TPM的基础认知

TPM管理的基本概念和原则TPM（Total Productive Maintenance），中文翻译为全面生产维护，是由日本企业提出的一种全新的维护方式和哲学思想。

其目的是通过最大程度地发挥设备的潜力和最大限度地减少故障、停机和浪费，实现生产过程中的高效能和低成本，提高企业的竞争力和盈利能力。

TPM管理是TPM思想的具体运用，涵盖了一系列的管理活动和方法，以实现TPM的目标。

TPM管理可以被视为一种文化，需要员工从基层到高层的广泛参与和贡献，每个人都要以TPM为基础，打造自己的工作方式。

TPM管理的基本概念和原则包括以下几个方面：1. 参与度：TPM管理的实施需要全员参与，从高层管理人员到基层工人，每个人都有自己的职责和角色。

只有所有人在TPM中的积极参与和共同努力，才能实现最大程度的优化效果。

2. 预防性维护：预防性维护是TPM的核心思想之一，它强调在设备还未出现故障之前，对设备进行维护，以防止故障的发生。

预防性维护需要制定有效的维护计划和维护标准，及时检查设备的状态，及时发现并排除问题。

3. 人员培训：TPM管理需要对员工进行培训，让他们了解TPM的思想和具体实施方法。

员工需要掌握设备操作技能和维护知识，进而参与到设备维护和优化中去。

4. 持续改进：TPM强调不断改善、持续改进的理念，通过不断地反思和总结工作中的问题和经验，寻找改进的空间和机会，以促进工作效率和质量的提高。

5. 5S管理：5S管理是TPM的重要组成部分，核心原则是整理、整顿、清洁、清理、素质提高。

这种管理方式要求员工规范自己的工作方式和工作环境，使之变得更加高效和可靠。

6. 协同工作：TPM管理需要强调不同部门间的协同工作，以实现生产线的高效协作。

各部门之间必须建立有效的沟通机制和协调机制，共同推动整个生产过程的优化，从而提高企业绩效。

7. 根本改善：TPM管理要求企业必须从根本上思考和改善生产过程中存在的问题和瓶颈。

这需要企业重新审视自己的产品、流程和组织方式，发现并改进生产过程中的瓶颈和缺陷，以提高企业竞争力和资产利用率。

学习导航通过学习本课程，你将能够：●了解生产保养的发展历史；●理解TPM展开的八大支柱；●了解TPM的推进原则及产生的效果；●清楚TPM与TQM、5S之间的关系。

TPM的基础认知一、TPM的历史和定义1.生产保养的历史生产保养开始于1951年，在此之前被称为“事后保养（BM）时代”，在后来半个世纪的发展过程中，生产保养依次经历了预防保养（PM）、改良保养（CM）、保养预防（MP）、全员生产保养（TPM）和预知保养（P d M）五个阶段。

如图1所示：图1 生产保养的发展历史事后保养时代（BM）1951年以前，工厂一般不对设备进行保养和维护，直到出现故障才进行维修。

这种使用方法容易造成设备损坏，降低机器的使用寿命，需要进行改善。

预防保养时代（PM）1951年，美国人最先提出“预防保养”的概念。

预防保养主要通过定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等对机器设备进行简单维护。

对机器设备的简单保养，在一定程度上延长了使用寿命，但仍需进一步提高。

改良保养时代（CM）1957年，人们对保养方法进行改良，根据零件的使用周期进行更换，既有效利用了零件，又防止了故障的发生。

要点提示生产保养的发展阶段：①事后保养时代；②预防保养时代；③改良保养时代；④保养预防时代；⑤全员生产保养时代；⑥预知保养时代。

保养预防时代（MP）1960年是保养预防时代的开始。

这时企业不但注重设备的保养，还把保养和预防结合起来，并通过记录设备的运行情况，如声音、颜色的变化等，判断设备是否正常。

全员生产保养时代（TPM）1971年，日本导入了TPM的概念，进入全员生产保养时代。

与保养预防时代的专人负责保养不同，全员生产保养时代强调全员的参与，并不局限于设备科的专业人员。

预知保养时代（P d M）20世纪80年代，开始出现了“预知保养”的概念。

进行预知保养，一方面通过预测设备及零件产生故障的原因、时段，采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化；另一方面，通过预测设备的报废、更换可能出现故障的设备，确保设备的零故障运行，防止事故发生，进而提高效率。

TPM专业术语一、TPM基础知识部分：1.TPM的含义全员生产管理。

2.TPM的追求目标是零故障、零不良、零灾害3.工厂TPM推动KPI：产能效率、工厂产品不合格率、单箱制费、超耗率4.成为对设备专精操作员的三个条件：发现异常能力、维持能力、改善能力5.自主保养一套三表包括自主保养暂定基准书、（自主保养查检表）、不良点指摘汇总表6.发生源的对策：断、减、离、易7.困难部位的对策：透明化、集中化8.计划保养的目标：零故障9.计划保养三要素：防止劣化、测定劣化、复原劣化。

10.仔细观察现场、现物、现象（三现主义），把问题点层别并缩小焦点，藉此准确抓住现象。

11.发生源的定义：设备污染的源头。

12.T PM的八大支柱自主保养、计划保养、个别改善、教育训练、安全卫生、初期管理、品质保养、间接事物。

13.自主保养的目的：自己的设备自己保养、成为对设备专精的操作员。

14.初期清扫的含义：以设备本体为中心，将灰尘、赃污一起清除，实施给油、锁紧，发现设备不正常的部位并将之复原。

15.自主保养暂定基准书修订原则：点检项目少、点检周期长、点检时间短。

16.自主保养的三大工具：OPL、看板管理、小组活动。

17.自主保养七步骤：初期清扫、发生源困难部位对策、暂定基准书的建立、总点检、自主点检、标准化、自主管理的贯彻。

18.困难部位的对策：必须费时且不方便清扫、加油、点检的部位；19.目视化管理的定义：是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费；浪费的程度又如何；责任又属谁的一种管理方法。

20.计划保养的目的：要以最小的保养成本，使设备稼动时，都能维持在充分发挥其功能的状态，并且到达最佳之性能。

21.计划保养的四大种类：预防保养PM、事后保养BM、改良保养CM、保养预防MP。

22.预防保养PM共分哪几种方法：定期保全TBM、预知保全CBM、大修IR。

23.个别改善中二原主义是指原理，原则。

24.生产活动中以最小的投入量得到最大的产出量的生产效率化指标。

TPM基础知识培训讲义第一部分：概述TPM（Total Productive Maintenance）全面生产力维护，是一种由日本发展起来的生产管理理论。

TPM的目标是通过减少故障和损失、提高生产效率，实现全面优化的生产过程。

本讲义将带您深入了解TPM 的基础知识，包括TPM的起源、原则和关键要素。

第二部分：TPM的起源1. 日本制造业的发展日本制造业在20世纪六七十年代快速崛起，成为世界制造业的领导者。

然而，由于设备故障频繁和停机时间长，制约了生产效率的提高。

在这样的背景下，TPM理论逐渐兴起。

2. JIPM（日本生产维护协会）JIPM成立于1961年，致力于推广TPM理念。

JIPM制定了TPM 的基本原则和实施步骤，并提供了培训和认证服务。

第三部分：TPM的原则1. 全员参与TPM的实施需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都要对设备维护和生产过程负责。

2. 设备维护活动的全面优化TPM强调预防性维护，通过定期保养、润滑和清洁，及时排除设备故障的隐患，延长设备寿命。

3. 生产活动的全面优化TPM要求对生产活动进行全面优化，包括减少生产过程中产生的损失，提高生产效率。

第四部分：TPM的关键要素1. 自主维护自主维护是指由操作员负责执行设备保养和维修工作，提高设备的可靠性和稳定性。

2. 预防性维护预防性维护是指通过定期检查和保养设备，预防设备故障的发生以及提前排除隐患。

3. 故障排除TPM要求快速排除设备故障，并进行彻底分析，找出故障的根本原因，以避免类似问题再次发生。

4. 整备率提高整备率是指设备可用于生产的时间占总时间的比例。

TPM通过减少停机时间和改进维修流程，提高整备率。

5. 生产效能改善TPM通过优化生产活动，消除浪费，提高生产效率和质量。

第五部分：TPM实施步骤1. 制定实施计划开展TPM之前，制定详细的实施计划，确定实施的范围、目标和时间计划。

2. 进行设备基础改善通过改进设备的基础条件，包括设备的可靠性、可维护性和操作性，为后续的活动做好准备。

TPM学习资料一、定义：TPM的意思就是“全员生产维护”，是一种全员参与的生产管理模式，其主要特点就是在通过“全效率”的生产维修及“全员参与”管理上，通过构建一个“全系统”员工参与的生产维修活动，其本质是追求企业效率极限的精益生产活动，使设备综合效率OEE值达到最优。

通过推行TPM活动来改善企业的三种体质，改善人的体质，包括设备操作者，设备维修人员。

改善设备的体质，包括解决设备的浪费，设备生产能力的提升，达到设备最大程度的效率，改善环境的体质，包括改善设备运行环境，消除强制劣化。

改善人员操作环境和安全条件，实现人与设备的和谐生产。

推行TPM给企业带来的效益分四个方面：（1）通过不断消除各种浪费和问题发生源头，消除设备损耗带来利润的最大化（2）通过TPM导入转变固有理念，实现生产管理全过程中预防的思想、零化的思想、全面的思想（3）通过小组活动，及时发现问题，更高效率解决问题（4）通过推行TPM实现培养高效率团队的目的。

TPM基本内容，一大核心：持续改善，消除浪费。

二大基础：5S和小组活动。

三大思想：预防的思想、零化的思想、全面的思想。

四大体系：推行体系、培训体系、改善发布、评价体系。

五大组织：六源消除、课题改善、设备保全、环境保护、质量改善。

六大原则：团队工作、五项原则、目视化、自动化、防错、成本最低。

七大管理目标：零灾害、零缺陷、零故障、零浪费、零切换、零库存、零停滞。

八大支柱：自主、专业、改善（焦点）、品质（质量）、设计（初始）、培训、EHS（环境）、事务。

PRO-3M活动通过PRO-3M活动把操作工塑造成为专业的设备维护者，专业的区域管理者，专业的工作实施者。

PRO-3M活动的目标，我的区域工作目标：“零灾害”；我的工作的工作目标：“零缺陷”；我的设备工作目标：“零故障”。

二、目的：调动全员参与设备维保的积极性，做有用、快乐、成功的TPM。

三、常用推进方法：1、例会 2、月度沟通 3、推进报 4、阶段验收 5、培训 6、改善发布及促进活动 7、用看板进行文化宣传和氛围营造 8、激励机制的设计和实施 9、其它推进办。

TPM基础知识介绍TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以最大限度提高设备设施稼动率为目标的维护管理手段。

它通过预防性维护、设备维护等一系列措施，最大限度地降低生产线故障率和设备损坏，实现全面生产效能的提升。

TPM起源于20世纪60年代的日本，由日本工业界倡导和推广。

它的核心理念是通过员工参与和团队合作，将设备故障率降到最低，达到生产效率的最大化。

TPM在实施过程中注重预防性维护、设备维修和设备管理，以提高设备的可靠性和稼动率，减少停机时间和生产缺陷。

TPM的目标是实现设备的稳定运行，降低故障率和维修次数，减少停机时间，提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。

它强调预防性维护，通过定期检查和保养设备，及时发现和排除潜在问题，避免设备故障和生产线停机。

此外，TPM还强调减少设备损耗，通过改进设备的设计和操作方法，延长设备的使用寿命，减少维护投入和成本。

TPM的实施需要综合考虑团队管理、设备管理和维护管理等多个方面。

其中，团队管理是关键，它涉及到员工的参与和归属感。

TPM鼓励员工参与设备维护和管理活动，培养员工对设备的责任和关注，提高员工技能和意识，形成团队协作的氛围。

设备管理方面，TPM强调设备状态的监测和管理，通过维护计划、定期检查和设备改进来确保设备的可靠性和稳定性。

而维护管理涉及到故障排除、维修保养和备件管理等工作，需要有专业技术和维护流程的支持。

在TPM实施过程中，可以采用一些工具和方法来辅助管理。

比如，OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备效能）是衡量设备绩效的重要指标，它综合考虑设备的开机时间、生产速度和生产合格率，用以评估设备的稼动率和效率。

通过对OEE进行分析，可以找出设备运行中存在的问题和改进的空间，制定相应的措施和改进方案。

此外，还可以运用维护保养计划（Maintenance Plan）、故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）等工具来管理设备的运行和维护。

TPM基础知识TPM基础知识1、TPM概念、目标、本质概念：全员生产性保全，也叫全员自主保全。

目标：通过改善人和设备的体质，改善企业的体质。

本质：TPM是一种现场改善系统。

2、TPM两大基石⑴6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。

⑵TPM小组活动：不间断的小集团活动。

3、TPM与6S的关系⑴TPM≠6S；⑵TPM的基石是6S；⑶TPM“0阶段”活动主要是开展6S阶段活动。

4、TPM三大活动机制第一，是以员工为中心的提案活动，旨在形成全员参与的局面，营造改善氛围，激发员工的积极性。

第二，是以现场为中心的自主管理，旨在改善管理水平，建设优秀工厂，提高员工技能。

第三，是焦点改善活动，旨在降低经营成本，强化企业竞争力。

5、TPM“0阶段”的主要工作“0阶段”主要开展的工作是彻底的整理、整顿、清扫。

6、可视化管理是为了更好地进行整理、整顿的一种手段和途径。

7、五零目标五零目标：零事故、零故障、零缺陷、零损耗、零差错。

8、三定三要素三定：定点、定容、定量三要素：场所、方法、标识9、TPM活动中要注重“三现”“三现”：现场现物现象10、TPM常用工具与方法有哪些主要包括：OPL教育、定点照相、不合理清单、问题点改善表、投入成果指标、活动看板、诊断、6S活动11、八大不合理八大不合理：整理、整顿、基本条件、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位、其他。

12、OPL培训课件是一种工作过程中进行培训的教育方式，是集中式的非脱产培训，又称为10分钟教育。

也可通俗的理解为是一个用于学习、交流的一个少于10分钟的培训课件。

13、红牌作战指使用红色标签，不管是谁，对所属区域各角落的“问题点”，都可以加以发掘，并加以整理；既包括在自查的基础上，对困难点进行集中整治，也包括相互之间查找问题，并进行治理。

14、现场定置各定置区域设立分隔线；按照检修现场定置图指定的位置对检修所有的备件、材料、工具分类码放整齐；各定置区域设置区域定置牌。

T P M基础知识1.TPM的定义TPM: Total（全员）Productive（生产）Maintenance（保全）译成汉语为：全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维护保全（PM）为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。

TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。

2.TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。

全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率。

全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。

TPM的主要目标就落在“全效率”上。

全效率在于限制和降低六大损失。

3.TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。

TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。

4.TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识。

立足于现场，直面现实，改善！改善！再改善！6.TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。

7.TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程）；（2）活动看板；（3）小团队活动。

8.TPM 活动的八根支柱（1）自主保全；（2）专业保全；（3）个别改善；（4）品质保全；（5）初期管理；（6）人才育成；（7）事务改善；（8）环境保全。

TPM基础知识介绍TPM即全面预防性维护（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与的方式进行的维护管理方法。

它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性，减少生产过程中的浪费，实现持续稳定的生产。

TPM最早出现在日本的制造业中，并在全球范围内得到了广泛的应用。

TPM的核心理念是：每个员工都是设备维护的责任人，维护设备是每个员工的工作内容，设备的保养和维修不仅仅归于维修人员的工作范围。

通过培养员工的技能和意识，使其能够在日常的工作中参与到设备维护工作中，减少故障的发生，保证设备的稳定运行。

TPM的实施包括以下几个步骤：1.设备维护的全员参与：TPM要求每个员工都参与到设备维护中来，认识到设备维护对生产的重要性。

通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。

2.设备保养：通过定期的设备保养，及时发现和排除故障，延长设备的使用寿命。

设备保养包括清洁设备、润滑设备、更换磨损部件等。

3.故障预防：通过分析设备的故障原因和故障模式，采取预防措施，减少故障的发生。

可以采用故障模式和影响分析（FMEA）等方法进行故障预防。

4.设备改善：不断改进设备的设计和工艺，减少设备的故障率和停机时间。

可以通过改进设备的设计、优化设备维护计划等方式进行设备改善。

5.培训和教育：通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。

可以通过内部培训、外部培训、技能竞赛等方式进行培训和教育。

6.持续改进：TPM是一个持续改进的过程，通过不断改进设备和工艺，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量水平。

TPM的重要性体现在以下几个方面：1.提高设备的可靠性和稳定性：通过设备保养和故障预防，减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，保证生产的连续性和稳定性。

2.提高生产效率和质量水平：通过持续改进，优化设备和工艺，减少生产过程中的浪费和缺陷，提高生产效率和质量水平。

TPM培训资料TPM（全名为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）是一种旨在实现生产设备持续稳定运行并提高生产效率的管理方法。

在当今竞争激烈的市场环境下，通过有效的TPM培训，企业可以提高设备可用率、减少故障时间、降低维护成本，并最终实现生产效率和质量的提升。

本文将介绍TPM的基本概念、实施步骤以及培训的重点内容。

1. TPM的基本概念TPM的核心理念是通过全员参与，使设备在安全、稳定和高效的状态下持续运行。

它强调设备的整体性能管理，包括生产、故障维修、计划保养和改进活动。

2. TPM的实施步骤（1）建立TPM团队：由全体员工构成的跨部门团队，负责制定、推动和管理TPM活动。

（2）设备基础管理：对设备进行全面的检修、清洁和保养，确保其处于最佳状态。

（3）故障预防管理：通过故障模式和效果分析（FMEA）等工具，制定预防性维护计划，减少设备故障发生的可能性。

（4）持续改善：通过团队的创新和改进活动，提高设备的性能、可靠性和效率。

（5）员工培训：通过针对不同岗位的培训，提高员工对设备运行和维护的技能和意识。

3. TPM培训的重点内容（1）TPM基本概念和原则：向员工普及TPM的基本理念，包括全员参与、预防性维护、改善活动等内容。

（2）设备的日常管理和保养：培训员工掌握设备的常见故障原因及相关维护技巧，以提高设备的可用率。

（3）故障预防和改进工具：介绍故障模式和效果分析（FMEA）、精益生产等工具，培养员工的问题识别和解决能力。

（4）团队合作和沟通：培训员工团队合作、沟通与协作的能力，以推动TPM的跨部门实施。

（5）TPM绩效评估和持续改进：介绍设备绩效评估指标，鼓励员工不断改善设备的运行效率和质量。

TPM培训的形式可以灵活多样，包括理论培训、案例分析、实地演练等。

通过培训，员工将掌握TPM的理论知识、实施技巧和团队合作能力，为企业实现设备的持续改善和高效运行提供支持。

TPM基础知识TPM基础知识一：ＴＰＭ（Ｔotal Productive Maintenance)即全面生产维护．是以提升设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制．企业开展ＴＰＭ的活动的主要目的：提升员工素质，提高设备综合效率．二：ＴＰＭ活动的五大要素：１致力于设备综合效率最大化的目标２在整个设备一生建立彻底的预防维修体制３由各部门共同推行４涉及每个雇员：从最高领导到现场工人５：通过机动管理，自主小组活动推动ＴＰＭ三：ＴＰＭ推进基础就是：对设备不断开展有效的5S管理,持续创新小组维护改善四: TPM1阶段主要开展以下3项工作:1 持续开展TPM0阶段没有做完的(清洁,点检,润滑,安全)各项工作;其中,点检,润滑是当前TPM工作的核心重点!2 大力开展员工培训,了解岗位设备六大系统,清除设备故障六源,具有一般设备故障处理能力;3 发扬全员参与精神持续开展各项改善活动,促进设备综合效率提升10%五: 点检就是员工对设备重点部位的日常检查,注意对比跟踪设备磨损,噪音,松动,变形,渗漏,堵塞龟裂,接触不良等情况提前把这些缺陷反馈出来,以便及时排除.点检的关键是检查及时,整改跟踪不放松,否则毫无实际作用.六润滑就是设备运动摩擦部位加入某种介质,以减少设备运动阻力,减少磨损,延长运动部位使用寿命.设备润滑要做好"八定":定人,定点,定时,定质,定量,定方法,定记录,定规范.七设备润滑存在污染,主要来自三方面:设备生产系统岗位设备操作人员应做到"三好四会":管理好,使用好,保养好,\;会正确操作,会日常维护点检,会排除一般故障.九设备六大系统:主要指构成设备功能的六大系统部件,即"动力,能源系统","机械传动系统","气路系统","油路系统",电控系统","安全防护系统".十设备机械序言：请关注现场的浪费借作一个半满的杯子这一著名的例子来解释现场改善的基础内容：悲观主义者说一半是空的；乐观主义者说一半是满的；现场改善者说这么大的杯子。