铝合金压铸件检验标准(20210119164422)

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。

2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。

当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。

3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。

3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。

3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。

3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。

3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。

处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。

3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。

4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。

a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。

例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。

b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。

例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。

c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。

例如脏污、轻微划伤、杂色等。

4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。

A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。

B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。

压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

大型铝压铸件的检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。

2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。

3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。

4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。

5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。

6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。

对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。

1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。

掌握公差配合的选用和标注。

2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。

掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。

了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。

3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。

熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。

4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。

熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。

熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。

了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。

5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。

熟悉经济和管理的基础知识。

了解管理创新的理念及应用。

6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。

7．熟悉计算机应用的基本知识。

熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。

铝合金压铸件标准规范铝合金压铸件是一种常见的工业制造零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子通讯等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量和安全性，制定了一系列的标准规范，以便指导生产和使用过程中的操作。

本文将对铝合金压铸件的标准规范进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。

首先，铝合金压铸件的材料选择是至关重要的。

根据不同的使用环境和要求，需要选择合适的铝合金材料，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性能。

同时，在生产过程中需要严格控制原材料的质量，避免夹杂、气孔等缺陷的产生。

其次，铝合金压铸件的设计和模具制造也是至关重要的环节。

在设计过程中，需要考虑到零部件的结构合理性、壁厚均匀性等因素，以避免在压铸过程中出现过大的应力集中和变形。

同时，模具的制造质量直接影响着铝合金压铸件的表面质量和尺寸精度，因此需要严格按照相关标准进行制造和检验。

另外，铝合金压铸件的生产工艺和工艺控制也是非常重要的。

在压铸过程中，需要控制好合金的熔化温度、注射速度、压力等参数，以确保铝合金液充分填充模腔，并且避免气孔和缩松的产生。

同时，还需要对压铸件进行热处理和表面处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。

最后，铝合金压铸件的质量检验和标识也是必不可少的环节。

在生产完成后，需要对铝合金压铸件进行尺寸、外观、力学性能等多方面的检验，以确保其符合相关标准要求。

同时，还需要对合格的铝合金压铸件进行标识和追溯，以便跟踪其在使用过程中的情况。

总之，铝合金压铸件的标准规范涵盖了材料选择、设计制造、生产工艺、质量检验等多个方面，对于确保铝合金压铸件的质量和安全性具有重要意义。

各相关行业应严格按照相关标准规范进行生产和使用，以提高铝合金压铸件的质量水平，推动行业的健康发展。

压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

铝压铸件检验及气孔标准铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。

为了保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。

一、铝压铸件检验铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。

具体的检验项目如下：1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。

2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。

3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。

4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确保其合金成分符合规定的范围。

5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。

二、铝压铸件气孔标准气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔的控制尤为重要。

以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。

2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。

3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。

4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/25.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。

综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。

铝合金压铸件公差标准铝合金压铸件是一种常见的工业零部件，其制造过程需要严格控制公差，以确保产品质量和性能。

在铝合金压铸件的生产过程中，公差标准是非常重要的，它直接影响着产品的精度和可靠性。

因此，制定和遵守铝合金压铸件公差标准对于保证产品质量和满足客户需求至关重要。

首先，铝合金压铸件的公差标准应该符合国家相关标准和行业规范。

在中国，铝合金压铸件的公差标准主要参照国家标准GB/T 15115-1994《压铸铝合金铸件尺寸公差》。

这一标准规定了铝合金压铸件的尺寸公差范围，包括线性尺寸、角度尺寸、曲面尺寸等方面的公差要求。

遵循国家标准可以保证铝合金压铸件的制造符合国家法律法规，同时也有利于产品在国际市场上的竞争力。

其次，铝合金压铸件的公差标准应该根据产品的具体要求和用途进行制定。

不同的铝合金压铸件在使用过程中会面临不同的工作环境和载荷条件，因此其公差标准也会有所不同。

例如，对于汽车发动机的铝合金压铸件，其公差标准需要更加严格，以确保零部件在高温、高压的工作环境下能够保持稳定的尺寸和形状。

而对于一般工业设备上使用的铝合金压铸件，其公差标准可以相对宽松一些。

因此，制定铝合金压铸件公差标准时，需要充分考虑产品的具体用途和工作条件。

另外，铝合金压铸件的公差标准还应该考虑到制造工艺的可行性和经济性。

过于严格的公差标准可能会导致生产成本的大幅增加，甚至影响产品的生产效率和良品率。

因此，在制定公差标准时，需要充分考虑到制造工艺的限制，尽量在保证产品质量的前提下，尽量减少公差范围，以降低生产成本，提高生产效率。

总的来说，铝合金压铸件的公差标准是确保产品质量和性能的重要保障，制定合理的公差标准对于提高产品质量、降低生产成本、满足客户需求具有重要意义。

因此，企业在制定和执行铝合金压铸件公差标准时，需要充分考虑国家标准、产品要求和制造工艺，以确保产品质量和生产效率的双重目标的实现。

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第1页共12页1、目的明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。

2、适用范围本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。

当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。

3、职责3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。

3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。

3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。

3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。

3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进行纠正。

处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。

3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。

4、相关术语4.1、产品缺陷等级产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。

a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。

例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。

b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。

例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。

c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。

例如脏污、轻微划伤、杂色等。

4.2、外观表面等级产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。

A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。

B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。

铸铝检验标准铸铝是一种制造铝制品的方法，广泛应用于航空、汽车、电子、家具等领域。

铸铝检验是保证铸铝产品质量的重要环节，下面将详细介绍铸铝检验的标准。

一、外观检验外观检验是铸铝产品检验的第一步，主要包括对铸件的外观进行目视检查，以确认铸件表面是否存在缺陷，如气孔、缩孔、裂纹、冷隔、夹杂物等。

同时，还要检查铸件的尺寸是否符合图纸要求。

对于外观检验，需要注意以下几点：1．检查前需先清理干净铸件表面，确保无灰尘、油污等影响检验结果的杂物。

2．检查时需注意观察铸件的颜色和光泽度，以确定是否存在表面氧化或腐蚀现象。

3．目视检查无法发现微小缺陷时，可采用放大镜或荧光灯进行检查。

4．对尺寸进行测量时，需使用精确的测量工具，确保测量结果准确可靠。

二、化学成分检验化学成分检验是铸铝产品检验的重要环节，主要是对铸件中的化学成分进行分析，以确认其是否符合相关标准要求。

化学成分检验包括对铝、硅、铜、镁、铁等元素的含量进行测定。

对于化学成分检验，需要注意以下几点：1．按照相关标准要求选择合适的取样方法，以确保样品具有代表性。

2．使用精确的化学分析方法和仪器设备，以确保测定结果的准确性。

3．对于高精度测定的元素含量，需要进行多次测定并取平均值，以减小误差。

4．与标准值进行比较时，需注意标准值的适用范围和条件限制。

三、力学性能检验力学性能检验是铸铝产品检验的关键环节，主要是对铸件的力学性能进行测试，以确认其是否符合设计要求和使用要求。

力学性能检验包括对硬度、抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标进行测试。

对于力学性能检验，需要注意以下几点：1．按照相关标准要求选择合适的试样，以确保测试结果的代表性。

2．使用精确的力学性能测试仪器设备，以确保测试结果的准确性。

3．对于高强度材料，需要进行多组试样测试并取平均值，以减小误差。

4．与标准值进行比较时，需注意标准值的适用范围和条件限制。

四、无损检测无损检测是铸铝产品检验的必要环节，主要是通过非破坏性的方法对铸件内部缺陷进行检测，以确认其是否存在裂纹、气孔等缺陷。

铝铸件检验标准铝铸件检验标准是指对铝铸件进行质量检验的一系列规范和要求。

通过遵守这些标准，可以确保铝铸件的质量符合相关要求，并保证其可靠性和安全性。

下面是一份关于铝铸件检验标准的详细说明。

一、引言铝铸件广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域，因此其质量很大程度上决定了产品的性能和可靠性。

为确保铝铸件的质量达到预期目标，需要制定一套科学合理的检验标准，供生产厂家和检验机构参考。

二、标准适用范围该标准适用于铝铸件的检验，包括原材料的检验、铸件表面的检验、尺寸和几何形状的检验、机械性能的检验等。

三、检验方法和设备1. 铝铸件的检验方法包括目视检验、放射性检测、超声波检测、磁粉检测等，具体方法根据铝铸件的类型和要求确定。

2. 检验设备包括显微镜、放射性检测设备、超声波探测设备、磁粉检测设备等，设备的选择应根据检验要求和设备性能匹配。

四、原材料的检验标准1. 铝锭的化学成分应符合国家标准或相关行业标准。

2. 铝锭的外观应无裂纹、热裂纹、气孔等缺陷。

3. 铝锭的尺寸应符合设计要求。

五、铸件表面的检验标准1. 铸件表面应无太多的气孔、夹杂和损伤。

2. 铸件表面的粗糙度应符合设计要求。

六、尺寸和几何形状的检验标准1. 铝铸件的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等。

2. 铝铸件的几何形状应符合设计要求，包括直线度、平面度、圆度等。

七、机械性能的检验标准1. 铝铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等机械性能应满足相关标准。

2. 铝铸件的硬度、冲击韧性等机械性能应符合设计要求。

八、检验结果的判定1. 根据检验结果，铝铸件可以判定为合格品或不合格品。

2. 对于不合格品，必须进行追溯和处理，以确保不合格品不会进入生产和使用环节。

九、检验报告和记录1. 对铝铸件的每次检验都应有相应的检验报告和记录，包括检验日期、检验人员、检验方法、检验结果等。

2. 检验报告和记录应保存一定的时间，以备查证和追溯。

结论铝铸件的质量检验是确保产品质量的重要环节，通过制定合理的铝铸件检验标准，可以帮助生产厂家和检验机构准确评估铝铸件的质量，及时发现和解决问题，提高产品质量和可靠性。

大型铝压铸件的检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。

2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。

3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。

4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。

5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。

6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。

对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。

1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。

掌握公差配合的选用和标注。

2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。

掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。

了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。

3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。

熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。

4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。

熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。

熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。

了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。

5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。

熟悉经济和管理的基础知识。

了解管理创新的理念及应用。

6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。

7．熟悉计算机应用的基本知识。

熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。

压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

铝合金压铸件国家标准
铝合金压铸件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、军工等领域。

为了保障铝合金压铸件的质量和安全性能，我国制定了一系列的国家标准，以规范铝合金压铸件的生产和使用。

首先，铝合金压铸件国家标准对原材料的要求非常严格。

它规定了铝合金压铸
件所使用的铝合金材料的化学成分、力学性能、热处理工艺等方面的要求，确保了原材料的质量稳定和可靠性。

此外，国家标准还对原材料的贮存、运输和使用过程中的注意事项进行了详细规定，以确保原材料在生产过程中不受到污染和损坏。

其次，国家标准对铝合金压铸件的生产工艺和工艺控制进行了严格规定。

它要
求生产厂家必须具备一定的生产设备和技术水平，严格按照标准要求进行生产，确保铝合金压铸件的尺寸精度、表面质量和力学性能符合标准要求。

同时，国家标准还规定了对生产过程中的各个环节进行监控和检测的方法和要求，以及对不合格品的处理和处置方法，保证了铝合金压铸件的质量稳定和可靠性。

另外，国家标准还对铝合金压铸件的表面处理和防腐要求进行了详细规定。

它
规定了铝合金压铸件的表面处理方法、质量要求和检测方法，以及对不同环境下的防腐要求和方法，确保了铝合金压铸件在各种使用环境下的耐腐蚀性能和外观质量。

总的来说，铝合金压铸件国家标准的制定和实施，对于保障铝合金压铸件的质
量和安全性能起到了至关重要的作用。

只有严格按照国家标准进行生产和使用，才能够保证铝合金压铸件的质量稳定和可靠性。

因此，厂家和用户都应该充分认识到国家标准的重要性，严格遵守和执行国家标准，共同维护铝合金压铸件的质量和安全。

XXX机械有限公司XX/WI—8.2.4—20 版本/修订状态:B/0
铝合金压铸件毛坯点检内容
一、铸件材料的化学成份和机械性能必须符合技术要求。

二、铝合金原材料与回炉料的配比要求是：原材料≥60%，回炉料≤40%。

三、工艺要求保温炉内的铝液温度650℃----690℃。

四、工艺要求系统工作压力130—150bar。

五、铸件表面上不允许有明显缩孔、冷隔、裂纹、气孔、疏松、欠铸、杂质、花纹、起皮、
积碳、气泡、粘模、拉伤、空蚀、毛边、缺料等铸造缺陷。

六、铸件的最大错型值≤0.5mm。

七、铸件顶杆不得高于平面的±0.5mm。

八、过孔R处不允许有明显的凸块。

九、密封槽内不允许有明显的凸块。

十、铸件毛坯内孔不允许有明显的拉伤、缺料及椭圆现象。

十一、铸件的工艺基准表面必须光滑平整，不允许有任何凹凸的痕迹。

十二、铸件在规定的部位铸出的商标及标识必须清晰无残缺。

十三、铸件表面不允许有明显的撬缺、碰伤、夹伤痕迹。

十四、铸件的料柄厚度为20—45mm。

十五、在下表中规定了压铸毛坯件破坏性试验后加工表面缩孔的要求：。

铝合金压铸件一般技术要求1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。

2.对于图纸（或顾客）没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以下述标准和指标为检验依据。

①未注几何尺寸公差：按GB6414铸件尺寸公差②未注形状、位置公差：按GB/T15114铝合金压铸件 附录A③未注明表面质量要求：⑴铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷⑵铸件的浇口 、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净⑶压铸件按使用要求不同分为3级：1级：涂覆工艺要求高的表面、镀铬、抛光、研磨的表面、相对运动的配合面、危险应力区的表面等；2级：涂覆要求一般的或要求密封的表面、镀锌阳极氧化油漆不打腻以及装配接触面；3级：保护性涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其他表面。

⑷表面粗糙度1级：Ra3.2 2级：Ra6.3 3级：Ra12.6⑸表面缺陷极限压铸件表面质量级别 1级 2级 3级缺陷面积不超过总面积的百分数（%） 5 25 40说明：①在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹：高度不超过0.2mm；②受压铸模镶块或受分型面影响而形成的表面高低不平的偏差，不超过相关的公差尺寸；③推杆痕迹表面凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm；⑹表面质量要求（见附表）⑺挫痕：目视挫痕应均匀、一致，不允许有明显的凹凸。

经锉加工的表面和未经锉加工的表面允许有角度，但角度应在10°以内；⑻变形：压铸件成型后，如有变形应进行调整，经调整后的压铸件表面不允许有明显的打击痕迹。

调整部分的平面度：0.2mm；⑼对于顾客的特殊要求，要形成相应的工艺文件，规定其相关的工艺过程和检验方法。

总工办2003年4月附表： 缺陷名称 缺陷范围表面质量级别 备注 1级2级 3级 流痕深度（mm ）≤ 0.05 0.07 0.15 面积不超过总面积的百分数515 30冷隔深度（mm ）≤ 不允许1/5壁厚 1/4壁厚 1. 在同一部分对应出不允许同时存在 2. 长度是指缺陷流向的展开长度长度不大于铸件的最大轮廓尺寸的（mm ） 1/101/5所在面上的不允许超过的数量 2处 2处 离铸件边缘距离（mm ）≥ 4 4 两冷隔间距（mm ）≥10 10 拉伤深度（mm ）≤ 0.05 0.1 0.25 除一级表面外，浇道部位允许增加一倍 面积不超过总面积的百分数35 10 凹陷 凹入深度（mm ） 0.10.3 0.5 粘附物痕迹整个铸件缺陷不允许超过 不允许1处 2处 占带缺陷的表面面积的百分比5 10气泡平均直径≤3mm1.每100cm 2缺陷个数不超过 不允许 1 2 允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个。