玻璃钢工艺及不良分析

玻璃钢防水施工工艺：解析常见问题与实用技巧玻璃钢防水施工工艺是一种适用于屋顶、地下室、隔离层等多种建筑物的防水材料。

通过增加防水层厚度、附加高分子材料等方式，可有效解决常见问题，如渗水、漏水等。

本文将详细介绍玻璃钢防水施工工艺的整体流程、材料选用、施工步骤等，并提供实用技巧供施工人员参考。

一、整体施工流程玻璃钢防水施工工艺的整体流程可概括为：清理基层、抹灰前处理、表面处理、防水层处理及后续处理等几个环节。

其中，抹灰前处理和表面处理是影响防水层牢固性和防水效果的关键步骤。

具体而言，整体施工流程为：1.清理基层：清理基层表面，包括层面整平、坑槽修补等，确保无油脂、水泥、尘土等杂物产生。

2.抹灰前处理：在基层上抹一层砂浆，起到收填隔离的作用。

3.表面处理：在基层表面上刷涂料，进行一个增强层的处理，以增加防水层的牢固性。

4.防水层处理：在增强层上刷涂或粘贴玻璃钢布，再进行连续两遍玻璃钢涂料的涂刷操作，形成防水层。

5.后续处理：在玻璃钢防水层干燥后，要对其进行倒角、抛光等处理，最终可做出清新、光亮的效果。

二、材料选择玻璃钢防水施工工艺的关键材料包括增强层、防水层、玻璃纤维布等，其性能和选择对防水层的牢固性和防水能力影响较大。

常用的玻璃钢剂、维氏树脂、热塑性树脂等均可作为防水材料的原料，具有不同的性能和应用场景。

在进行材料选择时，施工人员应根据工程实际情况和应用场景，选择性能稳定、质地均匀、不易开裂等特点的材料。

三、施工技巧玻璃钢防水施工工艺的施工技巧对于防水层的质量和效果影响很大。

常见的技巧有：1.防水层的厚度：为确保防水效果，防水层厚度不得少于2mm。

2.施工环境：施工环境的温度、湿度等条件对玻璃钢防水层的构建方式和效果都有直接影响。

因此，为了确保施工品质和效率，应在合适的环境下进行施工。

3.防水层表面处理：在施工过程中，防水层表面的处理至关重要。

操作时应保持手部清洁，减小误刮、误喷的几率，确保防水层表面完整性和光滑度。

玻璃钢模压成型工艺的优缺点
玻璃钢模压成型是一种常用于制作轻质复合材料制品的工艺方法，具有一系列独特的优点和缺点。

优点
1. 良好的表面质量
玻璃钢模压成型能够制作出光滑、坚固的表面，具有良好的外观质量，适用于要求较高美观性的制品。

2. 高强度和刚度
玻璃钢模压制品具有高强度和刚度，能够承受较大的荷载，具有较好的耐久性和使用寿命。

3. 良好的耐腐蚀性能
玻璃钢模压制品对酸、碱、盐等腐蚀性较强的介质具有较好的耐腐蚀性能，适用于在恶劣环境条件下的使用。

4. 精密成型
通过模压工艺，可以实现复杂形状和精密尺寸的制造，满足不同工艺要求的制品生产。

缺点
1. 高成本
玻璃钢模压设备投资较大，且原材料成本相对较高，导致制品的生产成本较高。

2. 制造过程复杂
制造玻璃钢模压制品需要经过多道工序，工艺较为复杂，对操作人员技术要求较高。

3. 制品设计受限
由于模具制造成本较高，制品的设计受到模具成本和制造工艺的限制，难以快速调整生产。

4. 模具寿命有限
模具在生产过程中会逐渐磨损，导致模具寿命有限，需要定期更换和维护，增加了生产成本。

总的来说，玻璃钢模压成型工艺具有良好的表面质量、高强度和耐腐蚀性能等优点，但同时也存在较高的生产成本、制造过程复杂、制品设计受限以及模具寿命有限等缺点。

在实际应用中，需要综合考虑优缺点，选择适合自身需求的制造工艺方法。

玻璃钢施工工艺玻璃钢（Fiber Reinforced Plastics，FRP）是一种由耐酸碱树脂与玻璃纤维布经过特殊工艺制作而成的复合材料。

由于其独特的性能优势，广泛应用于建筑、化工、能源、交通等领域。

本文将重点介绍玻璃钢施工的工艺流程和注意事项。

一、工艺流程1. 基础处理：施工前需要对基础进行处理，确保基础平整、干燥、洁净。

如果基础表面存在油污或松散物体，应先清理干净，并进行必要的修补。

2. 模具制作：根据需要制作相应的模具，模具可根据施工需求选择木质、铁质或玻璃钢模具。

3. 预涂胶制作：根据设计要求，将玻璃纤维布与环氧树脂按照一定的比例混合，制作成预涂胶。

4. 压贴工艺：将预涂胶均匀涂抹在模具表面，注意避免气泡和浮顶。

然后将玻璃纤维布逐个贴在预涂胶上，利用刮板或滚筒进行压实，确保玻璃纤维与预涂胶充分贴合。

5. 固化处理：将完成的玻璃钢构件放置在阴凉通风的地方，根据环境温度和湿度进行固化处理。

固化时间一般为24小时以上。

6. 提取和清理：待玻璃钢构件完全固化后，将其从模具中取出。

如发现模具与构件黏连，应小心剥离，并清洁模具以备下次使用。

二、注意事项1. 施工环境：玻璃钢施工要选择在温度适宜、湿度适中、无风无尘的环境中进行，以确保施工质量和施工效率。

2. 施工人员：施工人员应接受过专业培训并具备一定的施工经验，熟悉材料性能和工艺要求，严格按照施工规范进行操作，保证施工质量。

3. 手工操作：玻璃钢施工主要依靠手工操作完成，因此施工人员在施工过程中要注意操作规范，防止过度或不足的力度对施工结果产生负面影响。

4. 材料存放：未用完的环氧树脂和玻璃纤维布应储存于阴凉、干燥的地方，避免阳光直射和高温引起材料失效。

同时应注意避免材料与酸、碱等物质接触。

5. 施工顺序：在施工时应根据施工顺序进行，先进行基础处理，再制作模具，然后进行涂覆和贴纤维，最后进行固化处理。

6. 质量检验：在施工完成后应进行质量检验，检查表面是否平整、贴纤维是否牢固、是否存在气泡和缺陷等问题。

手糊成型工艺中常见的缺陷分析一、气泡：在糊制模具时，常由于树脂用量过多，胶液中气泡含量多，树脂胶液粘度太大，增强材料选择不当，玻璃丝布铺层未压紧密等原因造成模具及型腔表面有大量气泡产生，这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。

目前常采用控制含胶量，树脂胶液真空脱泡，添加适量的稀释剂（如丙酮），选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。

二、流胶：手工糊制模具时，常出现胶液流淌的现象。

造成流胶的原因主要表现为：①树脂粘度太低；②配料不均匀；③固化剂用量较少。

常采用加入填充剂提高树脂的粘度（如二氧化硅），适当调整固化剂的用量等措施，以避免流胶现象的出现。

三、分层：由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密，过早加热或加热温度过高等，都会引起模具分层。

因此，在糊制时，要控制足够的胶液，尽量使铺层压实。

树脂在凝胶前尽量不要加热，适当控制加热温度。

四、裂纹：在制作和使用模具时，我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现，导致这一现象的主要原因是由于胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。

因此，模具胶衣的厚度应严格控制。

在脱模时，严禁用硬物敲打模具，最好用压缩空气脱模。

五、从上面的论述中可以看出，基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点，能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品，极大地缩短了新产品的开发周期，既降低了生产成本，又实现了产品的大批量生产，满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。

但其也存在着一定的局限性，如快速原型的加工范围有限，这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。

因此，目前快速原型技术仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。

对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，这样可有效地降低成本，缩短工期。

因此，在成型玻璃钢模具时，我们要根据具体的产品要求和生产条件，采用具体的工艺，不断探索新工艺、新材料，才能达到更为理想的实践与生产效果。

剥落当部件表面有固化树脂颗粒从模中出来时，这种现象称为剥落或脱落。

纠正措施：提高固化树脂早期模的入口喂料端温度。

降低线速度，使树脂更早固化。

停线清理（30至60秒）。

增加低温引发剂的浓度。

起泡部件表面出现起泡现象时。

纠正措施：提高入口端模的温度，使树脂更快固化降低线速度，与上述措施作用相同提高强化水平。

起泡经常由玻璃含量低导致的空隙引起。

表面裂缝表面裂缝由过度收缩引起。

纠正措施：提高模温以加快固化速度降低线速度，与上述措施作用相同增加装填物的加载量或玻璃含量，增加富含树脂表面的强韧性，从而减少收缩率、压力和裂缝增加低温引发剂的含量或使用低于当前温度的引发剂。

向部件添加表面衬垫或面纱内部裂缝内部裂缝通常与截面过厚有关，裂缝可能出现在层压制品的中心位置，也可能出现在表面。

纠正措施：提高喂料端的温度，以使树脂更早固化降低模尾端的模温，使其作为散热器，以降低放热曲线顶点如无法改变模温，则提高线速度，以此来降低部件外部轮廓的温度以及放热曲线顶点，从而减少任何热应力。

降低引发剂水平，特别是高温引发剂。

这是最好的永久解决方案，但需要一些实验进行辅助。

将高温引发剂替换为低放热但固化效果较好的引发剂。

色差热点会导致不均匀收缩，从而产生色差（又称颜色转移）纠正措施：检查加热器，确保其处于适当位置，从而不会在模上出现温度不均匀的现象检查树脂混合料以确保填充物和/或颜料不会出现沉降或分离（色差）巴氏硬度低巴氏硬度计的读数低；由于未完全固化纠正措施：降低线速度以加速树脂的固化提高模温以提高模内的固化速率和固化程检查导致过度塑化的混合物配方检查其他污染物，例如水或能够影响固化速率的颜料注意: 巴氏硬度读数只能被用于对比使用相同树脂的固化效果。

它们不能被用于对比使用不同树脂的固化效果，因为不同树脂会使用各自特定的乙二醇来生产，其交联深度也不尽相同。

收缩由过度收缩导致的表面形状不规则纠正措施：加入更多的玻璃，以降低固化过程的收缩率加入一种减缩剂（低收缩添加剂）或增加填料加载量模堵塞模被玻璃堵塞，导致部件向外破出或拉拔头无法移动部件降低模入口的温度；在模口的预固化会导致堵塞将粗纱均衡地穿过每个塑型导引器，并且在塑型导引时没有纤维断裂或扭曲发生，这样可取得可接受的预塑型降低强化水平。

玻璃钢成型技术.工艺及质量控制要素一、玻璃钢制品的设计玻璃钢（Fiberglass Reinforced Plastics,简称FRP ）即玻璃纤维增强塑料，是最主 要的聚合物基复合材料。

玻璃钢制品的开发设计，应遵守如下程序：玻璃钢的造型（构造）设讣玻璃钢的成型工艺设讣 玻璃钢的质量检验造型设计要满足制品的使用功能要求、又要构造简单，造型优美；物化性能设计要根据 产品的使用条件（物理性能、耐腐蚀性能及力学性能）进行原材料及工艺进行确左；结构设 计是在物化性能设计的基础上确定制品各个部位的厚度和材料用量；工艺设计就是根据产品 的外形构造和增强材料的铺设方向选择成型方法。

二. 玻璃钢的组成结合CIM 项目以及玻璃钢常见制品的组成原料，按下图所示进行介绍。

玻璃钢组成材料1. 无碱玻璃纤维通常称为E 玻璃，含碱量在0.8%以下，是以钙铝硼硅酸盐组成的玻璃纤维，拥有较髙 的强度和耐热性、，能抗大气侵蚀，化学稳定性也很（但不耐酸），最大的特点是电气性能好, 因此也把它称为电气玻璃。

国内外大多数使用这种E 玻璃纤维作为复合材料的原材料。

2. 中碱玻璃纤维碱金属含量在11.5%〜12. 5%,国外没有这种玻纤，它的特点是耐酸性好，但强度不如E玻玻璃钢的物化性能设讣玻璃钢的结构设汁玻璃纤维（增强体） 热固性树脂（基体）辅助剂 无碱玻纤 中碱玻纤不饱和聚酯环氧树脂酚醛树脂交联剂 稀释剂 促进剂 阻聚剂璃。

主要应用于耐腐蚀性领域，价格较便宜。

3.玻璃纤维织物A无捻粗砂布大部分为无捻方格布，它浸胶容易、铺覆性好、较厚实、强度高、气泡易排除、施工方便、价格较便宜。

它是手糊工艺中最常用的一种布。

B斜纹布这种布经向和纬向的交织点连续而形成斜向的纹路。

该布致密、柔性好、强度较大，适用于制作有曲面的和各方向都需要强度髙的制品。

C缎纹布质地柔软、铺覆性好、强度较大、与模具接触性好，适用于形面复杂的手糊玻璃钢制品。

D短切纤维毡铺覆性好、各向异性、价格便宜、强度较低、树脂用量大，适用于手糊和喷射成型玻璃钢。

电泳槽玻璃钢的制作工艺及缺陷分析 电泳槽体因生产工艺的要求和防止介质腐蚀的需要，要求制作槽体的材料具有防腐性能良好、强度高、绝缘性好和使用寿命长等特点。

槽体设计中从成本考虑一般都选用型钢骨架作支撑，碳钢板作壁板，内表面衬玻璃钢进行防腐和绝缘的结构形式，这种结构形式既能满足电泳涂装的使用要求，又可以降低电泳槽的制造成本。

电泳槽体内衬玻璃钢一般采用改性环氧树脂制作。

环氧树脂的性能和特性如下：1、 形式多样。

各种树脂、固化剂、改性剂体系几乎可以适应各种要求，其施工范围可以从极低的粘度到高熔点固体。

2、 固化方便。

选用各种不同的固化剂，环氧树脂体系几乎可以在0～180℃温度范围内固化。

3、 粘附力强。

环氧树脂分子链中固有的极性羟基和醚键的存在，使其对各种物质具有很高的粘附力。

环氧树脂固化时的收缩性低，产生的内应力小，这也有助于提高粘附强度。

4、 收缩性低。

环氧树脂和所用的固化剂的反应是通过直接加成反应或树脂分子中环氧基的开环聚合反应来进行的，没有水或其它挥发性副产物放出。

它们和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，在固化过程中显示出很低的收缩性（小于2%）。

5、 力学性能。

固化后的环氧树脂体系具有优良的力学性能。

6、 电性能。

固化后的环氧树脂体系是一种具有高介电性能、耐表面漏电、耐电弧的优良绝缘材料。

7、 化学稳定性。

通常，固化后的环氧树脂体系具有优良的耐碱性、耐酸性和耐溶剂性。

像固化环氧体系的其它性能一样，化学稳定性也取决于所选用的树脂和固化剂。

适当地选用环氧树脂和固化剂，可以使其具有特殊的化学稳定性能。

制作工艺制作工艺：：(1)电泳槽体表面处理：通过人工打磨或喷砂处理对槽体需裱糊玻璃钢的壁板表面进行除锈、除油、除氧化皮、除尘和焊缝打磨等，并清洗干净、晾干，否则会导致粘结不牢，影响质量。

基底表面要平整，转角处的半径不小于10 mm。

处理完成后应尽快进行裱糊，以防止金属表面返锈与氧化。

(2)槽体表面裱糊玻璃钢a．配环氧树脂胶液配环氧树脂胶液时应注意以下几点：胶液粘度合适。

玻璃钢施工工艺及保证措施玻璃钢雕塑是雕塑的一种成品类型，具有质轻，耐腐蚀，本钱相对较低的特点。

又称FRP——glass fibre reinforced plastic 。

学称纤维增加塑料，国内在习惯上称之为玻璃钢。

它是以合成树脂为基体材料，以玻璃纤维及其制品为增加材料组成的复合材料。

1、流程：客户确认施工效果图→雕塑师按图泥稿制作→ 客户确认泥稿造型→模具师翻制模具→模具处理〔拆卸→清理干净→晒干〕→翻制玻璃钢→内构造骨架安装固定→ 成品外表处理〔打磨修补直至外表平坦光滑无孔为止〕-清理干净外表→ 喷色〔喷底漆→打磨修补→喷面漆〕→ 调整效果客户验收合格→ 喷清漆→安装交付成品→2、材料：a、玻璃纤维：一般使用分为短纤、平板纤维、螺纹纤维，依各种需要分别或一起使用。

树脂〔国产 196#〕：使用一般手工成型用树脂，粘度6 ，胶化时间13 分钟，树脂溶点95℃，严禁稀释。

b、滑石粉：为二氧化矽 60.6%、氧化镁 31.1%、氧化铝 0.22%、氧化钙 0.5%之混合物，用于增加树脂稠度，以利施工。

硬化剂、促进剂和汽车漆〔杜邦〕等材料c、脱衣：什么材料d、钢骨架支撑：型钢 Q345 ，依据造型的尺寸进展加工焊接，焊接处应加防锈处理。

e、脱模剂：一般使用蜡为脱模剂，但以不阻碍后续工作为准。

4、雕塑制造（1）、设计与塑模优秀的雕塑作品需求有良好的设计根底，玻璃钢雕塑的设计应思考到其资料与工艺的特性。

玻璃钢工艺易于成型秀丽的流线型制品，能够突出作品的现代和时期感，在设计时可优先承受圆弧状与流线型。

另外由于玻璃钢具有轻质高强的优点，能够制造动感强而支撑面积小的作品。

有时玻璃钢雕塑需后涂装胶衣表层，由于胶衣具有自流平性，同时固化时在外表张力的作用下胶衣层有肯定的拉平作用，该状况下不适合表现细致的纹理，这些在设计时应赐予考虑。

（2）、玻璃钢制造玻璃钢雕塑制造承受手糊成型方法。

制造前将依据雕塑的外形特性，从便于成型与脱模的角度动身，能够将模具合成成假设干个单元翻制。

玻璃钢材料有哪些特性优点和不足一、FRP有如下特性。

(1)轻质高强相对密度在1.5~2.0之间，只有碳钢的1/4~1/5，可是拉伸强度却接近，甚至超过碳素钢，而比强度可以与高级合金钢相比。

因此，在航空、火箭、宇宙飞行器、高压容器以及在其他需要减轻自重的制品应用中，都具有卓越成效。

某些环氧FRP的拉伸、弯曲和压缩强度均能达到400Mpa以上。

部分材料的密度、强度和比强度见表1-1。

(2)耐腐蚀性能好FRP是良好的耐腐材料，对大气、水和一般浓度的酸、碱、盐以及多种油类和溶剂都有较好的抵抗能力。

已应用到化工防腐的各个方面，正在取代碳钢、不锈钢、木材、有色金属等。

(3)电性能好是优良的绝缘材料，用来制造绝缘体。

高频下仍能保护良好介电性。

微波透过性良好，已广泛用于雷达天线罩。

(4)热性能良好FRP热导率低，室温下为1.25~1.67kJ/（m·h·K），只有金属的1/100~1/1000，是优良的绝热材料。

在瞬时超高温情况下，是理想的热防护和耐烧蚀材料，能保护宇宙飞行器在2000℃以上承受高速气流的冲刷。

(5)可设计性好①可以根据需要，灵活地设计出各种结构产品，来满足使用要求，可以使产品有很好的整体性。

②可以充分选择材料来满足产品的性能，如：可以设计出耐腐的，耐瞬时高温的、产品某方向上有特别高强度的、介电性好的，等等。

(6)工艺性优良①可以根据产品的形状、技术要求、用途及数量来灵活地选择成型工艺。

②工艺简单，可以一次成型，经济效果突出，尤其对形状复杂、不易成型的数量少的产品，更突出它的工艺优越性。

二、不能要求一种FRP来满足所有要求，FRP不是万能的，FRP也有以下一些不足之处。

(1) 弹性模量低FRP的弹性模量比木材大两倍，但比钢（E=2.1×106）小10倍，因此在产品结构中常感到刚性不足，容易变形。

可以做成薄壳结构、夹层结构，也可通过高模量纤维或者做加强筋等形式来弥补。

1. 色斑、颜色不均匀、变色原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料分解耐温性不好措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型2.污染、异物混入原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料3.表面粗糙无光泽原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。

措施：选用表面粗糙度值低的模具，选用好的脱模剂，采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽，增加纱含量或添加填料。

4.表面凹痕原因：缺纱或局部纱量过少，模具黏附造成碎片堆积，划伤制品表面。

措施：增加纱量，清理模具，短暂停机后再重新启动，选用好的脱模剂。

5.玻璃毡包敷不全原因：玻璃毡宽度过窄，毡的定位装置不精确造成成型中毡的偏移。

措施：设计毡宽时应考虑一定搭接长度，在毡进入模具前预成型模具上一定要有比教精确的导毡缝，在模具入口处必要时加限位卡。

6.表面皱痕原因：玻璃表面毡太硬，入模时打折，聚酯表面毡或无纺布太软，入模时有一定斜度，拉挤曲面制品时在牵引力作用下发生聚集起皱。

措施：选用较软的玻璃表面毡，用聚酯表面毡或无纺布时应精心操作，必要时在模具口设卡具精确定位。

7.表面液滴原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。

措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。

8.表面起皮、破碎原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。

措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。

9.白粉原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀。

措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。

10.分型线明显，分型线处磨损原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况造成白线。

玻璃钢衬里施工及验收缺陷处理摘要玻璃钢衬里是采用玻璃钢作为碳钢或水泥等基体设备的内衬材料，它利用了玻璃钢的化学稳定性和一定的物理机械性能来达到防止设备腐蚀的目的。

它的防护作用比涂层有了很大的提高，它的施工原理是通过树脂胶粘剂的粘合、固化作用，来覆盖被保护设备的表面，与涂料相比，增加了纤维的增强层，提高了覆盖层的厚度，改善了覆盖层的物理机械性能，但是，玻璃钢衬里存在涂膜具有的渗透性，易受热应力和固化收缩应力的作用而导致衬里层的开裂，或与基体设备间的脱壳等缺陷。

关键词基体；腐蚀；性能中图分类号TU756 文献标识码 A 文章编号1673-9671-（2012）111-0130-021 适用范围适用于环氧树脂、乙烯基脂树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂玻璃钢衬里的施工。

2 施工准备1）施工用的材料准备齐全，材料性能符合设计指标要求。

2）施工机具准备：配料筒，搅拌器，台秤，量筒，剪刀，油刷，砂轮机。

3 施工要求3.1 施工工序材料验收→配制胶料→工序交接→底层处理→面层施工→验收。

3.2 材料检验进入现场的工程材料必须有合格证，其技术指标必须符合设计及有关标准的规定，重要技术指标必须有省级以上质量监督机构出具的检测报告。

无合格证及不合格材料禁止使用。

3.3 施工工艺3.3.1 材料配制1）不饱和聚酯树脂玻璃钢胶料、胶泥的配制：先将不饱和聚酯树脂与引发剂混匀，再加入促进剂混匀，配制成玻璃钢胶料，再加入粉料搅拌均匀，配制成胶泥。

2）酚醛呋喃玻璃钢胶料胶泥的配制：按施工配合比混合各种组分，并搅拌均匀，配制相应的玻璃钢胶料、胶泥。

3）环氧树脂、环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油玻璃钢胶料、胶泥的配制：将预热至40℃左右的环氧树脂及稀释剂或环氧树脂及稀释剂与酚醛树脂、呋喃树脂或煤焦油按施工配合比加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧、环氧酚醛、环氧呋喃、环氧煤焦油等各种树脂，使用时加入固化剂搅拌均匀，配制成胶料，再加入粉料搅拌均匀，配制成胶泥。

我国玻璃钢拉挤成型工艺、产品应用与现状我国玻璃钢（也称为玻璃纤维增强塑料）拉挤成型工艺是一种常用的塑料加工技术，在各个领域得到广泛应用。

这种工艺的基本原理是将玻璃纤维与树脂混合，并通过拉挤成型机将混合物挤出成型。

玻璃钢拉挤成型工艺的主要步骤包括：原材料准备、玻璃纤维切短、树脂与固化剂混合、充填模具、拉挤成型和固化。

在这个过程中，玻璃纤维的长度和分布对成型性能有很大影响。

拉挤成型机通过高温熔融树脂，将其挤出模具形成所需形状的产品，经过固化和后处理后，即可得到强度高、耐腐蚀、耐磨损的玻璃钢制品。

玻璃钢拉挤成型工艺的应用范围广泛，可以用于制造船舶、高速列车、飞机、汽车、建筑材料、储罐等各种结构件。

由于玻璃钢具有优异的耐腐蚀性、重量轻、机械强度高等特点，被广泛应用于化工、石油、电力、水处理等领域。

例如，玻璃钢储罐被广泛用于储存腐蚀性物质，玻璃钢管道在化工工业中用于输送腐蚀性介质。

目前，我国的玻璃钢拉挤成型工艺已经取得了一定的发展。

国内玻璃钢制品生产企业数量增多，产品质量和技术水平也有了大幅提升。

同时，我国政府也加大了对玻璃钢产业的支持力度，推动玻璃钢在各个领域的应用。

然而，与发达国家相比，我国的玻璃钢拉挤成型工艺仍存在一些问题和挑战。

一方面，技术水平有待提高，特别是在产品设计、模具制造和质量控制等方面仍存在一定差距。

另一方面，我国的玻璃钢市场仍处于初级阶段，市场需求相对较小，产品创新和应用推广仍有待进一步加强。

综上所述，我国玻璃钢拉挤成型工艺在应用和技术水平上取得了一定的发展，应用领域广泛，但仍面临一些挑战。

未来，我们需要加大研发力度，提高技术水平，进一步推动玻璃钢产业的发展，以满足市场需求，并不断创新，拓宽其应用领域。

我国玻璃钢拉挤成型工艺在应用和技术水平上取得了一定的发展，成为我国塑料加工领域的重要技术之一。

随着科技的进步和市场需求的不断增长，玻璃钢制品在航空航天、汽车工业、轨道交通、建筑材料、化工、环保等领域得到了广泛应用。

纤维增强材料主要缺陷及成因1鼓泡：层板表面大面积隆起，一般为内部分层所致。

2皱折：局限在表面（大面积或小面积）的皱纹。

表明模具表面湿气太大，或糊制时固化辅料中湿气太大，不局限在表面的皱折，其成因主要为树脂含量过大。

3桔皮纹：有乳头状突起的涂层表面。

这是由于表面涂层施工不良所致，即因涂层化合物与脱模剂不相容所造成的。

4擦伤：仅存在于涂层表面的擦伤或已向层板扩展的树脂中的纤维裂纹，一般意味着固化速度太快，某处树脂过多或固话不正常。

5表面发粘：通常伴随有浓的苯乙烯气味（不同于充分固化时，树脂的微弱的气味），意味着固化不完全。

6针孔：成型表面上规则或不规则的孔，显示了空气进入表面涂层或进入表面涂层与脱模剂之间。

7纤维裸露：局部泛白的纤维过多。

原因是：脱模过早，树脂与纤维或其浸润剂不相适应，纤维增强材料分布不均匀。

8缺胶面：增强纤维材料浸润不好。

原因是：增强纤维材料局部过多，糊制时树脂分布不均匀，凝胶硬化过早。

9积胶面：这些表面实际上仅含树脂，使用中很快出现裂缝。

原因是：部件设计没有适应纤维增强塑料的特点，曲线变化太突然。

10局部积胶：表面树脂局部积聚，因反应热而变色，出现裂缝，属操作不良所致。

11分层：增强材料层间分离。

其原因是：固话不完全；固话不正常；糊制时有潮气存在；在完全固话前受碰撞；模具上局部温度过高；脱模过早；局部缺少树脂。

12气泡：局部或普遍含有大量小气泡。

原因是：树脂滚轧不充分；糊制时树脂流动困难；增强材料潮湿；涂树脂的方法不当。

13增强材料位移：成型时增强材料纤维撕裂或位移。

其原因是：树脂粘度太高；凝胶过早；增强材料结构样式不当；模具设计有缺点。

玻璃钢拉挤成型工艺现状总结
玻璃钢拉挤成型工艺是一种将纤维增强塑料通过模具拉挤成型的加工
工艺。

这种工艺具有成型周期短、生产效率高、材料利用率高、制品质量
稳定等优点，已经成为当前玻璃钢行业主流的生产方式之一。

目前，玻璃钢拉挤成型工艺在国内外得到了广泛应用。

国外许多成熟
的玻璃钢生产线均采用拉挤成型工艺，其主要应用领域包括卫生间隔断、
泳池配件、风能叶片等。

而国内工程领域的应用也越来越广泛，包括化工
设备、环保处理设备、建筑材料等。

但是，玻璃钢拉挤成型工艺在应用过程中也存在一些亟待解决的问题。

首先是外观质量偏差较大，需要针对不同工艺、不同要求进行调整。

其次
是产品性能的不稳定性，需要进一步提高材料的质量和制备技术。

最后是
在生产成本方面，需要继续挖掘降低成本的途径，提高生产效率和材料利
用率。

总之，玻璃钢拉挤成型工艺具有广泛的应用前景，但只有通过不断的
技术创新和质量升级，才能更好地满足市场需求。