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数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
螺纹切削指令1．FUNUC系统：（1）单行程螺纹切削指令G32程序段格式为：G32 X(U)____ Z(W)____R____E____P____F____螺纹切削一般分由四步形成一个循环：进刀—切削—退刀—返回X、Z：绝对编程时，为有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标。
U、W：增量编程时，为有效螺纹终点相对螺纹切削起点的增量。
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对工件的进给值。
R、E：螺纹切削的退尾量，R为Z方向的退尾量，E为X方向的退尾量。
R、E在绝对或增量编程时都是以增、量方式指定，其值如果为正，表示沿X、Z正向退出；如果为正，表示沿X、Z负向退出。
使用R、E可免去退刀槽。
R、E如果省略，表示不用回退功能。
根据螺纹标准R一般取0.75—1.75螺距，E取牙型高。
P为主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角，默认值为0，可省略不写。
对于圆柱螺纹，由于车刀的轨迹为一条平行于X轴的直线，所以X（U）为0，其格式为：G32 Z(W)____R____E____P____F____锥螺纹的斜角a＜45°时，螺纹导程以Z轴方向指定；斜角a＞45°时，螺纹导程以X轴方向指定，该指令一般很少使用。
切削螺纹时应注意的问题：1）从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。
2）在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险。
因此切削螺纹时，进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完螺纹后停止运动。
3）在加工螺纹中，不使用恒线速度控制功能。
4）在加工螺纹中，径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。
径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。
螺纹小径d′=d-2×(0.55-0.6495)P确定。
一般取0.62。
5）在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段deta 1和降速退刀段deta 2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
按经验deta 1一般取1—2倍螺距，deta 2取0.5倍螺距以上。
1、螺纹切削复合循环（G76）G76 P010060 Q300G76 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是：精加工余量第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 *螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距2、螺纹切削复合循环（G76）指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。
图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在—之间，以为一单位，(即为的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin 作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；3、G76螺纹车削实例图33所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为，螺距为6，螺纹尾端倒角为，刀尖角为60°，第一次车削深度，最小车削深度,精车余量，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 ; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 ; /快速走到外圆车削起点（，）N7 G42 G01 ;N8 ; /外圆车削N9 G40 G00 ;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 ; /快速走到螺纹车削循环始点（，）N16 G76 P011160 ; /循环车削螺纹N18 G76 ;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;4、附加FANUC系统后台编辑功能BG-EDT 后台编辑运行程序时,按操作--BC-EDG--DIR--输入程序号--搜索.就可以编辑O-SRH O搜索（用来调用程序的）；SRH ↓ 在本程序段内向下搜索关键字（如程序太长时，要更改进给速度，可按F，然后按个SRH，就可以一下子找到F指令；SRH↑ 在本程序中向上搜索，。
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C 点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I 为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
螺纹切削复合循环（G76）指令应用1、螺纹切削复合循环（G76）指令详解指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。
图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f 为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin 作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；2、举例说明G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MMR0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距3、G76螺纹车削实例下图所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;温馨提示：最好仔细阅读后才下载使用，万分感谢！。
螺纹切削复合循环指令G76一.指令格式：G76 P(m)(r)(a) Q(Δdmin) R(d)G76 X(U)_ Z(W)_ R(i) P(k) Q(Δd) F（I）_.⑴m——精加工重复次数，(用从00~99之中的两位整数指定)。
⑵r——倒角量.即螺纹切削退尾处（45°）的Z向退刀距离，单位mm。
当导程（螺距）由L表示是，可以从0.1L~9.9L设定，单位为0.1L（用从00~99之中的两位整数指定）。
⑶a——刀尖角度（螺纹牙型角）。
可以选择80°、60°、55°、30°、29°和0°共六种中的任意一种.该值由两位数规定。
⑷Δdmin——最小切深,该值用不带小数点的半径值表示，单位微米.车削过程中，每次的车削深度为（Δd n﹣Δd1 n），当计算深度小于这个极限值，车削深度锁定这个值。
⑸d——精加工余量.该值用带小数点的半径值表示,半径值等于螺纹精车切入点与最后一次螺纹粗车切入点的X轴绝对坐标的差值，单位毫米。
内螺纹加工时，其精加工余量R（d)应取负值.⑹X(U)_Z(W)_为螺纹切削终点绝对坐标或增量坐标值。
⑺i——锥螺纹起、终点的半径差值，如果i=0，则进行圆柱螺纹切削，此时0可以省略不写。
⑻k——牙型编程高度（X方向上的牙高），螺纹牙型角高度=0.5413P.该值用不带小数点的半径值表示,单位微米.⑼Δd——第一刀切削深度。
该值用不带小数点的半径值表示,单位微米。
⑽F为公制螺纹螺距, 取值范围为0＜F ≤500 mm，如果是多线螺纹，则该值为导程。
I：英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为0.06～25400 牙。
.。
1、螺纹切削复合循环(G76)G76 P010060 Q300 R0、1G76 X274、8 Z*** P2600 Q800 F4解释:第一行的P01、00、6001 :代表的就是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 :螺纹角度普遍都就是60°的Q300:代表最后一刀的切深数值千进位 300也就就是0、3MMR0、1:精加工余量 0、1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600:就是螺纹牙高 0、65*螺距Q800 :第一刀的切深量同上Q算法一样,F4 :螺距2、螺纹切削复合循环(G76)指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X(U)_ Z(W)_Ri Pk QΔd Ff指令功能:该螺纹切削循环的工艺性比较合理,编程效率较高,螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。
图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明:①m表示精车重复次数,从1—99;②r表示斜向退刀量单位数,或螺纹尾端倒角值,在0、0f—9、9f之间,以0、1f为一单位,(即为0、1的整数倍),用00—99两位数字指定,(其中f 为螺纹导程);③a表示刀尖角度;从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择;④Δdmin:表示最小切削深度,当计算深度小于Δdmin,则取Δdmin作为切削深度;⑤d:表示精加工余量,用半径编程指定;Δd :表示第一次粗切深(半径值);⑥X 、Z:表示螺纹终点的坐标值;⑦U:表示增量坐标值;⑧W:表示增量坐标值;⑨I:表示锥螺纹的半径差,若I=0,则为直螺纹;⑩k:表示螺纹高度(X方向半径值);3、G76螺纹车削实例图33所示为零件轴上的一段直螺纹,螺纹高度为3、68,螺距为6,螺纹尾端倒角为1、1L,刀尖角为60°,第一次车削深度1、8,最小车削深度0、1,精车余量0、2,精车削次数1次,螺纹车削前先精车削外圆柱面,其数控程序如下:图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80、0 Z130、0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68、0 Z132、0; /快速走到外圆车削起点(68、0,132、0)N7 G42 G01 Z130、0 F0、2;N8 Z29、0 F0、2; /外圆车削N9 G40 G00 U10、0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度,指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80、0 Z130、0; /快速走到螺纹车削循环始点(80、0,130、0)N16 G76 P011160 Q0、1 R0、2; /循环车削螺纹N18 G76 X60、64 Z25、0 P3、68 Q1、8 F6、0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;4、附加FANUC系统后台编辑功能BG-EDT 后台编辑运行程序时,按操作--BC-EDG--DIR--输入程序号--搜索、就可以编辑O-SRH O搜索(用来调用程序的);SRH ↓ 在本程序段内向下搜索关键字(如程序太长时,要更改进给速度,可按F,然后按个SRH,就可以一下子找到F指令;SRH↑ 在本程序中向上搜索,。
