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挤压第二章 挤压基本原理

挤压第二章 挤压基本原理

1.对塑性的影响
图2-7 提高塑性的挤压方法 a)施加反向推力的挤压法 b)包套挤压法
2.对变形抗力的影响
图2-8 不同加工方法对变形抗力的影响 a)冷拉拔 b)冷挤压
第三节 挤压变形的附加应力与残余应力
一、挤压变形的附加应力 二、附加应力产生的原因 三、残余应力 四、附加应力和残余应力的危害性 五、防止和消除附加应力和残余应力的方法
图2-3 正挤压空心件的金属流动情况 a)挤压前的初始状态 b)挤压时的网格变化情况
三、反挤压变形的流动分析
图2-4 反挤压变形的网格图 a)变形前 b)稳定变形 c)非稳定变形
三、反挤压变形的流动分析
图2-5 反挤压变形分区 a)变形分区 b)变形区应力应变 1─已变形区 2─死区 3─变形区 4─过渡区 5─待变形区
五、防止和消除附加应力和残余应力的方法
(1)减少摩擦阻力的影响 在挤压加工中，为了减少摩擦阻力，应采用合适的润滑剂， 研磨凸、凹模的工作表面，降低表面粗糙度，减少真实接触面积。 (2)合理设计模具工作部分的结构和尺寸 以保证挤压件的变形与应力分布较为均匀。 (3)尽可能采用组织均匀的金属变形 挤压前对坯料进行均匀化处理，使其尽可能在 晶粒大小均匀的状态下变形，以减小附加应力。 (4)挤压后采用有效的热处理方法以消除残余应力 第一种残余应力用低温回火方法 就可大为减小；第二种残余应力采用将挤压件加热到稍低于再结晶温度下可以完全 消除；第三种残余应力，只有经过再结晶才能消除。
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主编
第二章 挤压基本原理
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节
挤压变形的金属流动分析 挤压变形的应力与应变 挤压变形的附加应力与残余应力 挤压件的常见缺陷 挤压对金属组织和力学性能的影响

第2章 挤压分类及基本原理ppt课件

第2章 挤压分类及基本原理ppt课件

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第二章 挤压分类及基本原理
可将坯料内部的变形情况分为五个区域(见图2-5)： 1区为已变形区； 2区为金属“死区”，它紧贴着凸模端表面，呈倒锥形，该 锥形大小随凸模端表面与坯料间的摩擦阻力大小而变化；
图 2-5 反挤压变形分区
1-已变形区 2-死区 3-变形区 4-过渡区 5-待变形区
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第二章 挤压分类及基本原理
二、挤压变形程度
挤压变形程度表示方法有以下三种：
1. 断面减缩率 2. 挤压比 3. 对数变形程度
A A A 0 110% 0 A0
G A0 A1
ln A0 A1
三者之间存在如下关系：
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A
1
1 G
lnG
ln 1 1PaAge 15
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第二章 挤压分类及基本原理
三、应力状态对挤压变形的影响
1. 对塑性的影响 挤压变形区中的基本应力状态是三 向压应力。在塑性成形中，变形区内的金属受拉应力的 影响越小，受压应力的影响越大，则塑性越高；相反， 则塑性越低。因此，挤压变形可以大大提高被挤压坯料 的塑性。
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一、挤压变形的应力与应变状态
正挤压时变形区的应力状态是三向受压，变形是 两向压缩、一向向外挤出伸长的应变状态。
杯形件反挤压可把变形区分为内、外两个不同区 域：内区域的变形与圆柱体镦粗类似，是一向压缩、 两向伸长的应变状态；外区域的变形与受内压的圆环 变形类似，是两向伸长(轴向和切向)、一向压缩(径向) 的应变状态。
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第五节 挤压

第五节 挤压

定径带具有不同长度 的挤压凹模模膛
具有过渡区的挤压凹 模模膛
（二） 反挤压的金属变形
挤 压 力 P
正挤压
反挤压 Ⅰ Ⅱ
挤压轴位移 Ⅲ
• 挤压力比正挤压小20～30 ％，且与坯料长度无关。 • 反挤压时的塑性变形区很 小，集中在模孔附近，网 格的横向线与筒壁基本上 垂直，进入模孔时才发生 剧烈的弯曲。不存在锭坯 内中心层与周边层区域的 相对位移，金属流动较均 匀。 • 产生挤压缩尾的倾向很小， 压余可比正挤压时减少一 半。 • 挤压筒和模具的磨损小， 寿命长。 • 死区很小，恶化制品表面 质量。
带润滑垫的挤压 1-冲头；2-坯料；3-润滑垫；4-凹模
2）在锻件图允许的范围内，在凹 模模膛孔口作出适当的锥角或圆 角。
3）用加反向力的方法进行挤压。 这有助于减少内、外层变形金属 的流速差和附加应力，挤压低塑 性材料时宜采用。
加反向推力的挤压
——对形状复杂的挤压件可以综合采取以下措施 ：
a、凹模模膛孔口采用不同锥角。 b、凹模模膛孔口的定径带采用不同 的长度。 c、设置过渡区，使金属通过凹模模 膛孔口时变形均匀。
第五节 挤压
一、挤压概述
挤压：对放在挤压筒内的金属坯料施加压力， 使之从特定的模孔中流出，获得所需断面形 状和尺寸的一种塑性加工方法。 挤压过程中，强大的压力作用于模具，使夹 在凸凹模之间的金属产生剧烈的定向塑性变 形，高效的生产杆件、空心件和薄壁件。
㈠ 挤压的基本方式 按金属流动方向与凸模运动方向间的关系分： 1.正挤压 2.反挤压 3.复合挤压 4.径向挤压 挤压按坯料的挤压温度不同又分为： 1.热挤压； 2.冷挤压； 3.温挤压。 温挤压的长处在于：适当的加热降低了钢料的变
二、冷挤压的金属变形 ㈠ 正挤压的金属变形

第一章挤压基本原理

第一章挤压基本原理
当其它条件相同时，变形程度增加，变形的不均匀性也增加。 当其它条件相同时，变形程度增加，变形的不均匀性也增加。
4）毛坯尺寸的影响： ）毛坯尺寸的影响：
“毛坯高径比 设毛坯高度为 0，直径为 0 毛坯高径比” 毛坯高径比 设毛坯高度为h 直径为d 当1<h0／d0<1.5时，变形不均匀程度随 0的增加而增加； ／ 时 变形不均匀程度随h 的增加而增加； 当h0／d0＞1.5时，变形不均匀程度不再增高。 ／ ＞ 时 变形不均匀程度不再增高。
“形状相似性” 形状相似性” 形状相似性 毛坯横断面的形状越接近凹模孔的形状， －毛坯横断面的形状越接近凹模孔的形状， 则变形越均匀。 则变形越均匀。
3.变形速度的影响：（设备的工作部分的运动速度） 变形速度的影响：（设备的工作部分的运动速度 设备的工作部分的运动速度）
“双面性”------临界速度 临界速度 一般来讲，变形速度增加，金属变形抗力增加， 一般来讲，变形速度增加，金属变形抗力增加，塑性 降低，变形不均匀程度增加； 降低，变形不均匀程度增加； 当变形速度很高，热效应显著，毛坯温度升高， 当变形速度很高，热效应显著，毛坯温度升高，抗力 降低，塑性增加，变形不均匀程度减少。 降低，塑性增加，变形不均匀程度减少。
用实心毛坯反挤杯形件时，各阶段的流动情况，如图 用实心毛坯反挤杯形件时，各阶段的流动情况，如图1— 12所示。 所示。 所示
1.初始态 初始态 2.稳定态 稳定态
Ⅰ－死区：紧贴凸模端面， 死区：紧贴凸模端面， 呈倒锥形， 呈倒锥形，这是因摩擦力而粘 滞了金属而形成的。 滞了金属而形成的。 Ⅱ－剧烈变形区：稳定变形 剧烈变形区： 后，该区仅限于轴向范围约 （0.1－0.2）d1之内。 － ） 之内。 Ⅲ－刚性平移区：金属流动 刚性平移区： 至形成杯壁后，不再变形。 至形成杯壁后，不再变形。 内外壁变形不均： 内外壁变形不均：内壁变形 程度较大。 程度较大。

第2章 挤压分类及基本原理

第2章 挤压分类及基本原理
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图2-9 正挤压时产生的附加应力
第二章 挤压分类及基本原理
图2-9 正挤压时产生的附加应力
就正挤压的基本应力来说，都是压应力。但由于金属流动不 均匀，从而在外层产生了不利于塑性变形的附加拉应力。基本应 力与附加应力的代数和，就是工作应力。如被挤材料塑性较差时， 该附加拉应力可能使工件产生开裂。
第二章 挤压分类及基本原理
第一节 挤压变形的金属流动分析
为了搞清楚各种挤压方法的金属流动情况，可以采 用坐标网格法、视塑性法、光塑性法、密栅云纹法等实 验方法和上限法、有限元法等数值计算方法。 下面采用直观、简便的坐标网格法来分析各种挤压 方法的金属流动情况。
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第二章 挤压分类及基本原理
第二种残余应力采用将挤压件加热到稍低于再结晶温度下可 以完全消除；
第三种残余应力，只有经过再结晶才能消除。
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第二章 挤压分类及基本原理
第四节 挤压件的常见缺陷
一、表面折叠
多余表皮金属被压入坯料表层所形成的缺陷，称为表面折叠。 正挤压中，挤压头部较粗大的杆形件，需要采用两道成形工 序。如果在第一道正挤压中工件的头部与杆部连接处圆弧太大， 则在第二道成形工序中因凹模的圆角半径较小，便有可能使坯料 过渡区部分的材料被压入端部的底平面上，形成如图2-11a所示的 折叠。 反挤压时凹模底部设有较大的圆角半径，而坯料底部为直角 过渡，在挤压过程中就会产生折叠，如图2-11b、c所示。
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第二章 挤压分类及基本原理
二、正挤压空心件变形的流动分析
正挤压空心件的坐标网格变化情况见图2-3。坯料除了受凹 模工作表面的接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影 响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动 的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件 均匀一些。

第一篇 第二章 挤压

第一篇 第二章 挤压

三、挤压的优点与缺点
1、优点 (1) 强烈的三向压应力状态； (2) 断面形状复杂； (3) 灵活性，多品种、多规格； (4) 尺寸精度、表面质量好于热轧； (5) 易实现生产过程的自动化和封闭化。
2、缺点 (1) 废料损失大 10-15%； (2) 加工速度低；(摩擦大，温度升高，易产生废品) (3) 长度与断面上组织和性能不均匀； (4) 工具消耗大。
在变形锥内横线与挤压筒壁垂直，在进入模孔后才发生 剧烈弯曲，纵线在进入塑性变形区时的弯曲程度要较正 挤压时大的多。
正挤压
反挤压
二、受力情况
三向等压应力状态：未挤部分与筒壁间无摩擦，也不参与变形。
三、延伸系数沿轴向的分布
反挤压制品沿长度方向上的变形 是均匀的，性能也比较均匀。 a— λ=10，棒材Φ40mm； b—λ=4.0，棒材Φ62mm 1—反挤压； 2—正挤压
– – – – 第一，制品尺寸精确，壁厚偏差小； 第二，变形较均匀，废料损失少； 第三，简化了空心材的生产工艺，可生产复杂断面的空心材， 第四，在制品上有焊缝。该法适用于具有良好焊接性能的铝、镁、铅、 锌及其合金。
其它正向挤压
水封挤压 在普通挤压机的模出口处设置一个较大 的水槽。制品出模后直接进入水封槽中，防止金 属被氧化的挤压方法，如图1—13所示。水封挤压 法主要适用于易氧化的紫铜和黄铜合金。近年来， 在变形铝合金管、棒、型材生产上也被采用，主 要用于挤压后水封淬火，提高制品的强度。
• 1、2 脱皮挤压
在挤压过程中，把锭坯表层 金属被挤压垫切离而滞留在挤压筒内的挤压方法， 称之为脱皮挤压，如图1—2所示。当挤压垫比挤压 荷的内径小2—4mm，在挤压过程中即可实现脱皮。 • 脱皮挤压的特点：
第一，制品表面光洁。 第二、压余减少，比普通挤压的残料损失减少10％左右。 第三。变形均匀。 第四，增加了清理锭皮工序，利用清理垫片，一次冲程 清理。

挤压分类及基本原理


第二章 挤压分类及基本原理
三、缩孔
缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹 坑的缺陷。
图2-13 挤压时的缩孔 a) 正挤压时的缩孔 b) 反挤压时的角部缩孔

第二章 挤压分类及基本原理
当正挤压进行到待变形区厚度较小、甚至只有变形区而无待 变形区厚度时，会产生图2-13a所示的缩孔。若变形程度较大，润 滑条件、凹模入口又不利，则中心层的金属流动快，外层流动落 后于中心层，产生浅缩孔；若外层金属根本不向下移动，反而向 上移动，便产生很深的缩孔。
图 2-5 反挤压变形分区 1-已变形区 2-死区 3-变形区 4-过渡区 5-待变形区
第二章 挤压分类及基本原理
3区为剧烈变形区，坯料金属在此区域内产生剧烈流动， 该区的轴向范围大约为(0.1-0.2)d1(d1为反挤压凸模直径)，当凸 模下行到坯料底部仍大于此界限尺寸时，仍为稳定变形状态， 金属流动局限于3区内；
第三种附加应力：为了平衡一个晶粒内部由于各部分之间的 不均匀变形而产生的附加应力。
第二章 挤压分类及基本原理
三、残余应力
引起塑性体变形的作用力取消以后，随之消失的仅是基本应 力。附加应力不是由外力引起的，而是为了自身得到平衡引起的。 因此，当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部， 称为残余应力。
1-凸模 2-工件 3-凹模 4-下凸模 D-死区
第二章 挤压分类及基本原理
复合挤压存在向不同出口挤出的流动的分界面，即 分流面。分流面的位置影响两端金属的相对挤出量，但 由于受到零件形状及变形条件(如模具结构、摩擦润滑 等)的影响，分流面至今尚无简单决定的方法。
第二章 挤压分类及基本原理
第二节 挤压变形的应力与应变
将圆柱体坯料切成两块，见图2-1(a)。在其中的一块剖 面刻上均匀的网格，并在剖面上涂润滑油，再与另一块的 剖面拼合在一起放入挤压凹模模腔内进行正挤压。当挤 压至某一时刻时停止挤压，取出试件，将试件沿拼合面 分开，此时可以观察到坐标网格的变化情况。

5-3_冷挤压的许用变形程度汇总


第五章 冷挤压变形工序设计
4）模具工作部分的结构形式
Hale Waihona Puke 模具工作部分的形状不同，成形相同挤压件所 需的单位压力是不一样的，因此，许用变形程度 也就不一样。
5）坯料表面润滑状态 毛坯表面润滑条件好坏直接影响到单位挤压力 的大小，因此，润滑条件的优劣理应对许用变形 程度值有较大的影响。
第五章 冷挤压变形工序设计
第五章 冷挤压变形工序设计
黑色金属正挤压的许用变形程度
1一模具的许用单位压力为2500MPa 2一模具的许用单位压力为2000MPa
第五章 冷挤压变形工序设计
2、反挤压的许用变形程度
反挤压时，毛坯材料硬度与许用变形程度的关 系见下图。该关系曲线由实验测得，其试验条件 是：毛坯的相对高度h0／d0＝1.0、经退火软化 、表面磷化加皂化处理，模具的许用单位压力分 别为 2000MPa和2500MPa。
第五章 冷挤压变形工序设计
第五章 冷挤压变形工序设计
黑色金属反挤压的许用变形程度 1一模具的许用单位压力为2500MPa 2一模具的许用单位压力为2000MPa
第五章 冷挤压变形工序设计
反挤压的最大变形程度随坯料硬度的 增加而减小，最小变形程度随坯料硬度的增 加而 上升。
第五章 冷挤压变形工序设计
碳钢和某些低合金钢的许用变形程度
注：1.润滑条件良好。2．低强度金属取上限，高强度金属取下限。
第五章 冷挤压变形工序设计
三、黑色金属的许用变形程度
1、正挤压的许用变形程度
正挤压时，毛坯材料硬度与许用变形程度的关 系见下图。该关系曲线由实验测得，其试验条件 是：毛坯的相对高度h0／d0=1.0、凹模锥角α ＝ 120°、毛坯经退火软化、表面磷化加皂化处理， 模具的许用单位压力分别为2000MPa和 2500MPa。

5-3_冷挤压的许用变形程度


第五章 冷挤压变形工序设计
黑色金属正挤压的许用变形程度
1一模具的许用单位压力为2500MPa 2一模具的许用单位压力为2000MPa
第五章 冷挤压变形工序设计
2、反挤压的许用变形程度
反挤压时，毛坯材料硬度与许用变形程度的 关系见下图。该关系曲线由实验测得，其试验条 件是：毛坯的相对高度h0／d0＝1.0、经退火软化 、表面磷化加皂化处理，模具的许用单位压力分 别为 2000MPa和2500MPa。
第五章 冷挤压变形工序设计
2、反挤压杯形件的一次成形范围
反挤压杯形件的典型形状 a)直孔杯形件 b)阶梯孔杯形件
第五章 冷挤压变形工序设计
1) 孔的深度h 为了保证反挤压凸模在挤压过程中不失去稳 定性，孔的深度h应受凸模长径比的限制。以此为 依据，对于不同材料杯形件允许的相对孔深h／d1 分别为 有色金属及其合金杯形件 3～6 黑色金属杯形件 2～3
第五章 冷挤压变形工序设计
1)
毛坯高径比h0/d0正挤压时
毛坯高径比h0/d0(h0为毛坯高度；d0为毛坯直 径，d0≈D；D为挤压件头部直径)过大，必然会加大 摩擦阻力，增大挤压力，见下图。 由图可以看出，挤压力增大倍数n随高径比 h0/d0增大而加大，为了不使单位挤压力超出许用值 ，一般应限制h0/d0≤8。
挤压件材料种类 许用变形程 度取值(％) 98 壁厚尺寸界限 许用比值s0／D ≥1／200 极限值／mm ≥0．1
纯铝、纯铜等
硬铝、黄铜等
钢
85
75
≥1／25
≥1／15
≥0．8
≥1．0
注：D——反挤杯形件外径。
第五章 冷挤压变形工序设计
4) 内孔径d1
为了保证反挤压时不超出模具的许用单位压 力，根据反挤压单位压力与变形程度的关系，内 孔径d1的一次成形范围应受最小和最大许用变形 程度的限制。 例如，黑色金属反挤压时，合适的变形程度 应在下述范围内25％≤εA≤75%，经换算后，内 孔径d1一次成形范围应为0．5D≤d1≤0．86D

地震模拟挤压实验报告(3篇)

第1篇一、实验背景地震作为一种自然灾害，给人类生命财产带来了极大的威胁。

为了提高地震救援能力，我国科研机构开展了地震模拟挤压实验，以研究地震发生时建筑物结构受力情况及人员被困状态。

本实验旨在模拟地震发生时建筑物结构变形和人员被困情况，为地震救援提供理论依据和技术支持。

二、实验目的1. 了解地震发生时建筑物结构变形规律；2. 研究地震模拟挤压过程中人员被困状态；3. 探索地震救援技术手段，提高救援成功率。

三、实验方法1. 实验设备：地震模拟挤压实验台、钢筋砼模型、传感器、数据采集系统等；2. 实验材料：钢筋、混凝土、钢筋砼构件等；3. 实验步骤：（1）搭建钢筋砼模型，模拟建筑物结构；（2）将传感器安装在钢筋砼模型上，实时监测结构变形；（3）对钢筋砼模型进行地震模拟挤压实验，记录结构变形数据；（4）观察并记录人员被困状态，分析救援难点；（5）根据实验数据，分析地震救援技术手段。

四、实验结果与分析1. 建筑物结构变形规律实验结果显示，在地震模拟挤压过程中，建筑物结构变形具有以下规律：（1）结构变形初期，构件出现裂缝，裂缝宽度随挤压强度增大而增大；（2）结构变形中期，裂缝扩展，构件出现剪切破坏；（3）结构变形后期，构件出现塑性变形，最终导致结构失效。

2. 人员被困状态实验结果表明，在地震模拟挤压过程中，人员被困状态如下：（1）被困人员可能位于建筑物内部或坍塌的废墟中；（2）被困人员可能受到压伤、骨折等伤害；（3）被困人员可能面临缺氧、脱水等生命危险。

3. 地震救援技术手段根据实验结果，提出以下地震救援技术手段：（1）生命迹象搜索：利用声波、红外线等设备，搜索被困人员生命迹象；（2）横向安全破拆救援：采用液压剪、电锯等工具，破拆建筑物结构，为救援人员提供通道；（3）车辆挤压破拆救援：使用专用破拆工具，破拆被困人员周围的车辆等障碍物；（4）受限空间救援：采用专用救援设备，将被困人员从狭窄空间中救出；（5）斜向支撑破拆：在救援过程中，采用斜向支撑破拆，保证救援人员安全。

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度来衡量（hs）。
死区的作用：对提高制品表面质量有利。 原因：死区的顶部能阻碍锭坯表面的杂质与缺陷进入变形
区压缩锥，而流入制品表面。 4、剧烈剪切带：处于快速流动区与死区之间。 5、头部未变形区：棒材前端
一、填充挤压阶段
1、填充系数 λ c λc= F0/Fp F0：挤压筒内孔横截面积
2、镦粗
Fp：锭坯的横截面积
中心缩尾
环形缩尾
皮下缩尾
2、克服缩尾的措施 a.用适当的工艺，确保流动均匀，减少锭尾径向流动； b.进行不完全挤压(可能出现缩尾时，中止挤压，存在压 余，约为锭坯直径的10~30%)； c.脱皮挤压；
e.车皮挤压； f.改善铸锭表面质量，某厂引进气穴铸造 g.锭接锭挤压
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封闭空间压力高→气泡、起皮
措施：(1)控制长径比 3~4；
(2)梯温挤压（前高后低）
二、基本挤压阶段
1、挤压比 λ= F0/∑F1 制品的断面积为F1
2、变形区内的应力与变形状态
σr≈σθ
|σr |>|σθ|(由中心到边部)
3、主应力分布的不均匀性
轴向 ： |变形区入口|>|变形区出口|
|变形区边部|>|变形区中心|
挤压的品种
棒
(六角棒) (圆棒)
(方棒)
管
(铝பைடு நூலகம்)
(防锈铝管)
(散热器管)
(方管)
(方管)
(方管)
型
(开瓶器型材)
(铝管型材)
(铝型材)
(铝型材) (型管)
挤压时金属的变形特点
◆按流动特征与挤压力的变化规律分成三个阶段
填充挤压阶段：即开始挤压阶段，金属充满挤压筒和模孔，挤
压力急剧上升；
基本挤压阶段：即稳定挤压阶段，挤压力随锭坯长度缩短、表
4、根据材料的受力情况 普通挤压 静液挤压
三、挤压的优点与缺点
1、优点 (1) 强烈的三向压应力状态； (2) 断面形状复杂； (3) 灵活性，多品种、多规格； (4) 尺寸精度、表面质量好于热轧； (5) 易实现生产过程的自动化和封闭化。
2、缺点 (1) 废料损失大 10-15%； (2) 加工速度低；(摩擦大，温度升高，易产生废品) (3) 长度与断面上组织和性能不均匀； (4) 工具消耗大。
径向 ： |变形区入口|>|变形区出口|
|变形区边部|>|变形区中心|
三、挤压终了阶段
1、死区引起的缩尾
中心流动快，体积供应不足,边部金属向中部转移，形成挤压缩尾。
中心缩尾：后死区小(氧化皮等缺陷带入中心，彼此不能焊合) 环形缩尾：后死区大(挤压垫和挤压筒交界角落处金属沿后端
难变形区流向中间层)
皮下缩尾：剧烈剪切带与死区发生断裂或形成滞流区， 死区金属参与流动。
面摩擦力总量减小；
终了挤压阶段：即紊流挤压阶段，工具对金属的冷却，强烈的
摩擦，使挤压力上升。
◆用网格法研究的结果
挤压流线
1 、变形区（压缩锥）：纵向线在进出压缩锥时，发生方向相
反的两次弯曲，其弯曲的角度由外层向内逐渐减小，挤压中心线 上的纵向线不发生弯曲。 当金属进入压缩锥后，径向和周向承受压缩变形，轴向延伸变形。
2、横向线弯曲，中心超前，越接近出口面其弯曲越大(中心
金属流速>边部)。 a. 边部非矩形，中部近矩形 b. 边部剪切变形>中心剪切变形 c. 边部总延伸>中部总延伸(或外层金属的主延伸变形>内层) d. 纵向上总延伸：前端<后端 e. 纵向上边部延伸：前端>后端
3、存在两个难变形区，前死区，后死区。一般指前死区，用高
挤压时的变形规律
挤压的基本方法
一、挤压的概念
对放在容器中（挤压筒）的材料一端施加压力，使其 通过模孔成型的加工方法。
二、分类
1、根据制品特征 实心挤压：如棒； 空心挤压：如管； 型材挤压：如型
2、根据材料流出模孔的方向与挤压杆运动方向 正向挤压：相同
反向挤压：相反
3、根据挤压力的传输介质 油压 水压