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防止汽机超速和轴系断裂事故1汽轮机挂闸后要进行打闸试验；冲转至3000rpm进行打闸试验；大、小修或危机保安器解体或调整后机组启动时，按运行规程规定进行跳闸通道试验、注油试验、OPC试验、电超速试验及机械超速试验。
2危险保安器超速试验前，应先做手动打闸试验，以确认高、中压主汽门及调门，高排逆止门、各抽汽逆止阀关闭良好；高排通风阀开启良好。
3汽轮机主汽门、调速汽门、抽汽逆止门必需定期进行活动试验，并对试验结果和试验中消失的问题做好记录。
4各种超速爱护均应投入，并能牢靠动作，否则禁止机组启动或连续运行。
5机组检修后应进行调速系统静态特性试验，调速系统性能要满意机组突然甩负荷时的自动调整，使转速上升掌握在危险保安器动作转速以下。
6加强油质监督，油净扮装置应保持运行状态，保持汽轮机油质清洁、无水、无杂物，在透平油和抗燃油油质不合格时，严禁机组启动。
7正常停机时，应检查机组有功功率、无功功率到零后，再将发电机与系统解列。
8发电机跳闸，汽轮机转速超过3300r/min，若爱护不动作，应马上打闸破真空停机。
9在机组正常启动和停机的过程中，应严格按运行规程的要求投入汽机旁路系统，尤其是低压旁路；在机组甩负荷和事故状态下，旁路系统必需开启。
机组再次启动时，再热汽压力不得大于制造厂规定的压力值。
决不行忽视在事故工况下旁路系统对保障机组平安的作用。
10在机组爱护动作跳闸后，应马上查明跳闸缘由，严禁在跳闸缘由不明的状况下，人为解除爱护而强行启动。
11机组振动超限爱护应正常投入，运行中常常检查机组的振动状况，振动达爱护动作值而爱护不动作时应马上打闸停机。
12严格按超速试验规程规定的要求，在带25%负荷运行3-4小时后方可进行超速试验。
13严禁在同期装置退出的状况下，进行发电机并网。
汽轮机超速和轴系断裂专项应急处置预案范文汽轮机超速和轴系断裂是汽轮机运行过程中可能遇到的紧急情况，对于确保人员安全和设备运行稳定至关重要。
为了应对这些突发情况，制定一份专项应急处置预案是必要的。
以下是一份汽轮机超速和轴系断裂专项应急处置预案范文，供参考。
一、预案目的本预案的目的是为了准确、迅速、有序地处置汽轮机超速和轴系断裂事故，尽量避免人员伤亡和设备损失，保障工厂的安全稳定运行。
二、适用范围本预案适用于汽轮机超速和轴系断裂事故的应急处置，适用于所有相关人员和部门。
三、责任和权限1. 部门负责人：负责组织和指导事故应急处置工作；2. 应急小组：由各相关部门负责人组成，负责具体实施事故应急处置工作；3. 操作人员：负责按照预案要求操作设备，保障人员和设备安全。
四、应急预案1. 汽轮机超速事故应急预案1.1 事故原因及可能后果事故原因：汽轮机过载运行、系统故障等原因导致汽轮机转速超过额定值。
可能后果：汽轮机叶片碎裂、设备振动严重、超速保护装置失效等，可能导致设备故障和人员伤亡。
1.2 处置流程1）事故发生后，值班人员要第一时间向部门负责人报告事故情况，并启动应急预案。
2）部门负责人组织应急小组成员到事故现场，评估事故情况和风险，并制定处置措施。
3）应急小组要按照操作规程，迅速采取措施停止汽轮机运行，并确保设备处于安全状态。
4）应急小组要对事故现场进行调查，查明事故原因，并制定防止类似事故再次发生的措施。
5）处理事故后，应急小组要进行事故评估和整改，及时向相关部门报告事故情况。
2. 轴系断裂事故应急预案2.1 事故原因及可能后果事故原因：轴系零部件疲劳失效、轴承故障等原因导致汽轮机轴系断裂。
可能后果：引起轴系挠曲、设备失衡、机组运行不稳定等，可能导致设备故障和人员伤亡。
2.2 处置流程1）事故发生后，值班人员要立即切断汽轮机的电源，并报告事故情况给部门负责人。
2）部门负责人组织应急小组成员到事故现场，评估事故情况和风险，并制定处置措施。
汽轮机超速和轴系断裂专项应急处置预案
（一）事故判断
1．汽轮机发生超速和轴系断裂事故时，运转值班人员应快速解除对人身和设备的威胁，根据仪表指示和设备外部特征，正确地判断事故原因，采取措施、缩小事故范围，防止设备进一步损坏，同时应当注意保持正常运转机组设备的安全运转，并汇报值长。
2．汽轮机的转速超过额定转速的110%～112%时超速保护拒动或转速继续升高时运转值班人员应当立即紧急停机。
3．汽轮机轴承振动达保护动作值时，应紧急停机。
（二）运转值班人员的操作
1．按下汽轮机脱扣按钮或在机头将汽轮机脱扣手柄打至“脱扣”位置；
2．立即手动将厂用电开关切至备变供电；
3．启动汽轮机润滑油泵；
4．断开发电机出口开关和励磁开关，将发电机解列；
5．立即打开凝汽器真空破坏阀，停止汽轮机轴封系统，使机组尽快停转；
6．停运真空泵，但要维持凝汽器真空在0.03MPa，否则启动真空泵或关凝汽器真空破坏阀；
7．确认电动给水泵已运转，向锅炉上水；
8．根据情况停止有关设备运转；
9．打开关闭的汽轮机本体及管道上的疏水手动隔离阀；
10．检查汽轮机及管道疏水阀已开启，各抽汽电动阀及逆止阀关闭；
11．调节凝汽器、除氧器水位；
12．副值记录汽轮机惰走时间，根据实际情况确定盘车方式投入汽轮机盘车运转。
13．值长向中调汇报设备故障情况，按调令隔离设备系统。
1、防止汽轮机超速和轴系断裂事故的技术措施？答案：1.机组大小修后必须按规定要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常。
远方、就地打闸动作正确可靠。
调节系统工作不正常时，严禁机组起动。
2.按规定要求进行高中压主汽门、调速汽门、各段抽汽逆止门、高排逆止门试验，确认动作灵活可靠，关闭时间、严密性试验、联锁试验合格。
3.在任何情况下绝不可强行挂闸。
机组在保护动作跳闸后，应立即查明跳闸原因，禁止在跳闸原因不清的情况下，人为解除保护而强行启动。
4.滑参数启动中，调速汽门开度要留有富裕度。
运行中，注意调速汽门开度和负荷对应关系以及调速汽门后压力的变化。
5.任何情况下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器动作转速以下。
6.各种超速保护（DEH、ETS）均能正常投入运行，超速保护试验不合格时，禁止机组启动和运行。
7.运行中发现主汽门、调速汽门卡涩时，要及时消除，消缺时要做好防止超速的技术措施。
若无法消除，必须停机处理。
8.机组正常运行瓦振、轴振应达到有关标准的优良范围，并注意监视变化趋势。
运行中轴承实际振动达停机值，而保护拒动时或汽轮机内有清晰的金属摩擦声和撞击声时应立即破坏真空紧急停机。
9.机组的转速表显示不正确时，严禁机组启动，运行机组在转速无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。
10.定期化验抗燃油油质，确保合格。
油质不合格时，严禁机组启动。
11.正常停机时先打闸，检查有功功率到零后，方可解列发电机，或通过逆功率保护来解列发电机，严禁带负荷解列。
12.机组大修后或停机一个月以上再启动、甩负荷试验前或运行2000小时（可用充油试验代替）后必须做超速试验。
13.做超速试验时严格执行试验规程要求，当转速达到保护动作条件而保护拒动时应立即打闸停机；轴承润滑油温控制在46℃。
14.机组大修后，甩负荷试验前必须做汽门严密性试验。
15.定期进行如下试验：阀门活动试验；抽汽逆止门活动试验；注油试验。
防止汽机超速和轴系断裂事故集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-防止汽机超速和轴系断裂事故为了防止汽轮机超速和轴系断裂事故的发生，应认真贯彻《中国国电集团公司重大事故预防措施》中"防止汽轮机超速和轴系断裂事故"部分，根据我厂实际提出下列重点要求:1防止超速1.1在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在规定范围内。
调节系统速度变动率应小于5%，迟缓率应小于0.2%。
1.2自动主汽门、再热主汽门及调节汽门应能迅速关闭严密，无卡涩。
阀门关闭时间应小于0.15s。
1.3机组启动时，各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时禁止机组起动和运行。
事故情况下，如保护不动作，应手动打闸停机。
1.4机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组起动。
就地转速表应与集控室转速表对应一致，指示正确。
机组启动过程中，应严格控制升速率在规定的范围内，若出现转速突升应立即打闸停机。
运行中的机组，在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。
1.5透平油和抗燃油的油质应合格。
在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组起动。
透平油颗粒度按SAEA-6D标准≤6级，水份≤0.2%，酸值0.3mgKOH/g；电调机组抗燃油颗粒度按SAEA-6D标准≤3级，水份≤0.1%，酸值≤0.2mgKOH/g；液调机组抗燃油颗粒度按SAEA-6D标准≤5级，水份≤0.1%，酸值≤0.25mgKOH/g。
1.6机组大、小修后，油循环要有技术措施，油质经（监督机构）油化验人员检验合格后方可起动。
1.7加强对油质的监督，定期进行油质的分析化验，防止油中进水或杂物造成调节部套卡涩或腐蚀。
定期进行主油箱放水工作，油净化装置应正常投入运行。
1.8应加强汽封压力的监视和调整，防止压力过高引起油中进水；前箱、轴承箱负压以12～20mmH2O为宜，以防止灰尘及水（汽）进入油系统。
汽轮机超速和轴系断裂专项应急处置预案汽轮机超速和轴系断裂是汽轮机运行过程中可能出现的两种突发故障，对汽轮机的正常运行和设备安全产生较大的影响，因此需要制定相应的专项应急处置预案。
以下是针对汽轮机超速和轴系断裂的应急处置预案，以确保故障时的及时、有效处置。
一、应急响应流程1. 事故发生时，应立即启动应急响应机制。
2. 值班人员接到报警后，立即核实故障情况，并向相关责任人员报告。
3. 核实故障情况后，通知现场人员采取紧急措施，确保人员安全。
4. 启动事故应急指挥部，由责任人员主持故障处理工作，并成立相关的故障处理小组。
5. 根据故障性质和情况，确定相应的处置措施和方案。
二、超速应急处置预案1. 应急响应措施1.1 立即切断汽轮机供气。
1.2 触发停机保护装置，停止汽轮机运行。
1.3 紧急通知现场人员迅速撤离到安全地点。
2. 现场措施2.1 维护故障现场的安全，确保人员通道畅通。
2.2 尽快查明超速的原因，如测速装置故障、调速器故障或润滑系统异常等。
2.3 排除故障原因后，进行修复或更换设备。
3. 故障分析和修复3.1 进一步分析超速的原因，并排查可能的隐患。
3.2 根据分析结果，制定相应的维修和保养计划，确保故障不再发生。
三、轴系断裂应急处置预案1. 应急响应措施1.1 立即切断发电机的供电。
1.2 启动紧急停机装置，停止汽轮机的运行。
1.3 紧急通知现场人员迅速撤离到安全地点。
2. 现场措施2.1 维护故障现场的安全，确保人员通道畅通。
2.2 尽快查明断裂的原因，如材料失效、过载、振动等。
2.3 结合实际情况确定临时修复的方案，确保设备能够暂时运行。
3. 故障分析和修复3.1 进一步分析断裂的原因，并排查可能的隐患。
3.2 根据分析结果，制定相应的设备维修和更换方案，确保设备安全可靠。
四、预防措施1. 加强设备日常巡检工作，定期检查设备的运行状况和关键部件的磨损情况。
2. 对汽轮机设备进行定期维护保养，及时更换老化和损坏的部件。
电力公司汽轮机超速、轴系断裂应急处置方案1 目的为了防止汽轮机在运行过程中出现超速、轴系断裂事故，造成汽轮机转子寿命大幅减少，以及事故可能引发的人身伤害事故，避免事故扩大带来的经济损失，特制订《汽轮机超速、轴系断裂应急处置方案》。
2 事故风险分析2.1事故类型：机械损害2.2事故发生的区域、地点或装置名称：运行分厂#1-4汽轮机2.3事故发生的可能时间、事故危害程度及影响范围：2.3.1汽轮机超速事故经常发生在汽轮机启动、停机过程中。
2.3.2汽轮机超速事故发生在机组因故甩负荷过程中2.3.3汽轮机发生超速事故后，应急处理及时可以避免事故进一步扩大，若汽轮机转子存在不易发现的隐性缺陷，事故征兆不明显的情况下很可能出现断轴事故和轴承损坏事故，汽轮机火灾等事故，严重损坏发电机组的安全运行。
2.4事故前可能出现的征兆：2.4.1调速部套卡涩、调节系统工作不正常、汽门漏汽和保护拒动。
2.4.2带负荷解列相当于机组甩负荷，必定会出现转速飞升，而且在调节系统异常情况下，很容易引起超速事故。
2.4.3在机组热态起动时，再热蒸汽压力大于制造厂的规定值。
2.4.4抽汽逆止门故障。
2.4.5给水泵出口逆止门故障。
2.4.6电液伺服阀的故障。
2.4.7汽轮机声音异常，轴、轴瓦振动超限。
2.5事故可能引发的次生、衍生事故：发生汽轮机超速、断轴等事故时可能发生人生伤亡、周边设备损坏、火灾等次生事故。
3 应急工作职责3.1现场应急领导组组长：XXX副组长：XXX现场处置负责人：当班值长成员：当值值班人员和相关专业负责人职责：组织现场第一时段的紧急处理、人员救护；正确组织事故汽轮机设备检查、事故应急中的设备操作,完成与非事故机组隔离任务,防止事故扩大；掌握当时现场信息，做好安全防护，调动救护人员对人员进行抢救，防止二次事故，努力把损失减少到最低限度。
3.2.1组长：负责事故应急时的总体工作，负责对外信息报送，协调救援等事宜，对内负责各单位（分厂）之间的协调和总体指挥工作。
防止汽机超速和轴系断裂事故为了防止汽轮机超速和轴系断裂事故的发生，应认真贯彻《中国国电集团公司重大事故预防措施》中"防止汽轮机超速和轴系断裂事故"部分，根据我厂实际提出下列重点要求:1防止超速1.1在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在规定范围内。
调节系统速度变动率应小于5%，迟缓率应小于0.2%。
1.2自动主汽门、再热主汽门及调节汽门应能迅速关闭严密，无卡涩。
阀门关闭时间应小于0.15s。
1.3机组启动时，各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时禁止机组起动和运行。
事故情况下，如保护不动作，应手动打闸停机。
1.4机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组起动。
就地转速表应与集控室转速表对应一致，指示正确。
机组启动过程中，应严格控制升速率在规定的范围内，若出现转速突升应立即打闸停机。
运行中的机组，在无任何有效监视手段的情况下，必须停止运行。
1.5透平油和抗燃油的油质应合格。
在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组起动。
透平油颗粒度按SAEA-6D标准≤6级，水份≤0.2%，酸值0.3mgKOH/g；电调机组抗燃油颗粒度按SAEA-6D标准≤3级，水份≤0.1%，酸值≤0.2mgKOH/g；液调机组抗燃油颗粒度按SAEA-6D标准≤5级，水份≤0.1%，酸值≤0.25mgKOH/g。
1.6机组大、小修后，油循环要有技术措施，油质经（监督机构）油化验人员检验合格后方可起动。
1.7加强对油质的监督，定期进行油质的分析化验，防止油中进水或杂物造成调节部套卡涩或腐蚀。
定期进行主油箱放水工作，油净化装置应正常投入运行。
1.8应加强汽封压力的监视和调整，防止压力过高引起油中进水；前箱、轴承箱负压以12～20mmH2O为宜，以防止灰尘及水（汽）进入油系统。
1.9机组大修后或调速系统检修后，必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静态试验，确认调节系统工作正常。
编号：AQ-JS-03134( 安全技术)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑防止汽轮机超速和轴系断裂事故Prevention of turbine overspeed and shafting fracture防止汽轮机超速和轴系断裂事故使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
为了防止汽轮机超速和轴系断裂事故的发生，应认真贯彻原水利电力部《防止20万千瓦机组严重超速事故的技术措施》和《防止国产200MW机组轴系断裂事故暂行措施》，并提出以下重点要求：11.1防止超速。
1在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器动作转速以下。
调节系统速度变动率应小于5%，迟缓率应小于0.2%。
2各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时，禁止机组起动和运行。
2.1调节保安系统的定期试验装置应完好可靠。
2.2自动主汽门、再热主汽门及调节汽门应能迅速关闭严密，无卡涩。
阀门关闭时间，对电调系统应小于0.15s,对液调系统应小于0.5s。
2.3汽门严密性试验，危急保安器动作及超速试验要按规定定期试验。
200MW及以上机组危急保安器动作转速调整整定至108%～110%额定转速。
3机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组起动。
运行中的机组，在无任何有效监视转速手段的情况下，必须停止运行。
4透平油和抗燃油的油质应合格。
在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组起动。
4.1透平油颗粒度按SAEA-6D标准≤6级，水份≤0.2%，酸值0.3mgKOH/g；电调机组抗燃油颗粒度按SAEA-6D标准≤3级，水份≤0.1%，酸值≤0.2mgKOH/g；液调机组抗燃油颗粒度按SAEA-6D 标准≤5级，水份≤0.1%，酸值≤0.25mgKOH/g。
4.2机组大、小修后，油循环要有技术措施，油质经（监督机构）油化验人员检验合格后方可起动。
4.3加强对油质的监督，定期进行油质的分析化验，防止油中进水或杂物造成调节部套卡涩或腐蚀。
定期进行主油箱放水工作，油净化装置应正常投入运行。
4.4应加强汽封压力的监视和调整，防止压力过高引起油中进水；前箱、轴承箱负压以12～20mmH2O为宜，以防止灰尘及水（汽）进入油系统。
5机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常。
在调节部套存在有卡涩、调节系统工作不正常的情况下，严禁起动。
6正常停机时，在打闸后，应先检查有功功率是否到零，千瓦时表停转或逆转以后，再将发电机与系统解列，或采用逆功率保护动作解列。
严禁带负荷解列。
7在机组正常起动或停机的过程中，应严格按运行规程要求投入汽轮机旁路系统，尤其是低压旁路；在机组甩负荷或事故状态下，旁路系统必须开启。
机组再次起动时，再热蒸汽压力不得大于制造厂规定的压力值。
8在任何情况下绝不可强行挂闸。
9机械液压型调节系统的汽轮机应有两套就地转速表，有各自独立的变送器（传感器），并分别装设在沿转子轴向不同的位置上。
10抽汽机组的可调整抽汽逆止门应严密、联锁动作可靠，并必须设置有能快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速。
10.1汽轮机的各抽汽逆止门、排汽逆止门及供热抽汽的快速关闭逆止门应严密，联锁动作可靠，并必须设置有快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速。
10.2每月应进行一次抽汽逆止门关闭试验，当某一抽汽逆止门存在缺陷时，应立即消除，若无法消除时禁止使用该段抽汽运行。
11对新投产的机组或汽轮机调节系统经重大改造后的机组必须进行甩负荷试验。
对已投产尚未进行甩负荷试验的机组，应积极创造条件进行甩负荷试验。
12坚持按规程要求进行危急保安器试验、汽门严密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆止门关闭时间测试。
12.1新投产的机组大修后第一次起动、危急保安器检修或调整后、停机一个月以后再次起动及机组进行甩负荷试验前都应提升转速进行危急保安器动作试验。
12.2机组每运行2000h后应进行提升转速试验，无条件的应进行危急保安器充油试验。
试验时注意危急保安器动作指示正确和机组对胀差的要求。
12.3电调机组运行中每月定期做AST电磁阀试验，确保保护装置正常可靠。
12.4各种汽门应进行定期试验。
12.5机组大修前后应进行汽门严密性试验。
试验时，应尽可能维持凝汽器真空正常，试验时应注意轴向推力变化和推力瓦温度，还应注意避免在临界转速附近长时间停留。
12.6机组大修后应进行汽门关闭时间测试，一般要求自动主汽门的关闭时间≤0.5s，电调机组≤0.15s。
12.7运行中汽门严密性试验应每年进行一次。
12.8当汽水品质较差时，应适当增加主汽门、调汽门的活动次数和活动行程范围。
运行中发生主汽门、调速汽门卡涩时，要及时消除卡涩。
主汽门卡涩不能立即消除时，要停机处理。
12.9汽轮机运行中，注意检查调节汽门开度和负荷的对应关系以及调节汽门后的压力变化情况，若有异常，应及时查找、分析原因。
12.10加强对蒸汽品质的监督，防止蒸汽带盐使门杆结垢造成卡涩。
12.11采用滑压运行的机组以及在机组滑参数起动过程中，调节汽门要留有裕度，不应开到最大限度，以防止同步器超过正常调节范围，发生甩负荷超速。
12.12机组长期停运时，应注意做好停机保护工作，防止汽水或其他腐蚀性物质进入汽机及调节供油系统，引起汽门或调节部套锈蚀。
13危急保安器动作转速一般为额定转速的110％±1%。
危急保安器试验应进行两次。
13.1提升转速试验时，机组不宜在高转速下停留时间过长，并注意升速平稳，防止转速突然升高。
13.2提升转速时应监视附加保安油压，防止误将附加保护动作当作危急保安器动作。
13.3机组运行中的甩负荷不能代替危急保安器的试验。
14进行危急保安器试验时，在满足试验条件下，主蒸汽和再热蒸汽压力尽量取低值。
15数字式电液控制系统（DEH）应设有完善的机组起动逻辑和严格的限制起动条件；对机械液压调节系统的机组，也应有明确的限制条件。
16汽机专业人员，必须熟知DEH的控制逻辑、功能及运行操作，参与DEH系统改造方案的确定及功能设计，以确保系统实用、安全、可靠。
17电液伺服阀（包括各类型电液转换器）的性能必须符合要求，否则不得投入运行。
运行中要严密监视其运行状态，不卡涩、不泄漏和系统稳定。
大修中要进行清洗、检测等维护工作。
发现问题及时处理或更换。
备用伺服阀应按制造厂的要求条件妥善保管。
17.1高、中压自动主汽门错油门下部节流旋塞应拧紧冲捻固定，防止旋塞自行退出，影响自动主汽门正常关闭。
17.2调节汽门凸轮间隙及调节汽门框架与球型垫之间间隙应调整适当，以保证在热态时调节汽门能关闭严密。
17.3大修中应检查门杆弯曲和测量门杆与套筒的间隙，阀体与导向套筒的间隙，不符合标准的要进行更换处理。
17.4检修中应检查门杆与阀杆套是否存在氧化皮，氧化皮应清除。
17.5检修中应测量各主汽门，调节汽门预启阀行程，并检查是否卡涩。
如有卡涩必须解体检查处理，除去氧化皮。
阀碟与阀座接触部分的氧化皮也应清理，并用红丹油作接触检查。
18主油泵轴与汽轮机主轴间具有齿型联轴器或类似联轴器的机组，定期检查联轴器的润滑和磨损情况，其两轴中心标高、左右偏差应严格按制造厂规定的要求安装。
19要慎重对待调节系统的重大改造，应在确保系统安全、可靠的前提下，进行全面的、充分的论证。
20严格执行运行、检修操作规程，严防电液伺服阀（包括各类型电液转换器）等部套卡涩、汽门漏汽和保护拒动。
11.2防止轴系断裂。
11.2.1机组主、辅设备的保护装置必须正常投入，已有振动监测保护装置的机组，振动超限跳机保护应投入运行；机组正常运行瓦振、轴振应达到有关标准的优良范围，并注意监视变化趋势。
11.2.2运行100kh以上的机组，每隔3～5年应对转子进行一次检查。
运行时间超过15年、寿命超过设计使用寿命的转子、低压焊接转子、承担调峰起停频繁的转子，应适当缩短检查周期。
11.2.3新机组投产前、已投产机组每次大修中，必须进行转子表面和中心孔探伤检查。
对高温段应力集中部位可进行金相和探伤检查，选取不影响转子安全的部位进行硬度试验。
11.2.3.1每次大修对汽轮机转子叶片根部的销钉进行金相探伤检查,并建立好档案。
11.2.4不合格的转子禁止使用，已经过主管部门批准并投入运行的有缺陷的转子应进行技术评定，根据机组的具体情况、缺陷性质制定运行安全措施，并报主管部门审批后执行。
11.2.5严格按超速试验规程的要求，机组冷态起动带25％额定负荷（或按制造要求），运行3～4h后进行超速试验。
11.2.6新机组投产前和机组大修中，必须检查平衡块固定螺丝、风扇叶片固定螺丝、定子铁芯支架螺丝、各轴承和轴承座螺丝的紧固情况，保证各联轴器螺丝的紧固和配合间隙完好，并有完善的防松动措施。
11.2.6.1大修中，应对各联轴器销子、螺栓进行探伤检查，对有缺陷的螺栓应及时更换。
11.2.7新机组投产前应对焊接隔板的主焊缝进行认真检查。
大修中应检查隔板变形情况，最大变形量不得超过轴向间隙的1／3。
11.2.8防止发电机非同期并网。
11.2.8.1定期对发电机同期装置进行检查、试验，确保其完好。
11.3建立和完善技术档案。
11.3.1建立机组试验档案，包括投产前的安装调试试验、大小修后的调整试验、常规试验和定期试验。
11.3.2建立机组事故档案。
无论大小事故均应建立档案，包括事故名称、性质、原因和防范措施。
11.3.3建立转子技术档案。
11.3.3.1转子原始资料，包括制造厂提供的转子原始缺陷和材料特性。
11.3.3.2历次转子检修检查资料。
11.3.3.3机组主要运行数据、运行累计时间、主要运行方式、冷热态起停次数、起停过程中的汽温汽压负荷变化率、超温超压运行累计时间、主要事故情况的原因和处理。
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