煅烧对熟料的影响

就 预 拌 砂 浆 生 产 、 销 售 、 运 输 、 应 用 等 有 关 问 题
进 行 走 访 调 研 。 在 项 目工 地 ，据 负 责 人 介 绍 ，该
个 准 确 的 数 学 模 型 来 描 述 该 过 程 。 如 果 采 用 传 统
工 地 是 池 州 市 主 城 区 第 一 个 使 用 湿 拌 砂 浆 及 机 械
化 工 反 应 装 置 ， 具 有 燃 料 燃 烧 、 气 固 换 热 和 碳 酸
盐 分 解 等 多 种 功 能 。 分 解 炉 所 承 担 的气 固输 送 、
混 合 、 分 散 、 换 热 和 化 学 反 应 任 务 十 分 艰 巨 ， 并
且 伴 随 颗 粒 大 小 、 气 固 流 量 、 温 度 、 压 力 等 因 素 的 复 杂 变 化 ， 而 上 述 功 能 和 变 化 又 彼 此 制 约 和 相 互 作 用 ， 这 就 使 得 分 解 炉 内 的 物 理 化 学 过 程 十 分 复杂。
效 益 明显 。
（ 摘 自中 国建 材 数 字 报 网）
窑 工 况 及 操 作 对 熟 料 质 量 的 影 响
（ １ ） 全 员对 峰 谷用 电的认 识 。 （ ２ ） 工 序 管 理 人 员 对 峰 谷 时 段 根 据 库 位 停 机
的把 控 。
当 生 料 化 学 成 份 、 有 害 成 份 等 保 持 稳 定 的 情
拌砂 浆机 械 喷 涂仅 需 ２ ０人 ，提 高 了 施 工 效 率 ； 二
是 砂 浆 附 着 力 增 强 ，避 免 了空 鼓 、开 裂 等 现 象 ，
提 升 了施 工 质 量 ； 三 是 降 低 施 工 成 本 ， 节 约 后 续 维 护 费 用 ； 四是 减 少 了施 工 工 地 扬 尘 污 染 ， 环 境

回转窑煅烧操作热工制度对熟料煅烧质量的影响更新日期：2006-5-10 【字体：小大】研究表明，优质熟料主要特征是C3S+C2S矿物含量高，碱含量低，矿物晶粒粒径较细小均匀，发育良好，当生料工艺质量参数和粉磨细度、颗粒粒径分布、化学成分、有害成分、率值等保持稳定不变的情况下，回转窑煅烧操作热工制度和煅烧温度、升温速率、峰值温度、保温时间、窑速和冷却速率等就决定了熟料硅酸盐矿物C3S和C2S的含量和活性，熟料中阿里特晶体尺寸发育大小，主要决定于水泥生料的易烧性和窑的煅烧操作热工制度的稳定。

因此，回转窑的煅烧操作热工制度对硅酸盐水泥熟料煅烧质量产生重要影响，以下结合煤质，火焰形状和温度，熟料和煅烧温度，烧成带长度，窑型规格，窑速、升温速率和冷却速率等对熟料煅烧质量的影响作一初步探讨。

一、煤质的影响一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量，当前相应的对策措施，一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。

二、火焰形状和温度的影响火焰形状的调节一方面取决于煤粉的热值、灰分、细度和挥发分的大小，另一方面还取决于一次风的风速和风量大小，即窑头燃烧器的规格和性能，调整好窑火焰长度也就是调整好烧成带长度，也即调整控制了熟料在高温烧成带停留时间，火焰形状和长度影响到熟料中C3S矿物的晶粒发育大小和活性。

引言在水泥生产的过程当中，熟料煅烧是非常重要的一部分内容。

提高水泥熟料煅烧的质量，保证水泥的质量，提高水泥的产量，降低生产水泥的消耗对于企业的发展来说具有非常重要的意义，然而要做到这三方面的内容不仅要控制水泥生产的过程以及相关技术的应用，也要控制水泥生产原料的质量。

对于水泥生产来说，生产原料的质量包括三大内容，分别是生料的易烧性，生料的均匀性以及生料的细度，在这三方面内容当中生料的易烧性会直接影响到水泥熟料的煅烧效率，直接影响到水泥的生产。

1、生料的易烧性基本概念在水泥的生产过程当中，原材料的燃烧过程会受到原材料本身的物质组成，颗粒大小，化学成分等因素的影响。

原材料的燃烧程度会直接影响到窑的产量，熟料的煤耗以及熟料的质量。

实际上水泥生料的易烧性是指水泥在煅烧的过程当中形成熟料的难易程度。

水泥生料的易烧性会受到原材料的物质组成，颗粒大小化学成分等因素的影响，如果易烧性好，则煅烧过程中所需要的温度较低，如果易烧性不好，则煅烧过程当中所需要的温度较高。

一般通过对水泥的原材料进行灼烧后，检验原材料当中的氧化钙含量来测定该原材料的易烧性的高低。

如果灼烧后氧化钙的含量过高，则说明原材料的易烧性很低，如果氧化钙的含量低则说明原材料的易烧性高。

2、影响生料易烧性的因素实际上对于水泥的灼烧来说，原材料的易烧性被材料的矿物组成、化学组成、颗粒组成、材料煅烧的温度和时间、材料出现的液相量、材料的塑料的相组成、煤灰的灰分以及窑的气氛这八个因素影响。

但是在这八个因素当中，原材料的矿物组成，化学组成和颗粒组成这三个因素会直接影响到材料的易烧性，其它因素的影响并非是由原材料本身的原因产生的。

而是在煅烧的过程当中煅烧的环境和煅烧的条件决定的。

在以往的研究过程当中，仅仅重视了原材料的化学组成和熟料的相液组成，这两方面的原因，而忽视了原材料的矿物质组成和颗粒组成。

通过实际的调查研究，能够明显的发现原材料的易烧性除了会受到化学组成的影响之外，材料的矿物质组成和颗粒组成也会影响到原材料的易烧性。

熟料六价铬偏高的原因
熟料中六价铬偏高的原因可能有以下几点：
1.原材料的影响。

如果使用铬含量较高的石灰石或采用高铬的矿渣作为配料，会导致熟
料中六价铬的含量偏高。

2.生产设备的影响。

生产设备中的腐蚀和磨损可能导致设备中的材料释放到熟料中，从
而使熟料中六价铬的含量偏高。

3.熟料煅烧的影响。

在熟料煅烧过程中，如果燃烧状况不佳或操作不当，可能导致六价
铬的生成量增加。

4.工艺控制的影响。

工艺控制不严格，如配料比例不当、原料混合不均等，也可能导致
熟料中六价铬的含量偏高。

为了降低熟料中六价铬的含量，可以采取以下措施：
1.加强原材料控制。

对原材料进行检测，确保其铬含量符合要求。

2.改进生产设备。

对生产设备进行定期检查和维护，防止因设备腐蚀或磨损导致的问题。

3.优化熟料煅烧工艺。

通过调整燃烧状况和操作参数，减少六价铬的生成量。

4.加强工艺控制。

对配料比例、原料混合等环节进行严格控制，确保工艺操作的准确性。

此外，还可以通过降低熟料中的总铬含量来进一步降低六价铬的含量。

总铬含量的降低可以通过在熟料煅烧前加入还原剂来实现。

煅烧温度和时间对熟料质量的影响纯阅读作者:刘天振单位:淮海中联水泥有限公司来源：发布日期：2013—08-15影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一.熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的.影响熟料质量方面因素很多，但熟料在窑内煅烧是最重要环节之一。

熟料矿物形成实际上是在液相量出现以后进行的.液相主要有氧化铁、氧化铝、氧化钙所组成（包括其他次要组分氧化镁、氧化钾、氧化钠等)，在高温液相作用下，C2S逐渐溶解于液相中与f-cao化合成C3S，随着温度升高和时间延长，C3S晶核不断形成,小晶体逐渐长大，最终形成阿里特晶体.完成熟料的烧结过程。

实践证明,C3S的生成，如果熟料配料时三率值KH、N、P适当,生料成分稳定的条件下，主要取决于熟料煅烧温度、液相量、液相性质以及形成晶体反应时间。

本文重点介绍熟料煅烧温度和晶体反应时间对熟料强度的影响。

淮海中联水泥(287.08元/吨，0％）有限公司2#窑是由南京凯盛水泥设计院设计，2005年3月投产的5000t/d 熟料生产线，2007年8月公司利用现有1条日产5000t/d 熟料生产线的窑尾、窑头废气余热，配套建设了1＊9MW的纯低温余热发电系统。

该厂3、6、7月份窑系统工艺参数平均台帐(一）6月与3月份工艺参数对比.CO平均值下降-44.12ppm。

二次风温上升+25。

2℃。

f—cao合格率上升+5.81％,在同等喂料量情况下窑速降低—0。

3rpm，主窑皮长度增加+3。

10m；由于窑皮厚度较3月份降低(见表五）。

窑内填充率下降窑功率同比降低—120A。

其它参数无明显变化。

熟料3天、7天、28天强度分别增加+1.38 Mpa、+5。

59 Mpa、+4.19Mpa，液相量略有增加+0.1％。

通过参数对比分析：CO平均值下降和二次风温以及f-cao合格率上升，都能说明窑系统通风状况较好,二、三次风比例合适,窑内煅烧温度同比较高；在同等喂料量情况下由于窑速降低和主窑皮长度增加，延长了熟料在窑内煅烧时间，使熟料矿物结晶更加完全，熟料强度提高明显。

浅谈新型预分解窑熟料强度的影响因素【中国水泥网】作者:郑建国单位:山西焦煤集团公司西山水泥厂【2010-07-30】水泥生产的核心部分是熟料煅烧，提高水泥熟料质量，可相应的提高水泥和混凝土标号及混凝土工程的耐久性，更多的节约熟料，有效降低能源消耗和企业生产成本、减少环境污染。

我厂于2006年投产1500t/d新型预分解窑生产线，笔者经过长期的生产实践，统计分析，总结了一些影响熟料强度的因素，现简述如下：一、原料的影响。

原燃料品质主要指原燃材料的主要控制指标，石灰质中的CaO、砂岩中的SiO2、铁粉中的Fe2O3；原煤中的灰分、挥发分、热值等。

原燃材料的质量波动会引起出磨生料的质量波动，进而导致熟料煅烧操作困难，热工制度不稳定，使窑操作参数频繁调整，引起熟料质量波动，强度偏低。

石灰石、砂岩、铁粉等原材料进厂后应预均化，要有最低的储存储量。

二、煤质的影响。

煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。

企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。

煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。

通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。

煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。

煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。

实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。

三、配料方案中三率值的匹配配料的内涵就是合理匹配KH、SM、IM三率值，根据本厂原燃材料和烧成系统的特点，配制出的生料应易于煅烧，使回窑熟料优质高产。

我厂预分解窑投产初期，率值控制范围KH：0.90±0.02，SM：2.0±0.1，IM：1.6±0.1。

煅烧温度对硫铝酸盐水泥熟料矿物组成及性能有何影响（1）烧成温度对熟料矿物组成的影响实验室煅烧试验结果表明，在1200～1400℃温度范围内都可以烧成以SAC34和C2S为主的硫铝酸盐水泥熟料。

但随着烧成温度的不同，熟料的矿物组成会有如下变化: 当烧成温度在1200℃时，除SAC34和C2S外，还有C2AS、2C2S·CaSO4及CaSO4存在，后三种矿物在1250℃还存在，说明在此温度下熟料的有用矿物还没有完全形成。

当烧成温度上升至1300℃时，2C2S·CaSO4和C2AS基本消失，温度在1300～1350℃范围内，熟料中主要矿物为SAC34和C2S，烧成温度若再升高，即当温度达1400℃时，SAC34部分分解，熟料中SAC34反而减少，出现C2AS和C12A7矿物，还有微量f-CaO存在。

对不同烧成温度下形成熟料中SO3和SAC34的测定结果表明，随着烧成温度的提高，熟料中SO3不断减少，在1200℃时，熟料中SO3为11.27%，此时CaSO4除生成有用矿物SAC34外，还与C2S反应生成复盐2C2S·CaSO4，即2C2S+CaSO4→2C2S·CaSO4。

当烧成温度在1400℃时，原已形成的SAC34部分分解，SO3则挥发逸出，熟料中SO3仅剩6.59%，熟料的SA/＞3.82，SO3已不足与CaO和Al2O3完全形成C4A3S，故有其他矿物生成。

熟料中SAC34含量的变化开始时随烧成温度的升高而增多，在1300～1350℃时，SAC34的生成量最大，但烧成温度到1400℃后，熟料中SAC34明显减少。

对工厂熟料物相检定结果显示，煅烧温度较低的低烧熟料中同样含有2C2S·CaSO4和C2AS等矿物,这种熟料在窑内约在1200℃左右煅烧而成。

在1300～1350℃范围内烧成的正常熟料中主要含有C4A3S和C2S矿物。

而熔块料则在过烧情况下形成,估计烧成温度≥1400℃，发现有C2AS和C12A7及微量f-CaO存在。

影响熟料强度的原因分析及解决措施摘要：依据单矿物强度发展理论，提高C3A 含量可提高熟料的3d 抗压强度，缩短熟料的凝结时间；提高C3S含量可提高熟料的3d 和28d 抗压强度；提高C2S含量，则熟料的3d 和28d 抗压强度会降低。

目前，绝大部分工厂仍根据熟料各氧化物含量，运用鲍格公式计算出各矿物含量。

关键词：水泥熟料；强度；分析硅酸盐熟料的主要矿物C3S、C2S、C3A 和C4AF 对熟料的强度起着不同的作用。

矿物究竟对熟料的3d、28d 抗压强度及凝结时间有多大的影响，哪种因素对熟料的强度起主导作用，结合该公司多年的生产数据，进行了统计分析。

一、C3A 含量对熟料物理性能的影响1、C3A 含量对熟料物理性能的影响可以看出，提高C3A 含量，熟料的3d 抗压强度增长不明显，凝结时间也不会相应地缩短。

当熟料中C3A含量较低样品为5.88%和6.02%时，熟料的3d 抗压强度并没有降低，而仍受熟料C3S 含量的影响保持在较高水平达30.8MPa、31.5MPa；当熟料中C3A 含量较高样品达到10.27%、10.56%时，熟料的3d 抗压强度也没有提高，而是仍受C3S 含量降低的影响，分别为27.3MPa、25.8MPa。

熟料的凝结时间也变化不大。

在C3A 含量适当偏高，C4AF含量较低的情况下样品，熟料28d 抗压强度明显提升，分别达到61.5MPa和62.3MPa。

但当C3A 含量过高时，样品，熟料28d 抗压强度又会下降。

2、C4AF 含量对熟料物理性能的影响。

C4AF 含量对熟料物理性能的影响可以看出，提高熟料中C4AF 含量会大幅度地降低熟料28d 抗压强度，同时凝结时间会相应延长。

碱含量在一定范围内，早期强度与碱含量之间为正的相关关系，后期强度与碱含量为负的相关关系。

当碱含量过高时，早期和后期强度均下降，并且降低幅度较大。

当熟料中C4AF 含量样品的8.45%提高到样品的15.47%时，熟料的28d 抗压强度由62.4MPa 降低到了52.1MPa，熟料的初凝时间由1h47min 延长至2h51min，终凝时间由2h22min 延长至3h40min。

6 水泥熟料的煅烧【本章导读】生料在入窑后和热气体进行热交换发生一系列的物理化学反应生成熟料。

熟料主要由硅酸三钙(C 3S)、硅酸二钙(C 2S)、铝酸三钙(C 3A)、铁铝酸四钙(C 4AF)等矿物所组成。

煅烧过程所发生的物理化学变化在不同条件下进行的程度与状况决定了水泥熟料的质量和性能，也直接影响到水泥熟料的产量以及燃料、耐火材料的消耗和窑的长期安全运转。

无论窑型的变化如何，熟料的煅烧过程和煅烧中所发生的反应基本相同，掌握了这些矿物形成的机理及影响因素，掌握了这些物理化学变化的规律，就能烧出高质量的熟料。

6.1 煅烧过程物理化学变化水泥生料入窑后，在加热煅烧过程中发生干燥、粘土脱水与分解、碳酸盐分解、固相反应、熟料烧成和熟料冷却等物理化学反应。

这些过程的反应温度、速度及生成的产物不仅和生料的化学成分及熟料的矿物组成有关，也受到其它因素如生料细度、生料均匀性、传热方式等的影响。

6.1.1 干燥干燥即自由水的蒸发过程。

生料中都有一定量的自由水，生料中自由水的含量因生产方法与窑型不同而异。

干法窑生料含水量一般不超过1.0%，立窑、立波尔窑生料需加水12～14%成球，湿法生产的料浆水分在30～40%。

自由水的蒸发温度为100～150℃左右。

生料加热到100℃左右，自由水分开始蒸发，当温度升到150℃～200℃时，生料中自由水全部被排除。

自由水的蒸发过程消耗的热量很大。

每千克水蒸发热高达2257kJ ，如湿法窑料浆含水35%，每生产1kg 水泥熟料用于蒸发水分的热量高达2100kJ ，占湿法窑热耗的1/3以上。

降低料浆水分是降低湿法生产热耗的重要途径。

3.1.2 粘土脱水粘土脱水即粘土中矿物分解放出结合水。

粘土主要由含水硅酸铝所组成，常见的有高岭土和蒙脱土，但大部分粘土属于高岭土。

粘土矿物的化合水有两种：一种是以OH -离子状态存在于晶体结构中，称为晶体配位水（也称结构水）；另一种是以分子状态存在吸附于晶层结构间，称为晶层间水或层间吸附水。

培训材料熟之三料质量控制及煅烧方面的影响因素一、熟料质量控制的重要性1、熟料质量是确保水泥质量的核心，熟料质量达不到要求，难以磨制优质的水泥产品。

其中配料和煅烧是决定熟料质量的关键。

2、从生料到熟料，是一个化学反应过程。

化学反应，最基本的核心就是要求参预化学反应的物质间的比例要满足理论要求。

参预化学反应的某一物质的量，不得过剩或者不足，否则，化学反应形成的结果，不是当初设计的结果。

因此，熟料生产过程实际上要求是很精细的，不是表面上的那种粗糙现象。

3、设计合理的熟料率值，通过良好的煅烧，才干生产出优质的水泥熟料。

1、原料磨工艺变化现代水泥企业，以节能高效为主要导向，装备和工艺流程日益简化和高效。

2、原料磨由过去的球磨机改为现代立磨，原料磨工艺装备的改变，对产品质量的影响。

3、球磨机的工艺特点，决定了生料细度更加均匀，900 孔细度小，只在 3.0%以内， 1800 孔细度在 12%以内。

立磨的生料细度粗， 900 孔细度在 6.0-8.0%， 1800 孔细度在 22%摆布。

由上看出，现代水泥工业改成立磨后，生料的颗粒级配产生了较大的变化，立磨的生料粗大颗粒占比例明显上升，中等颗粒的比例，也较球磨机增加了一倍。

4、现代水泥工业、细度标准的变化。

80 年代，国家旋窑管理规程对细度有控制要求，最开始的标准规定生料细度小于等于 10%，作为一次水泥工艺管理的标准来执行，其后更改为 12%。

后来随着先进水泥工艺发展，生料细度作为一次过程控制指标，再也不强制执行，由企业根据自身生产需要自行控制。

质量体系认证，也将细度标准作为企业自行制定来审核，细度标准被企业自身不断放松标准。

按照现行立磨的生产工艺，生料细度按 10%、12%、16% 等等标准，已经无法满足当前立磨工艺的要求，根据立磨的特点及与窑的产能关系，细度只能控制在 20-22%之间,即使控制较好的工厂细度也在 8 摆布。

但是 , 目前的细度控制指标，不表示细度粗对煅烧没有影响。

熟料煅烧过程f-CaO的各种形态及其影响f-CaO 是水泥熟料中的有害成分，当熟料中 f-CaO 的含量超过一定数量时，会造成水泥的安定性不良。

其由于其形成条件不同，有不同形态，对安定性的影响也不一样。

1．欠烧 f-CaO：当预热器严重塌料、生料冲料，或窑前用煤不足等原因，造成烧成带温度不够，或物料在烧成带停留时间过短，这时从窑内卸出的熟料，主要为欠烧料，熟料外观无光泽，表面粗糙，升重轻，砸开后端面有明显的起砂现象。

这些欠烧料中所含的 f-CaO 遇水消解很快，如果掺入到水泥中，尽管体积发生膨胀，但由于当时水泥尚未凝结，具有一定的塑性，所以对水泥的安定性影响不是很大。

2．高温未化合的 f-CaO（又称一次 fCaO）：一般存在于正常熟料中，形成一次 f-CaO 的原因是配料成分不当，KH 值过高，熔剂矿物太少，或生料太粗，均匀性差等。

由于这种 f-CaO 已经受高温煅烧未与酸性氧化物化合成硅酸盐矿物，而是呈包裹状态，遇水消解很慢，在水泥凝结几天后才大量水化，于是致使水泥石破裂。

3．高温分解的 f-CaO（又称二次 f-CaO）：一般存在于还原熟料中，当窑内物料遇到中度还原气氛时，Fe2O3 转变为 FeO，在熟料的冷却过程中 Fe2+进入 A矿晶格中，C3S 显得不稳定，致使它分解为 C2S、f-CaO 和亚铁酸盐，这个 f-CaO即为二次 f-CaO。

f-CaO 不仅影响水泥的安定性，而且对水泥的强度也造成不同影响，主要原因是 f-CaO 由于其水化速度较慢，在凝结硬化过程中产生膨胀应力所致。

f-CaO也是熟料烧结质量、熟料率值是否正常的反映。

理论上熟料中 f-CaO 含量越低越好，但要与整个生产工艺、经济技术指标结合起来，过高的要求往往会带来能耗的升高和操作的困难。

新型干法窑一般 f-CaO<1.50。

干燥 排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥 脱水 脱水是指粘土矿物分解放出化合水。层间水在100℃ 脱水是指粘土矿物分解放出化合水。层间水在 ℃ 左右即可排除，而配位水则必须高达400～600℃以上才 左右即可排除，而配位水则必须高达 ～ ℃ 能脱去。 能脱去。 粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式 所示： 所示： Al2O32SiO22H2O→Al2O32SiO2＋2H2O↑ 高岭土→ 无水铝硅酸盐（偏高岭土） 高岭土 无水铝硅酸盐（偏高岭土）＋水蒸气 高岭土进行脱水分解反应属吸热过程， 高岭土进行脱水分解反应属吸热过程，生成了非晶 质的无定形偏高岭土 ，具有较高活性 。 Al2O32SiO2 →Al2O3＋2SiO2
碳酸钙的分解过程 1、热气流向颗粒表面传进分解所需要的热量； 、热气流向颗粒表面传进分解所需要的热量； 2、热量以传导方式由表面向分解面传递的过程； 、热量以传导方式由表面向分解面传递的过程； 3、在一定温度下碳酸钙吸收热量，进行分解并放 、在一定温度下碳酸钙吸收热量， 的化学过程； 出CO2的化学过程； 4、分解放出的 穿过CaO层，向表面扩散传 、分解放出的CO2，穿过 层 质； 5、表面的 向周围气流介质扩散。 、表面的CO2向周围气流介质扩散。 分解速度或者分解所需的时间将决定于化学反应 所需时间，即反应生成的CO2通过表面 通过表面CaO层的扩散是 所需时间，即反应生成的 层的扩散是 整个碳酸钙分解过程中的速度控制过程。 整个碳酸钙分解过程中的速度控制过程。
碳酸盐分解 MgCO3→ MgO ＋CO2↑－（ －（1047～1214）J/g －（ ～ ） CaCO3→CaO ＋ CO2↑－1645 J/g － 生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中 分解并放出CO2的过程称碳酸盐分解。 的过程称碳酸盐分解。 分解并放出 碳酸镁的分解温度始于402～480℃左右，最高分解 碳酸镁的分解温度始于 ～ ℃左右， 温度700℃左右； 温度 ℃左右； 碳酸钙在600℃时就有微弱分解发生，但快速分解 碳酸钙在 ℃时就有微弱分解发生， 温度在812～928℃之间变化。 温度在 ～ ℃之间变化。

熟料煅烧过程中的质量控制水泥的质量主要决定于熟料的质量，要获得优质的熟料，根据预分解窑生产的工艺特点，除要控制原材料和燃料外，还要有合格的生料，同时也要控制合理的熟料化学成分、矿物组成及率值。

但熟料煅烧过程中质量控制直接决定于熟料质量的优劣，从以下两个方面简述：1．熟料煅烧过程中的质量控制的目的游离氧化钙(f-CaO)的含量和熟料立升重是预分解窑熟料煅烧过程中检查熟料的重要指标。

游离氧化钙含量升高影响到水泥的安定性和强度，严重时引起安定性不良，使水泥制品变形和开裂。

熟料立升重的测量是检验熟料烧结过程中结粒的致密程度，确保熟料的强度，反映熟料的矿物组成，指导窑系统操作和配料。

因此，熟料煅烧过程中的质量控制的目的是结合工艺生产条伴及各项生产经济指标，通过对窑系统的正常操作控制游离氧化钙和熟料立升重在适当的范国内，一般预分解窑游离氧化钙可以控制在1.5％以下，熟料立升重大于等于1250kg/L,但根据不同窑型的生产状况，不同水泥企型对f-CaO含量、熟料立升重控制范围不尽相同。

2．熟料煅烧过程中质量控制的影响因素在窑系统工艺操作中，由于配料率值、生料细度和均化效果、燃料成分、煅烧、冷却制度、窑内气氛及不正常操作的影响，会使烧结熟料的f-Cao含量、立升重的检测结果不在熟料质量控制的指标内，造成生产工序质量事故。

因此，在窑系统工艺操作中，通过分析各相关工艺参数，判断造成生产工序下质量事故的影响因素，作出响应的工艺调整是非常必要的。

3．1配料率值的影响率值表明熟料各氧化物之间相对含量的系数，用来控制矿物组成，满足熟料的强度的控制；在窑系统操作中，常因生料的率值的波动而导致窑热工制度的破坏，一般生料的饱和比高，会导致生料很难烧，f-CaO偏高，操作员被迫增加喂煤，从而很容易烧坏窑皮；IM过低，会导烧结范围变窄，窑内容易结大蛋，严重破坏热工制度。

4．2生料细度和均化的影响生料细度和均化对熟料的烧成和熟料的质量均有重要意义，生料细度控制在12~15%(0.08mm方孔筛筛余)，如采用立磨可放宽到16％。

熟料烧成工艺技术熟料烧成工艺技术是指将生料在高温条件下煅烧成熟料的一项工艺过程。

熟料是制造水泥的主要原料，熟料烧成工艺技术的优劣直接影响着水泥的质量和生产成本。

熟料烧成工艺技术主要包括熟料原料的准备、煅烧过程以及冷却等环节。

首先是熟料原料的选择和准备。

熟料原料主要包括石灰石、粘土、铁矿石等，这些原料的配比和质量直接影响着熟料的成分和性能。

在熟料原料准备过程中，需要进行粉碎、混合和均化等处理，以确保原料的均匀性和可操作性。

其次是熟料的煅烧过程。

煅烧是将原料在高温条件下加热，使之发生化学反应，生成熟料的过程。

煅烧过程需要控制熟料中CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等成分的含量和比例，以确保熟料的硅酸盐和铝酸盐矿物分解得充分和合理。

同时，还需要控制煅烧过程中的温度、时间和气氛等因素，以确保煅烧过程的顺利进行和熟料的品质。

最后是熟料的冷却过程。

煅烧后的熟料需要进行冷却处理，以降低温度并稳定其组织结构。

冷却过程需要适应熟料的产量和质量要求，采取不同的冷却方式，如风冷、排热气、水冷等。

冷却过程中还需要注意熟料的收缩和裂纹等问题，以避免熟料的质量问题。

熟料烧成工艺技术在水泥生产中具有重要的意义。

一方面，熟料烧成工艺技术直接影响着水泥的质量。

熟料的成分和比例决定着水泥的性能，如强度、硬化时间、抗渗透性等。

合理控制熟料烧成工艺技术可以提高水泥的质量，并满足不同材料要求的工程建设需求。

另一方面，熟料烧成工艺技术还影响着水泥的生产成本。

高效、低能耗的熟料烧成工艺技术可以降低生产成本，提高企业的经济效益。

总之，熟料烧成工艺技术是水泥工业中不可或缺的一环，它直接影响着水泥的质量和生产成本。

合理选择熟料原料、控制煅烧过程和冷却过程，将有助于提高水泥的质量和降低生产成本，进一步推动水泥产业的可持续发展。

水泥熟料生产工艺及设备1. 简介水泥是建筑材料中的重要组成部分，而水泥熟料则是制备水泥的关键原料之一。

水泥熟料生产工艺及设备是指将原材料经过一系列工艺流程处理后，制备成水泥熟料的过程。

本文将介绍水泥熟料生产工艺的主要步骤以及相关设备。

2. 水泥熟料生产工艺步骤2.1 原材料准备水泥熟料的主要原材料包括石灰石、粘土、铁矿石等，其比例和质量将直接影响到水泥的品质。

在原材料准备阶段，需要将这些原材料按照一定的配比进行混合，以获得所需要的化学成分和物理特性。

2.2 制粉过程在制粉过程中，原材料经过破碎、粉磨等工艺，使其达到一定的粒度和颗粒分布。

这些步骤可以通过破碎机、立磨、球磨机等设备完成。

2.3 调配过程调配过程是指将制粉后的原料按照一定的比例进行配料，以满足水泥熟料所需的化学成分和物理特性。

这个过程一般通过称量仪、输送设备等完成。

2.4 煅烧过程煅烧是水泥熟料生产工艺中最重要的环节之一。

在煅烧过程中，调配好的原料被送入到水泥窑中进行高温煅烧，使其发生化学变化，形成熟料。

水泥窑是煅烧过程中的核心设备，它通常由一系列的反应区构成，包括预热带、分解带和煅烧带。

2.5 煅烧后的处理煅烧后的熟料需要经过冷却、粉磨等处理才能成为最终的水泥产品。

这些步骤一般通过冷却机、水泥磨等设备完成。

3. 相关设备3.1 破碎机破碎机是用于将原材料进行粉碎的设备，包括颚式破碎机、冲击式破碎机等。

它们能够将较大的原材料分解成合适的颗粒大小，为后续工艺提供基础。

3.2 立磨立磨是制粉过程中常用的设备之一，通过高速旋转的研磨盘和磨臂的作用，将原材料磨成一定的颗粒大小和分布。

3.3 球磨机球磨机是另一种常用的制粉设备，通过在转动的圆筒中投放一定量的钢球，并配以适当的研磨介质，使原材料进行反复碰撞、研磨，最终获得所需的颗粒度。

3.4 称量仪称量仪是用于精确配料的设备，通过重量传感器和控制系统，能够准确地称量和调配原料，保证配料的准确性和稳定性。

水泥熟料工艺改进方案水泥是一种重要的建筑材料，其生产过程中的熟料工艺对产品质量和环境影响具有重要作用。

为了改进水泥熟料工艺，提高产品质量，减少对环境的污染，可以从以下几个方面进行改进：1. 熟料配方优化：通过优化原材料的种类和比例，可以改善水泥的耐久性、抗裂性等性能。

例如，适当增加石膏的投入量可以改善水泥的硫酸盐稳定性，减少水泥的膨胀和开裂。

同时，可以考虑利用工业废渣等资源替代部分原材料，减少对天然资源的依赖。

2. 熟料煅烧工艺改进：煅烧过程是水泥熟料工艺中最关键的环节之一。

可以考虑采用较新的煅烧技术，如流化床煅烧、旋风预煅等，可以提高煅烧效率，减少燃料消耗和二氧化碳排放。

同时，优化煅烧工艺参数，如控制烧成温度、煅烧时间等，可以改善水泥熟料的晶体结构和物理性能。

3. 熟料磨磨工艺改进：磨磨是将熟料研磨成水泥的关键工艺，其能耗也较高。

可以采用先进的磨机设备，如辊压机、立磨等，提高磨磨效率，减少能耗。

同时，可以改变磨磨工艺中的参数，如优化磨磨时间、研磨介质配比等，以提高磨磨效果。

4. 除尘设备完善：水泥熟料生产过程中会产生大量的粉尘污染物，对环境和健康产生危害。

因此，完善除尘设备是必要的。

可以采用高效的静电除尘器、布袋除尘器等设备，减少粉尘排放，并优化除尘系统的运行参数，提高除尘效率。

5. 废气利用：水泥熟料工艺中的煅烧过程产生的废气中含有一定量的能量。

可以采用废热回收技术，如余热锅炉、废气发电等，将废气中的热能转化为电力或蒸汽，提高能源利用效率。

总之，水泥熟料工艺的改进可以从原材料配方、煅烧工艺、磨磨工艺、除尘设备和废气利用等方面进行，以提高产品质量，降低能耗和污染物排放，实现可持续发展。

煅烧对熟料显微结构和质量的影响--------------------------------------------------------------------------------作者：-王正蓉贵州水泥厂王正蓉几年来，通过对我厂生产的熟料岩相检验，所观察到熟料的显微结构能够反映出窑内的煅烧情况，并与熟料强度之间有着密切的关系。

下面就此作一些简单的介绍。

一、熟料的显微结构与煅烧我厂水泥熟料中存在的主要矿物有:A矿、B矿、黑色中间相、白色中间相、fCaO、金属铁相，有时还有含碱B矿KC23S12，方镁石少见。

由于P小于1.38，我厂熟料中A矿以板状为主。

熟料的显微结构随着生产工艺条件的变化而显示出不同的特征。

下面将我厂熟料中常见的几种显微结构特征及所反映的工艺因素列举如下:(1)正常高强熟料(如图1)。

A矿板状，B矿圆形或椭圆形，A矿、B矿结晶清晰，晶体尺寸大，A 矿含量多，液相量丰富。

这种结构特征说明配料合理、高温煅烧反应较完全。

这种熟料强度很高。

图1 A矿板状，B矿圆形或椭圆形1%NH4Cl 反光250×(2)生料KH偏高(如图2)。

显微结构显示出CaO过剩，这种熟料虽然已生成许多C3S，但仍然残留着未化合的CaO，以圆形粒状散布在液相中。

生料KH值过高或生料混合不均匀时，常出现这种结构。

图2 A矿状板，fCaO圆形麻面1%NH4Cl 反光250×(3)生料中的粗粒子石灰石形成的fCaO矿巢(如图3)。

由于石灰石供应不足等原因，使料浆池中料浆存量小于900吨时，池底沉降下来的粗粒子石灰石也被泵送入旋窑，这些未磨细的大颗粒石灰石反应能力很差，在镜下就可以看到大堆聚集的fCaO矿巢。

含石灰石粗粒子多的生料，往往会导致窑内热工制度紊乱，煅烧不稳定，物料大部分呈顶火急烧状态。

图3 大面积的fCaO矿巢1%NH4Cl 反光100×(4)生料中含有大颗粒石英晶体时形成的B矿巢(如图4)。