数控车循环指令

数控循环代码G71/G72/G731.G71外圆粗车循环指令其编程格式：G71 U (d) R (e) G71 P (ns) Q (nf) U (u) W (w) F (f) S (s) T (t)式中：d——背吃刀量;e——退刀量;ns——精加工轮廓程序段中开始程序段号;nf——精加工轮廓程序段中开始程序段号;u——X轴向精加工余量;w——Z轴向精加工余量;f、s、t分别为进给量、主轴转速和刀具号。

G71外圆粗车循环指令适用于轴向尺寸较长的外圆柱面或内孔面，需多次走刀才能完成的粗加工，但该指令的应用有它的局限性，即零件轮廓必须符合X 轴、Z轴方向同时单调增大或单调减小。

如图2所示的结构就不适合用G71指令加工成形。

2.G72端面粗车循环指令其编程格式：G72 W (d) R (e) G72 P (ns) Q (nf) U (u) W (w) F (f) S (s) T (t)式中：d——背吃刀量;e——退刀量;其余各项含意与G71相同。

端面粗车循环指令G72也是一种复合循环指令，与G71所不同的是该指令适合于Z向余量小、X向余量大的回转体零件(如图4所示)粗加工，所加工的零件同样要符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减小的特点。

3.G73封闭切削循环指令其编程格式：G73 U(i) W(k) R(d)G73 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t)式中：i——X轴向总退刀量;k——Z轴向总退刀量(半径值);d——重复加工次数;其余各项含意与G71相同。

复合固定循环指令G73是一种多次成形封闭切削循环指令，该指令适于对已基本成形的铸、锻毛坯切削，如图6所示，对零件轮廓的单调性则没有要求。

而仍使用G71、G72指令则会产生许多无效切削，且浪费时间。

4.G70精加工循环由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。

精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns～nf程序段中的F、S、T才有效。

数控车床多重复合循环指令（G70～G76）运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。

1. 外圆粗加工复合循环（G71）指令格式G71 UΔd ReG71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，见图1，图1 外圆粗加工循环A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。

指令说明Δd表示每次切削深度（半径值），无正负号；e表示退刀量（半径值），无正负号；ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号；nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；Δu表示Ｘ方向的精加工余量，直径值；Δw表示Ｚ方向的精加工余量。

使用循环指令编程，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。

为节省数控机床的辅助工作时间，从换刀点至循环点A使用G00快速定位指令，循环点A的X坐标位于毛坯尺寸之外，Z坐标值与切削始点A’的Z坐标值相同。

其次，按照外圆粗加工循环的指令格式和加工工艺要求写出G71指令程序段，在循环指令中有两个地址符U，前一个表示背吃刀量，后一个表示X方向的精加工余量。

在程序段中有P、Q地址符，则地址符U表示X方向的精加工余量，反之表示背吃刀量。

背吃刀量无负值。

A’→B是工件的轮廓线，A→A’→B为精加工路线，粗加工时刀具从A点后退Δu/2、Δw，即自动留出精加工余量。

顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。

例题1 图2所示，运用外圆粗加工循环指令编程。

图2 外圆粗加工循环应用N010 G50 X150 Z100N020 G00 X41 Z0N030 G71 U2 R1N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100N050 G01 X0 Z0N060 G03 X11 W-5.5 R5.5N070 G01 W-10N080 X17 W-10N090 W-15N100 G02 X29 W-7.348 R7.5N110 G01 W-12.652N120 X41N130 G70 P50 Q120 F302. 端面粗加工复合循环（G72）指令格式G72 WΔd ReG72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，见图3。

循环加工指令学习外圆、内孔车削循环(G90)直线切削（圆柱面）固定循环：G90 X（U）Z（W）F_；锥形切削固定循环：G90 X（U）Z（W）R F_；X(U) Z(W)指每次循环终点坐标值或称为切出点坐标或称为对角线顶点坐标，F指进给速度。

走刀路线：形状为矩形，单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。

要加工一个台阶只要一个程序段就可以了。

单一固定循环锥体加工G90 X(U)～Z(W)～R～F～式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；或称为梯形对角张顶点坐标。

U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；R- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差（如何理解？）。

走刀路线：形状为梯形，“切入-切削-退刀-返回”。

R理解：刀具切削锥面的切出点至切入点在X方向上的矢量。

注意：切削锥体循环时，R值不可省略。

G90 X Z R;X R ;X R;…….外圆柱面加工时：（X，Z）为终点C坐标，（U，W）为终点C相对于起点A坐标值的增量。

图中：R表示快速进给，F为按指定速度进给。

单程序段加工时，按一次循环启动键可完成1—2—3—4的轨迹操作。

外圆锥面加工时：图中：R的意义为圆锥体大小端的差值，X(U)，Z(W)的意义同前。

外圆、内孔车削循环圆锥面车削循环用增量坐标编程时要注意R的符号，确定方法是锥面起点B坐标大于终点C坐标时R为正，反之为负。

G90 X40.0 Z20.0 F50.0 ；A→B→C→D→AX30.0 ；A→E→F→D→AX20.0 ；A→G→H→D→AG90 X40.0 Z20.0 R－5.0 F50.0 ；A→B→C→D→AX30.0 R－5.0 ；A→E→F→D→AX20.0 R－5.0 ；A→G→H→D→A示例：G50 X150.0 Z200.0 M08；G00 X94.0 Z10.0 T0101 M03 Z2.0；循环起点G90 X80.0 Z-49.8 F0.25；循环①X70.0；循环②X60.4；循环③G00 X150.0 Z200.0 T0000；取消G90M01；端面车削固定循环（G94）直端面车削固定循环G94 X（U）Z（W） F _；锥端面切削固定循环G94 X（U）Z（W）K（或R）F_ ；示例：G00 X84.0 Z2.0；循环起点G94 X30.4 Z-5.0 F0.2；循环①Z-10.0；循环②Z-14.8；循环③G00 X150.0 Z200.0；取消G94GSK980TD的多重循环指令包括：轴向粗车循环G71、径向粗车循环G72、封闭切削循环G73、精加工循G70、轴向切槽多重循环G74、径向切槽多重循环G75及多重螺纹切削循环G76。

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ161 2010 3ＦＡＮＵＣ　系统数控车循环指令应用技巧文/季 琴ＦＡＮＵＣ系统是数控机床的常用控制系统之一。

　ＦＡＮＵＣ系统的循环指令可分单一循环指令和多重循环指令。

循环是指刀具从起刀点开始空行程和切削行程到返回起刀点所形成的一个封闭循环轨迹，如图１虚线所示。

执行单一循环指令时，刀具每次只走一个封闭循环轨迹，执行多重循环指令时，刀具每次走多个封闭循环轨迹。

一、合理选用循环指令不同的循环指令由于其循环轨迹特征不同，所以只适用某种类型零件加工，如选用不当，会造成空刀多，加工效率低的问题，甚至影响加工质量。

如采用棒料加工径向尺寸相差较大的轴类零件时，采用Ｇ７３编程，加工时将会产生许多空刀轨迹，如图２所示；锻件、铸件类毛坯如采用Ｇ７１编程，同样会产生大量空刀轨迹，如图３所示，皆不利于提高加工效率。

（双点划线为毛坯假想轮廓，双点划线以外的细实线轨迹皆为空刀轨迹）二、正确选择循环起点由于循环程序结束后，刀具自动快速返回循环程序执行时的起点位置，因此，必须确保刀具在循环结束时，能安全返回到起始点，这是采用循环指令编程时，初学者容易忽略，且易造成加工安全隐患的主要问题，当然，也不能为了确保安全，将起始点设置的过分远离工件，而造成多次空刀轨迹，影响加工效率。

是否能安全返回循环起始点，与循环程序执行时的起点位置、精加工程序最后一行结束时的刀具位置、循环结束时工件形状、刀架形状和其他刀具安装位置有关。

无论哪一种情况，最终都可以通过改变循环程序的起点位置，来保证循环结束快速退刀时不发生干涉。

可以采用数学计算方法、ＣＡＤ软件查询基点坐标方法，来确定合理和安全的循环起点位置，或者在程序调试阶段，采用单段运行和低倍率进给，进行试切削，逐步修改程序中循环起点坐标，以确定合理和安全的起点位置。

在考虑以上因素确定循环起点后，还要特别注意：如果在精加工切削前加入测量调试程序，如机床操作到第Ｎ行，主轴停止，程序暂停，退刀到适当位置后进行测量，然后再次手动或手摇方式进刀到靠近工件的某一位置，自动执行精加工循环指令，此时循环程序的起点位置就是该点，选择位置不当，有可能发生干涉，因此，最好在精加工循环程序行前加入快速进刀到循环程序合理起点位置的指令，以确保安全。

数控车while的用法
在数控车编程中，WHILE语句用于实现循环控制。

WHILE语句的格式为：WHILE [条件表达式] DO m；（m=1，2，3）。

当指定的条件满足时，执行WHILE从DO到END之间的程序。

否则，转而执行END之后的程序段。

在WHILE语句中，DO后的m和END后的m是指定程序执行范围的标号，它们的取值必须是1、2、3中的一个，且DO m必须在END m之间指定。

此外，DO最多可以嵌套三层，但需要注意识别码m的对应，否则会产生循环重叠和系统报警。

例如，在数控车编程中，可以使用WHILE语句来实现抛物线的轮廓加工。

首先，需要计算出在不同的Z值下，利用公式x=SQRT[Z/K]计算出对应的X坐标值，然后使用G01直线插补指令来完成抛物线的轮廓加工。

总之，WHILE语句在数控车编程中是一种重要的控制语句，可以实现循环控制和条件判断，提高编程的灵活性和效率。

但需要注意正确使用WHILE语句的语法和规则，以避免出现错误和程序异常。

数控车循环指令小结1、内外圆切削循环G90X Z （终点坐标）R（起点处X坐标减去终点处X坐标值的二分之一）F2、端面切削循环G94X Z R（起点处Z坐标减去终点处Z坐标值）F3、内外圆粗精车复合固定循环G71U（背吃刀量半径）R（退刀量）G71P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W（Z向余量）F S TG70P Q注意：G71开始程序段须沿X向进刀，不能出现Z轴运动指令!4、端面粗车循环G72W（背吃刀量）R（退刀量）G72P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T注意：G71开始程序段须沿Z向进刀，不能出现X轴运动指令!5、轮廓复合循环G73U（X向退刀量大小方向半径）W（Z向退刀量大小方向）R（分层次数）G73P Q U（X方向精车直径余量外圆为+内孔为-）W F S T6、径向切槽循环指令G75R（退刀量）G75X Z（切槽终点坐标）P（X向每次切深量半径）Q（一次径向切削后Z方向偏移量）R（刀具在切削底部的Z向退刀量）F注意：P Q不能输入小数点1000=1mm7、端面切槽循环指令G74RG74X Z P（完成有一次轴向切削后X方向偏移量）Q（Z向每次切深量）R F8、螺纹切削复合固定循环指令G76P m（精加工重复次数01-99）r（倒角量00-99=0.1s-9.9s）a（刀尖角度）Q（最小切深不带小数点的半径量）R（精加工余量带小数点的半径量）G76X Z（终点坐标）R（螺纹半径差圆柱为0）P（牙型编程高度不带小数点的半径量）Q（第一刀切削深度不带小数点的半径量）F（导程）注意：m r a由地址符P及后面各两位数字组成，每个数字中前置0不能省略!。

第三节各种常用循环程序一、单—形状固定循环G90该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。

（1）外圆切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。

细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F指定的工作进给速度运动。

X、z为圆柱面切削终点坐标值，U、w为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。

其加工顺序按B、A、D、E进行。

例：如图3.1所示（2）锥面切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___I为锥体大小端的半径差。

采用编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。

例：如图3.2所示二、外径粗车循环G71它适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗车内径。

△w是轴向精车留量；△u／2是径向精车留量。

△d是切削深度，e是回刀时的径向退刀量(由参数设定)。

(R)表示快速进给，(F)表示切削进给。

外径粗车循环的编程指令格式为(以直径编程)：G71U(△d)R(△f) ；G71 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F— S---；程序段中各地址的定义为ns--循环程序中第—个程序段的顺序号，nf--循环程序中最后—个程序段的顺序号，△u--径向(X轴方向)的精车余量(直径值)；△w--轴向(z轴方向)的精车余量；△d--每次吃刀深度(沿垂直轴线方向即AA’方向)；△f--退刀距离上述程序指令的是工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精车留量Au应指定为负值。

G71只能完成外径或内径粗车。

例：如图3.3所示三、端面粗车循环G72它适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，从外径方向往轴心方向车削端面循环。

端面粗车循环指令格式为：G72 W(△d)R(△f)；G72 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F—S-；G72程序段中的地址含义与G71的相同，但它只完成端面方向粗车。

程序段中各地址的定义为ns--循环程序中第—个程序段的顺序号，nf--循环程序中最后—个程序段的顺序号，△u--径向(X轴方向)的精车余量(直径值)；△w--轴向(z轴方向)的精车余量；△d--每次吃刀深度(沿Z轴线方向)；△f--退刀距离例:如图3.4所示四、固定形状粗车循环G73指令格式: G73 UΔi WΔk RdG73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt指令功能:适合加工铸造、锻造成形的一类工件.指令说明:Δi 表示X轴向总退刀量（半径值）；ΔK 表示Z轴向总退刀量；d 表示循环次数；ns 表示精加工路线第一个程序段的顺序号；nf 表示精加工路线最后一个程序段的顺序号；Δu 表示X方向的精加工余量（直径值）；Δw 表示Z方向的精加工余量。

数控车床法兰克系统常用循环指令【用直径依次递增的回转零件的车削】G71 U W RG71 P Q U W FU: 每次进刀的背吃刀量W：一般不用，或很少用R：退刀量P: 指定循环指令的启开始程序行Q：指定循环指令的终止始程序行U: X方向上的精车余量W: Z方向上的精车余量F: 循环粗车的进给速度【带凹槽，即外圆尺寸时大时小的回转工件】G73 U W RG73 P Q U W FU: 零件的最大直径与最小直径之差，再除以2W：一般不用，或很少用R：循环次数，一般视材料而定，用U除以背吃刀量P: 指定循环指令的启开始程序行Q：指定循环指令的终止始程序行U: X方向上的精车余量W: Z方向上的精车余量F: 循环粗车的进给速度【螺纹车削】G92 X Z R FX：每次车削时的X值Z：螺纹的车削长度R：车学锥螺纹时，小径直径减去大经直径除以2，一般情况下为负数F：螺纹的螺距值G71 G72 G73 这里G71最常用G71 U1.5 R1G71 P1 Q2 U0.5 W0.1 F200……G70 P1 Q2省略的部分是车削加工的轮廓程序这个问题主要是G71和G72的区别。

G70是G71和G72所共有的精车循环。

（即G71。

G70或G72。

G70）G71是外圆粗车循环（沿X 轴进刀，Z轴车削）G72是端面粗车循环（沿Z轴进刀，X轴车削）G71，G72都留有精加工余量，然后用G70把G71，G72留的余量车削掉。

FANUC加工中心用G84攻螺纹的时候请问转速和进给是怎么算的主轴转数×螺距＝进给丝攻螺距多少就用多少，如果是分进给的，用M6丝攻，螺距是1个，那如果转速100转，G84后面的F就是100，如果用M10的螺距1.5 那么转速100转，G84后面的F就是150G70 精加工循环1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号。

nf:精加工形状程序的最后一个段号2. 功能用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。

第三节 各种常用循环程序一、单—形状固定循环G90该循环主要用于圆柱面和圆锥面的循环切削。

（1）外圆切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___F___刀具从循环起点开始按矩形循环，最后又回到循环起点。

细实线表示按R 快速运动，粗实线表示按F 指定的工作进给速度运动。

X 、z 为圆柱面切削终点坐标值，U 、w 为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。

其加工顺序按B 、A 、D 、E 进行。

例：如图3.1所示5055退刀路径退刀路径A(70,5)B C DE% O1234G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ;G00 X70. ;快速定位A 点 G90 X60.Z-80 F0.25； 直线插补 C 点 X50.；直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %（2）锥面切削循环指令格式：G90X(U) ___Z(W) ___I___F___I 为锥体大小端的半径差。

采用编程时，应注意I 的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。

例：如图3.2所示502050EXB C DZ同为工件坐标原点（0，0）% O1234G00 G97 G40 T0101; M03S500; M08;G00 X100.Z100. ; 快速定位 B 点 G00 Z5. ; G00 X100. ;G90 X30.Z-50，I-15. F0.25； 直线插补 C 点 X20.； 直线插补 D 点 G00 X100. ； 退刀 E 点 G00 Z100.； M01 M09; M30; %二、外径粗车循环G71它适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗车内径。

△w是轴向精车留量；△u／2是径向精车留量。

△d是切削深度，e是回刀时的径向退刀量(由参数设定)。