TPM理论及实例

TPM改善案例引言Total Productive Maintenance（全面生产维护，简称TPM）是一种管理方法，旨在通过将设备维护和生产活动整合到一起，实现设备连续生产和提高生产效率。

本文将介绍一个TPM改善案例，以展示如何利用TPM方法有效改善生产设备维护和生产效率。

案例概况公司背景案例公司是一家汽车零部件制造企业，生产过程涉及多个工序和设备。

由于设备维护不及时和效率低下，导致生产效率低下，设备故障频繁，增加了生产成本和产品质量问题。

目标该公司决定引入TPM方法，并设定了以下目标：1.提高设备稼动率：减少停机时间，增加设备连续运行时间。

2.提高生产效率：减少设备故障次数，增加生产产量。

3.降低维护成本：通过定期检查和维护，减少设备故障和维修费用。

4.提高员工参与度：鼓励员工积极参与维护和改善活动，增强团队合作精神。

TPM改善措施1. 培训和意识提升在实施TPM前，公司组织了针对员工的TPM培训和意识提升活动。

培训内容包括TPM概念、目标和作用，以及如何进行设备保养和维修。

通过培训，增强了员工对TPM的认识和重要性，提高了他们参与TPM改善活动的积极性。

2. 制定清洁和保养标准公司制定了设备的清洁和保养标准，明确了各类设备的保养周期和方法。

针对不同设备，制定了具体的保养清单，包括润滑、紧固件检查、清洁等内容。

员工按照标准操作，定期对设备进行保养，减少设备故障的发生。

3. 建立设备维护记录为了有效管理设备维护情况，公司建立了设备维护记录系统。

员工在保养设备时，需填写保养记录，包括保养日期、保养内容、使用的工具和材料，以及发现的问题等。

通过记录，管理层可以了解设备的维护情况，并根据需要进行进一步的改善和调整。

4. 引入设备自动化监控系统为了及时发现设备故障和异常情况，公司引入了设备自动化监控系统。

该系统可以实时监测设备的运行状态，发现异常时及时报警。

监控系统还可以记录设备的运行数据，为后续的设备维护和改善提供依据。

TPM全面改善的案例|改善案例TPM全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、理论、诊断进步的反复PDCA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。

第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难”、“发生”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。

每个阶段完毕后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进展诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。

自主管理的方法：开展OPL〔全员培训〕自主培训。

靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的OPL活动。

员工针对活动的设备性能、构造特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、构造、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。

追求“0”缺陷目的。

提出“0”缺陷是施行精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最正确状态。

提升点检效率。

靖远二电将目视化管理作为进步点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检道路目视化，使点检人员可以在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内可以点检范围更广，从而可以及时发现设备问题，并加以处理。

张贴问题票。

靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题施行部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门施行人员便于找到问题点。

问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒施行班组还有问题存在，催促尽快施行。

制作看板。

靖远二电在推行TPM时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目的、经营方针、平安指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板提醒管理现状。

利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以提醒，并在周会、月度会议中通报，使公司领导可以掌握推行现状，并及时要求部门改良推进方法，不断进步质量。

tpm的案例TPM的案例。

TPM（Total Productive Maintenance）是一种以全员参与、全面预防为核心的设备维护管理方法，旨在最大限度地提高设备的生产效率和可靠性。

今天，我们将通过一个真实的案例来展示TPM在实际生产中的应用和效果。

某汽车零部件制造企业引入TPM后，对设备进行了全面的改造和维护。

首先，他们进行了设备的全面清洁，清除了机器表面的油污和杂物，使设备焕然一新。

然后，他们对设备进行了全面的检修和保养，确保设备各部件的正常运转。

接着，他们对设备进行了全面的标准化管理，制定了设备维护的标准作业流程，并进行了全员培训，确保每个员工都能够按照标准程序进行设备维护。

在实施TPM后，这家企业取得了显著的成效。

首先，设备的故障率大大降低，生产线的停机时间明显减少，生产效率得到了显著提高。

其次，产品的质量得到了有效的保障，因为设备的稳定性和可靠性得到了显著提高，产品的一致性和稳定性也得到了有效的保障。

最后，员工的工作积极性和责任心也得到了显著的提高，因为他们参与了设备的维护和管理，对设备的状况有了更深入的了解，也更加珍惜和爱护设备。

通过这个案例，我们可以清楚地看到，TPM作为一种设备维护管理方法，在实际生产中具有显著的效果和价值。

它不仅可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，还可以保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。

因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。

总之，TPM的案例充分展示了这一设备维护管理方法在实际生产中的应用和效果。

通过全员参与、全面预防的方式，企业可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。

因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。

tpm管理案例TPM（全面生产管理）是一种管理方法，旨在通过整合人员、设备和流程来实现生产效率和质量的持续改进。

下面将列举十个TPM管理案例，以展示TPM如何在不同行业和情境下应用。

1. 汽车制造业：某汽车制造公司实施了TPM管理，通过设立维护团队和培训员工，改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高产能和生产效率。

2. 制药行业：一家制药公司实施TPM管理，通过设立清洁保养团队并进行培训，改善设备的清洁度和卫生条件，减少交叉污染，确保药品的质量和安全性。

3. 食品加工业：一家食品加工厂实施TPM管理，通过设立保养团队和执行预防性保养计划，减少设备故障和停机时间，确保产品的连续生产和交付。

4. 纺织行业：某纺织公司实施TPM管理，通过设立故障分析团队和改善小组，提高设备的可用性和效率，减少生产中的浪费和不良品率。

5. 电子制造业：一家电子制造公司实施TPM管理，通过设立巡检团队和进行设备维护培训，减少设备故障和停机时间，提高产品的质量和交付能力。

6. 石油化工行业：某石油化工公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。

7. 电力行业：一家电力公司实施TPM管理，通过设立设备运行监控团队和执行预防性维护计划，提高发电设备的可用性和效率，减少停电时间和能源浪费。

8. 化妆品行业：某化妆品公司实施TPM管理，通过设立设备清洁保养团队和执行标准化作业程序，提高生产线的稳定性和效率，减少产品的不良率和废品率。

9. 金属加工行业：一家金属加工厂实施TPM管理，通过设立设备故障分析团队和改善小组，提高设备的稳定性和加工精度，减少生产中的浪费和不良品率。

10. 医疗器械行业：某医疗器械公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和安全性，确保产品的质量和可靠性。

通过上述案例的介绍可以看出，TPM管理方法在不同行业和情境下都能够发挥作用，通过改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量。

tpm的案例TPM（全面生产管理）是一种以人为本的生产管理方法，其目标是通过对整个制造过程进行维护和改进，实现产品质量的提高、生产效率的提升和员工技能的培养。

下面将介绍一个TPM的案例，以便更好地理解TPM的实际运用。

该例子发生在一家制造业公司，该公司生产汽车零部件，其中一条生产线负责生产传感器零件。

在过去的一段时间内，这条生产线出现了许多质量问题和设备故障，导致生产效率低下，不仅影响了产品质量，还增加了生产线的维护成本。

为了解决这个问题，该公司决定实施TPM管理。

首先，他们组建了一个由生产人员、维护人员和管理人员组成的小组，负责推动TPM的实施。

然后，小组成员接受了TPM培训，学习了TPM的基本理念和方法，并制定了实施计划。

在实施过程中，小组首先对生产线上的设备进行了维护保养活动，包括清洁、润滑、检查等。

经过一段时间的工作，他们发现了一些设备的潜在故障，及时进行了维修，避免了设备停机和生产延误的情况发生。

随后，小组将注意力转向了生产过程中的问题。

通过设立质量管控点和品质检测点，他们发现了一些潜在的质量问题，如零件尺寸偏差、装配不良等。

他们对生产工艺进行了调整，优化了零件加工和装配工艺，有效地提高了零件的质量。

此外，小组还注重了人员培训和员工参与。

他们通过定期的培训课程和工作间交流会议，提高了员工的技能水平和质量意识。

此外，他们还鼓励员工提出改进建议，并给予奖励和表彰，激发员工的积极性和创造力。

在TPM实施一年后，该公司取得了显著的成果。

首先，产品质量得到了大幅提升，产品合格率接近100%，极大地增强了公司的竞争力。

其次，生产效率得到了提高，通过减少设备故障和工艺问题，产量明显增加，降低了生产成本。

此外，员工的参与度和满意度也显著提高，公司的团队合作氛围更加浓厚。

通过这个案例，我们可以看到TPM不仅可以改善产品质量和生产效率，还能够提升员工的技能和参与度。

这个案例展示了TPM的实际运用，对于其他制造业公司实施TPM管理也有一定的借鉴意义。

TPM的理论与实例什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种通过全员参与，实现设备全寿命周期管理的维护方法。

TPM着重于预防性维护，目标是通过减少故障和停机时间来提高设备的利用率和生产效率。

TPM的理论基础主要包括以下几个方面：1. 6大损失TPM将生产中的损失分为6大类，包括设备停机损失、设备速度损失、次品品率损失、调整和调试损失、物料更换损失以及员工安全和环境损失。

通过对这些损失的分析和解决，可以提高设备的生产效率。

2. OEE（Overall Equipment Efficiency）OEE是衡量设备绩效的指标，它是设备利用率、生产效率和产品质量的综合指标。

OEE的计算包括设备的稼动时间、产量以及良品率等因素。

TPM的目标是提高设备的OEE，以实现更高的生产效率。

3. 自律性维护自律性维护是指将维护的责任下放到操作工人，并鼓励工人进行日常设备维护和保养。

自律性维护的目的是提高设备的可靠性，并培养工人对设备维护的责任心和自我管理能力。

TPM的实例以下是两个TPM实例，分别涉及设备保养和故障预防。

实例一：设备保养在一个制造企业中，管理层决定引入TPM来提高设备的可靠性和生产效率。

首先，他们成立了一个跨职能的团队，包括生产、工程和维护等部门的代表。

这个团队开始对设备进行全面的评估和保养计划的制定。

团队首先分析设备产生的故障原因，并根据故障的频率和影响程度排序。

然后，他们制定了设备的保养计划，包括日常巡检、定期保养和维护计划。

这些计划由设备操作人员和设备维修人员共同执行。

此外，团队还组织了培训课程，培训设备操作人员进行日常设备保养和故障排除。

通过培训，工人们学会了如何进行设备的基础保养，并及时发现和解决设备故障。

这不仅提高了设备的可靠性，还培养了工人的技能和责任心。

在实施TPM后，该企业的设备的生产效率显著提高，设备故障率降低，生产线的停机时间减少，从而大大提高了生产效率和产品质量。

概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。

它是根据非日本文化的特点制定的。

使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。

即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。

计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。

TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全面生产维护），是一种以最小化生产设备损坏和故障为目的，提高设备自动化和人性化的生产方式。

其核心是通过加强维修和管理来提高生产线稳定性和作业效率，从而提高产品质量和生产效益。

以下是一个TPM改善案例，以供参考：案例背景：某电子厂生产手机零部件，由于生产设备过于陈旧，导致生产效率低下，日益增多的设备故障频繁导致产线停工、产品质量下降，严重影响了企业经济效益。

改善步骤：1. 制定TPM计划：企业开展TPM改善项目前，需要清晰了解目标、计划完成时间、责任和目标评估等方面的内容，这是第一步。

由于某电子厂设备状况差，重要设备容易出现故障，所以该厂的TPM计划应该首先关注关键生产设备的维护和管理。

2. 制定团队组织架构：TPM的成功实施需要形成一个具有责任感和效率的工作小组。

为此，需要选择一支高品质的、有责任感的维保团队，参与改善项目并严格按计划执行。

3. 根据TPM精神开展培训：整个企业的所有员工都应参加培训，以了解TPM改善项目的精神。

知识培训后，员工将知道如何识别、避免并改善各种可能导致设备故障和停机的问题。

4. 分析和诊断设备问题：在实施TPM之前，必须确定每个设备的性能和制造日期. 然后进行一定的分析和诊断，以确定其可靠性状态和分析其数据。

一旦确定问题，维修小组就可以开始改进和维护计划。

5. 设计和执行维护计划：维护计划是改善TPM计划的核心，它能够帮助工作者们记录设备的性能过程，构建维修计划，了解退役时间并定期检查设备。

维护计划的设计必须结合设备性能评估，包括设备的复杂程度和使用模式等，以定期维修和更新设备，提高设备的生产效率和质量。

6. 优化维修程序：厂内现有的设备维修程序通常存在一定的缺陷和不足，需要根据TPM 精神优化。

最大限度地减少故障和停机，可以提高整个线路的生产效率和质量；一旦出现设备故障，维修小组必须快速采取响应措施以确保设备快速修复并且达到稳定的效能。

TPM设备管理实例-重要TPM设备管理实例----设备点检管理制度1.目的点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。

2.范围办法适用于机械动力部所辖维护设备，实行全员点检定修制度。

3.点检实施3.1根据设备分类，制定详细的点检周期、点检内容。

3.2根据设备分类制定排污周期、润滑周期、润滑部位、给油脂种类等。

3.3制定设备卫生清扫周期及清扫标准。

3.4对点检的设备详细记录部位、运行情况，对发现的异常情况要详细，记录故障情况、处理过程、更换器件型号、种类、件数。

3.5点检工具、检测工具要携带齐全。

3.6对点检中发现的问题及时处理，无法处理的问题，要及时汇报。

3.7除做好点检记录外，日常检修也应详细记录。

4.点检内容及周期4.1公共点检内容：4.1.1对所辖区域内的设备进行点检，查看岗位生产记录，与岗位有关人员交换信息、收集设备运行状况并进行分析，掌握机件的劣化程度。

4.1.2根据点检情况，提出预防、改善设备性能的意见。

4.2仪表部分：4.2.1对现场仪表的点检：（每日一次）(1)仪表要保持安装姿态，垂直水平。

(3)仪表引线保持整齐，牢固无脱落、裸线。

(4)导压管保持安装姿态，无堵、漏、无扭曲。

4.2.2对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。

(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。

(3)管路、接头、气源、保温是否有堵、漏、渗现象。

(4)阀门要完好，开闭灵活可靠，手轮齐全，丝杠无弯曲。

4.2.3对室内盘面仪表的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。

(2)仪表内外保持清洁。

(3)显示准确，画线正常清晰，按钮开关灵活可靠。

(4)自动调节系统品质要保持良好。

4.2.4盘后布线的点检：（每日一次）(1)布线整齐规范，端子接线牢固，接触良好。