖同样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边沿出现的薄片毛边：边沿轮廓上因涂料堆积出现的边沿涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易导致脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良导致表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而导致的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户平常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观测并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才干看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才干被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检查5.2性能检查5.3包装防护标记5.4机加工尺寸选用下表中档级-M级。

件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。

3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。

4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。

标题：深度剖析HB6578-1992铸件内部针孔检验标准近年来，随着我国工业领域的快速发展，对于各类材料和制造工艺的要求也越来越高。

在这种情况下，铸件作为一种重要的工业制造品，其质量问题备受关注。

其中，内部针孔是铸件常见的质量缺陷之一，对于检验标准的制定和规范至关重要。

本文将围绕着HB6578-1992铸件内部针孔检验标准展开深度探讨，帮助读者更全面地了解和掌握这一标准的内容和实际应用。

一、HB6578-1992标准概述HB6578-1992标准是我国针对铸件内部针孔缺陷的检验标准，其制定的目的是为了规范铸件生产过程中的质量控制，保证铸件的可靠性和安全性。

该标准主要包括了检验对象、检验方法、评定和接收标准等内容，是铸件生产过程中必不可少的一部分。

在实际应用中，HB6578-1992标准通过对铸件内部的针孔缺陷进行X 射线或射线检测，来评定铸件的质量是否符合标准要求。

检验结果将直接影响铸件的使用性能和安全性，因此对于该标准的理解和运用至关重要。

二、HB6578-1992标准的主要内容分析1. 检验对象HB6578-1992标准明确了适用范围，主要针对各类金属铸件内部的针孔缺陷进行检测和评定。

不同种类的铸件在检验时需要符合不同的要求，如铸铁件、铸钢件、有色金属铸件等，都有相应的检验标准和方法。

2. 检验方法标准中详细描述了针对铸件内部针孔的X射线或射线检测方法。

这些方法包括了检测设备的选择、操作规程、检测条件的设定等，旨在保证检测的准确性和可靠性。

对于不同类型的铸件，还规定了相应的检测参数和标准。

3. 评定和接收标准HB6578-1992标准对于内部针孔缺陷的评定和接收标准也作出了明确的规定。

根据检测结果，将铸件的内部针孔缺陷划分为不同等级，确定了不同等级下的允许针孔数量和大小范围。

这些评定标准对于铸件的质量控制和接收具有重要的指导意义。

三、HB6578-1992标准的应用与展望作为铸件生产和质量控制中的重要标准，HB6578-1992标准的正确理解和应用对于保障铸件质量至关重要。

铸件检验标准铸件是工业生产中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的质量和安全性。

为了保证铸件的质量，必须对其进行严格的检验。

铸件检验标准是指在铸件生产过程中，对铸件进行检验的具体要求和标准。

严格执行铸件检验标准，可以有效地保证铸件的质量，降低产品的质量风险，提高产品的可靠性和安全性。

首先，铸件的外观检验是非常重要的一环。

在外观检验中，需要对铸件的表面进行仔细观察，检查是否有气孔、夹渣、裂纹、砂眼等缺陷。

同时，还需要检查铸件的尺寸和形状是否符合设计要求，是否存在变形和破损等问题。

外观检验的合格与否直接关系到铸件的使用寿命和安全性，因此在生产过程中必须严格执行外观检验标准。

其次，铸件的化学成分检验也是至关重要的。

铸件的化学成分直接关系到其力学性能和耐蚀性能，因此必须对铸件的化学成分进行严格的检验。

在化学成分检验中，需要对铸件的各种元素含量进行分析，确保其符合设计要求。

化学成分检验的结果直接关系到铸件的使用性能，因此在生产过程中必须严格执行化学成分检验标准。

另外，铸件的力学性能检验也是不可或缺的一部分。

在力学性能检验中，需要对铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等性能进行测试，确保其符合设计要求。

力学性能检验的结果直接关系到铸件的使用寿命和安全性，因此在生产过程中必须严格执行力学性能检验标准。

最后，铸件的非破坏检验也是非常重要的一环。

在非破坏检验中，可以利用X射线、超声波、磁粉探伤等技术手段对铸件进行检测，发现铸件内部的缺陷和隐患。

非破坏检验可以帮助发现铸件的内部缺陷，提前预防铸件的失效，保证产品的质量和安全性。

总之，严格执行铸件检验标准对于保证铸件的质量和安全性具有非常重要的意义。

只有在生产过程中严格执行各项检验标准，才能保证铸件的质量，降低产品的质量风险，提高产品的可靠性和安全性。

希望各生产企业能够高度重视铸件检验工作，确保产品质量，为用户提供更加可靠和安全的产品。

西安重装铜川煤矿机械有限公司铸件质量检验标准为了提高铸件的质量，要求铸造分厂、相关科室不断的完善铸造工艺，解决各项铸造质量问题，控制铸造缺陷，使之降到最低。

积极的参与市场调查，不断的掌握用户对铸件质量的要求及信息反馈，持续完善改进铸造工艺，保证出厂铸件的质量，增强我公司铸件在市场的竞争力，特制定本检验标准。

铸件质量检验的依据：铸件图样、铸造工艺文件、相关标准和铸件交货验收技术条件。

铸件质量包括铸件外观质量和铸件内在质量。

铸件外观质量：铸件尺寸公差、铸件表面粗糙度、铸件重量公差、浇冒口残余量、铸件焊补质量和铸件表面缺陷。

铸件内在质量：铸件力学性能、化学成分、金相组织和内部缺陷。

1、铸件化学成分的检验分析（炉前检验分析或成品铸件终端检验分析）应符合图样要求的牌号的化学成分。

2、铸件力学性能的检验应符合相关标准及交货验收技术条件所要求的各种性能。

3、铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验（符合GB/T6414-1999）⑴简单铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差及加工余量的检验应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定进行全部尺寸的检验。

⑵形状复杂铸件外形几何形状、尺寸、尺寸公差、形位公差及加工余量应按铸件图样、技术要求、铸造工艺文件、国家相关标准及合同规定采用划线检验、三坐标测量仪检验及超声波测量（厚度）等检测方法进行检验。

4、铸件表面粗糙度的检验⑴不加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物。

⑵加工铸件的表面必须清理干净，不得有铸造缺陷、锈蚀、油污、砂粒及其它粘附物，且不能提高生产成本。

5、铸件公称重量的检验⑴铸件的公称重量：供需双方共同认定的合格铸件中随机抽取不少于10件铸件，以实称重量的平均值作为公称重量。

⑵铸件在称重量前应清理干净，浇道和冒口残余量应达到技术条件规定的要求，有缺陷的铸件应在修补合格后称重量。

⑶图样有要求公称重量的铸件，应按铸件图样、技术文件及合同规定进行称重检验。

铸件检验标准铸件作为机械制造中常见的零部件，其质量直接关系到整个机械设备的安全性和稳定性。

因此，对铸件的检验标准至关重要。

铸件检验标准是指对铸件进行检验时所需遵循的规范和要求，其目的是确保铸件的质量符合设计要求，达到使用要求。

本文将对铸件检验标准进行详细介绍，以便广大机械制造从业者更好地了解和掌握相关知识。

首先，铸件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、机械性能等方面。

外观质量是指铸件表面的光洁度、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷情况，尺寸偏差是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异，化学成分是指铸件材料的成分含量是否符合标准要求，机械性能是指铸件在受力下的强度、硬度、韧性等性能指标。

这些方面的检验标准是保证铸件质量的重要手段。

其次，铸件检验标准的制定需遵循国家标准和行业标准，具有权威性和可操作性。

国家标准是指由国家标准化管理委员会制定并公布的具有普遍适用性的标准，行业标准是指由行业协会或行业组织制定并公布的适用于特定行业的标准。

在制定铸件检验标准时，需参照国家标准和行业标准的要求，结合具体铸件的材料、工艺和使用条件等因素进行制定，以确保检验标准的科学性和实用性。

再次，铸件检验标准的执行需要严格遵循，确保检验结果的准确性和可靠性。

在执行检验标准时，需严格按照标准规定的检验方法和步骤进行操作，确保检验过程的科学性和规范性。

同时，还需使用符合要求的检测设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。

只有严格执行检验标准，才能保证铸件质量的稳定性和可靠性。

最后，铸件检验标准的不断完善和提高是保障铸件质量的重要手段。

随着科学技术的不断发展和进步，铸件材料、工艺和使用条件等方面都在不断变化和完善，因此，铸件检验标准也需要不断进行修订和完善，以适应新的需求和新的情况。

只有不断完善和提高铸件检验标准，才能更好地保障铸件质量，满足不断变化的市场需求。

综上所述，铸件检验标准是保证铸件质量的重要保障，其制定、执行和不断完善都具有重要意义。

铸件探伤检测标准
一、视觉检验
1.检验人员应具备专业知识和技能，并经过培训和认证。

2.检验环境应满足光照、温度、湿度等要求，以确保检验结果的准确性。

3.视觉检验应包括铸件表面质量、结构、尺寸等方面的检查。

4.对于关键部位和易出现缺陷的部位，应进行重点检查。

5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。

二、超声波探伤
1.超声波探伤应使用合适的探头和仪器，并按照标准操作规程进行。

2.对于铸件中的气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，应采用脉冲反射法进行检测。

3.根据铸件材质、厚度、缺陷类型等因素，确定探伤灵敏度和判废标准。

4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。

5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。

三、射线探伤
1.射线探伤应使用合适的射线源和设备，并按照标准操作规程进行。

2.对于铸件中的气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，应采用X射线或伽马射线进行检测。

3.根据铸件材质、厚度、缺陷类型等因素，确定曝光时间和成像质量。

4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。

5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。

四、磁粉探伤
1.磁粉探伤应使用合适的磁粉和设备，并按照标准操作规程进行。

2.对于铸件中的裂纹、夹杂物等缺陷，应采用磁粉探伤进行检测。

3.根据铸件材质、缺陷类型等因素，确定磁粉粒度和磁场强度。

4.对于大型铸件，应进行分区检测，并记录检测结果。

5.发现缺陷后，应及时记录并报告，以便采取相应的措施进行处理。

铸件检验标准
1.铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm （特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于150x150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验。

2.外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过200x200mm，否则必须返工；
3.铸件浇口冒口经过切割后不得留有高度大于3mm的根部，浇口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；
4.对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存，不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；
5.每一批次铸件的材质要求单据在工段内部都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；
7.检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过厂长及其授权人的同意后可以作为紧急放行件出厂。

8.每日的检验必须有相应的检验报告，对于经过检验的铸件应使用石笔在铸件表面注明缺陷部位、修复方法、合格、废品或其他检验标示。

修复完成后的铸件必须重新检验并在检验合格后要求工人擦去该铸件上“合格”以外的各种标记；。

金属铸件来料通用检验标准目的本文档旨在制定金属铸件的来料通用检验标准，以提高质量控制和产品一致性。

适用范围适用于所有从供应商处收到的金属铸件。

检验项目1. 外观检验- 铸件表面应无裂纹、孔洞、气泡、金属剥落等缺陷。

- 铸件尺寸应符合图纸要求。

2. 材质检验- 通过取样和化学分析，验证铸件所使用的材质是否符合标准要求。

3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件进行硬度测试，确保硬度符合要求范围。

4. 渗透检验- 对铸件表面施加渗透剂，观察其渗透情况，检测是否存在裂纹和其他缺陷。

5. 尺寸检验- 根据图纸要求，测量铸件的尺寸，确保尺寸精度和一致性。

检验方法1. 外观检验- 目视检查铸件表面是否满足要求。

2. 材质检验- 从铸件中取样，并使用化学分析方法进行材质验证。

3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件的不同位置进行硬度测试。

4. 渗透检验- 将渗透剂施加到铸件表面，并进行适当的处理后，观察其渗透情况。

5. 尺寸检验- 使用测量工具，如游标卡尺、千分尺等，对铸件进行尺寸测量。

报告与记录1. 检验结果应详细记录，并以报告形式提交给相关部门。

2. 报告中应包含检验项目、检验方法、检验结果以及任何不合格项的处理措施。

不合格品处理1. 如果铸件未通过某项检验项目，则应将其标记为不合格品，并采取适当的措施进行处理。

2. 不合格品应按照公司的不合格控制程序进行处理，包括退货、返工或报废等。

复检1. 如有需要，可以对不合格品进行复检，以确保其问题已得到解决。

变更控制1. 如有必要对此检验标准进行更改，应按照变更控制程序执行，并及时通知相关人员。

附录本文档附有相关的图纸和仪器操作说明，供参考使用。

以上为金属铸件来料通用检验标准的主要内容，以确保金属铸件质量符合要求，提供一致性的产品。

采购物品检验规范(铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法.适用范围:进入本公司的所有铸件。

内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。

本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。

铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆）,裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。

2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷.3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。

4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10％.5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求(检测以单边最小数为准）,具体尺寸见下表（单位：mm）：6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。

9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在.10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1。

5mm，且整个螺纹孔内不多于2个.11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值(GB6414—1999)12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：12。

1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。

12。

2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。

12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。

铸件质量检验标准一、目的：为了确保外协毛坯铸件、采购毛坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。

二、适用范围：本标准适用于我公司产品外协、采购、生产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。

三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。

无特殊要求时按铸件通用标准执行。

通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。

3.2 铸件成品检验。

铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。

铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。

铸件外观质量检验包括：表面质量、粗糙度、铸件尺寸、重量等。

3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1②机械性能表23.2.2 铸件外观质量检验①表面质量检验。

机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检验主要是对其外观铸造缺陷（如有无砂眼、砂孔、疏松、浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。

表3 铸件外观质量检验项目（GB6060.1-1997）②粗糙度检验。

表4 铸件表面粗糙度（Ra值μm）（GB6060.1-1997）③铸件尺寸检验。

主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。

另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。

表5 铸件尺寸公差数值（mm）（GBT 6414-1997）1）在等级CT1~CT15中对壁厚采用粗一级公差。

2）对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13~CT16的一般公差，对于这些尺寸应标注个别公差。

3）等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。

表6 单件、小批量生产的铸件公差等级（GBT 6414-1997）注：1）表中所列出的公差等级是小批量的或单件生产的砂型铸件通常能够达到的公差等级。

铸件检验标准1.铸件质量检测仪:用于检测合金性能、组织、表面状态等铸件质量的仪器。

2.铸件公称重量检验:根据铸件图计算或根据供需双方认定合格的标准样品铸件的称重结果订出的铸件重量。

包括铸件机械加工余量及其他工艺余量。

3.铸件重量公差检验:用占铸件公称重量的百分比表示的铸件实际重量与公称重量之差的最大允许值。

与铸件尺寸公差对应的分为16个等级，以MT1-MT16表示。

4.铸件重量偏:铸件重量与公称重量之间的正偏差或负偏差。

5.铸件尺寸公差:铸件各部分尺寸允许的极限偏差。

6.铸件尺寸稳定性:铸件在使用和存放过程中保持原来尺寸不变的性能。

7.铸件机械加工余量:为保证铸件加工面尺寸和零件精度，在铸件工艺设计时预先增加而在机械加工时切去的金属层厚度。

8.铸造表面粗糙度:铸造表面上由微小间距和峰谷组成的微观几何特征。

铸造工段铸件质量检验标准根据目前的生产情况，在初期对我单位的铸件检验制定了以下检验标准，随着以后生产和技术的进一步完善对此标准将逐步细化：1. *铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm（特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；*不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于15０ｘ150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验；*外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；*铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；*铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过20０ｘ200mm，否则必须返工；2. *铸件水口冒口经过切割后不得留有高度大于2mm的根部，水口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；*对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；3. *每一批次铸件的材质要求单据在质监部门都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；4. *对于用户在加工后发现的各种内在质量缺陷应及时核对并确定生产日期，作为考核数据重新对检验报告进行更改并及时建议工段技术人员改进工艺；5. *检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过总经理及其授权人的书面同意后可以作为紧急放行件出厂。

铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。

铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。

1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。

外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。

2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。

通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。

3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。

化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。

4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。

一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。

5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。

金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。

常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。

6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。

表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。

通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。

7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。

耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。

8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。

热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。

铸件检验标铸准
本标准适用与所有铸件的内在和外表质量要求
①砂眼，气孔
外露表面不允许有大于直径大于2毫米的砂眼，气孔，小于2毫米的砂眼，气孔在整个板面上不得多于4处，并必须用铸工胶修补并打磨平整。

否则拒收。

不允许有蜂窝状针孔，气孔。

注：泵体与前盖密封部位不允许有砂眼，气孔。

②表面粗糙度
外露表面应平整，光滑，整体感觉均匀一致，不得有明显的铸造缺陷。

允许有小于1毫米的凹凸并应打磨平整，或粘补后打磨平整。

抛丸露出金属本体光泽。

不得有锈或油污。

浸漆的产品必须色泽均匀，没有粘连抛丸，泥沙现象。

③冷隔
只要是产品要求密封部位（注：泵体，前盖等）和需要加工或受力的部位，不允许有冷隔。

④飞边，毛刺，浇口等部位应打磨平整，光滑，不允许有锐利的尖角存在。

⑤在铸件需加工或受力的部位及密封部位，不允许补胶。

其它部位允许修补，
但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。

⑥流道内需光滑，平整，无掉碴，夹碴，粘连抛丸，泥沙，披峰，堵塞等缺陷。

⑦尺寸检查，位置度检查
对需配合的尺寸进行重点检查。

对于错箱的铸件，必须用车床验证。

不能有影响装配的变形和金加工的车不上面。

电机壳接线盒里的钻锁接线板2个孔的外筋和内筋必须位置居中，且对正。

⑧凡是有穿孔，缺铁，字损，磨伤的铸件一律拒收。

⑨特殊要求
对于散件等特殊要求的，按特殊要球规定执行。

批准：审核：编制：。