精益生产持续改善的组织结构与改善大课题

精益生产如何帮助企业实现持续改进在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并不断发展壮大，实现持续改进是至关重要的。

而精益生产作为一种有效的管理理念和方法，为企业提供了实现持续改进的有力途径。

精益生产的核心理念是消除浪费，以最小的投入获取最大的产出。

这种理念贯穿于企业的整个生产流程和运营管理中，从产品设计、原材料采购、生产制造到销售和售后服务等各个环节。

首先，精益生产能够帮助企业精准识别并消除各种形式的浪费。

在生产过程中，常见的浪费包括过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输、过度加工、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。

通过对生产流程的深入分析和优化，企业可以找出这些浪费的根源，并采取针对性的措施加以消除。

例如，通过精确的市场预测和生产计划，避免过度生产；优化库存管理，减少库存积压；合理安排生产流程，减少等待时间和不必要的运输等。

其次，精益生产强调持续优化生产流程。

企业的生产流程往往存在着各种不合理、不顺畅的环节，导致效率低下和成本增加。

精益生产要求对生产流程进行不断的评估和改进，简化流程、去除繁琐的步骤、优化操作方法。

比如，在制造业中，通过引入自动化设备和改进工装夹具，可以提高生产效率和产品质量；在服务业中，通过优化服务流程和减少繁琐的手续，可以提高客户满意度。

再者，精益生产注重员工的参与和团队合作。

员工是企业的宝贵财富，他们最了解生产现场的实际情况。

鼓励员工提出改进建议，并给予相应的奖励和认可，能够激发员工的积极性和创造力。

同时，通过跨部门的团队合作，打破部门之间的壁垒，能够实现信息的快速流通和问题的及时解决。

比如，在解决生产线上的质量问题时，质量部门、生产部门和技术部门的人员共同组成团队，从不同角度分析问题，制定解决方案。

精益生产还推动企业建立质量至上的文化。

高质量的产品和服务是企业赢得市场和客户的关键。

精益生产强调从源头控制质量，通过预防措施避免缺陷的产生，而不是在事后进行检验和返工。

精益生产如何推动企业持续改进在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，持续改进是关键。

而精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，为企业提供了强大的推动力。

精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。

它强调消除浪费、优化流程、提高质量和增强灵活性，从而使企业能够更高效地运营，并不断适应市场的变化。

首先，精益生产有助于消除浪费。

在企业的生产过程中，存在着各种各样的浪费，如过量生产、库存积压、不必要的运输、过度加工、等待时间以及缺陷产品等。

精益生产通过对生产流程的深入分析，识别并消除这些浪费，从而降低成本，提高生产效率。

例如，通过精确的需求预测和生产计划，避免过量生产造成的库存积压和资金占用；通过优化车间布局和物流路径，减少不必要的运输和搬运，节省时间和人力成本。

其次，精益生产能够优化生产流程。

传统的生产流程往往存在着繁琐、冗长和不连贯的环节，导致生产周期延长、效率低下。

精益生产采用价值流分析等方法，对整个生产流程进行重新审视和设计，去除那些不增值的步骤，简化操作，使流程更加流畅和高效。

比如，在制造业中，通过引入单件流生产模式，将产品的生产过程从批量生产转变为一个一个连续生产，大大缩短了生产周期，提高了生产的灵活性。

再者，精益生产注重提高产品质量。

质量是企业的生命线，而精益生产将质量控制贯穿于整个生产过程，从源头抓起，预防问题的发生，而不是仅仅在事后进行检验和纠正。

通过实施标准化作业、员工培训和持续改进机制，确保每个环节都符合质量标准，减少缺陷产品的出现。

同时，精益生产鼓励员工积极参与质量改进活动，提出改进建议，形成全员关注质量的良好氛围。

此外，精益生产还能增强企业的灵活性和应变能力。

市场需求是不断变化的，企业必须能够快速响应并调整生产。

精益生产通过减少库存、缩短生产周期和建立灵活的生产线，使企业能够更迅速地适应市场的变化，满足客户个性化的需求。

精益生产持续改善建议
1. 设置持续改善目标：明确确定持续改善的目标和愿景，使整个组织都能朝着这个目标努力。

2. 建立改善团队：组建专门的团队来负责推动持续改善工作，团队成员应包括各部门的代表以及一些具有改进经验和知识的人员。

3. 进行价值流分析：对生产过程进行详细的价值流分析，找出其中的浪费和瓶颈，为改善工作提供基础和方向。

4. 使用工具和方法：运用精益生产的工具和方法，如5S、Kaizen、Kanban等，来提高生产效率和质量。

5. 建立反馈机制：建立一个有效的反馈机制，收集员工和客户的意见和建议，及时发现问题并解决。

6. 进行员工培训：培训员工关于持续改善的知识和技能，提高员工在改进工作中的参与度和贡献度。

7. 固化改善成果：将持续改善的成果固化下来，通过标准化和文档化等方式，确保改善工作的持续性。

8. 建立奖励和激励机制：为积极参与持续改善工作的员工提供奖励和激励，增强员工的主动性和积极性。

9. 持续监测和评估：对持续改善工作进行监测和评估，及时调
整和改进改善的策略和方法。

10. 建立合作伙伴关系：与供应商和客户建立紧密的合作伙伴关系，共同推动持续改善工作的进行。

精益的核心思想—持续改善精益，本身就是一种文件，一种思想，但是，我们大部分的企业在实际运用过程中往往把他给误解了，有些企业，做了个现场5S ，就说自己的企业做了精益生产，做了个设备管理，就说自己做了精益生产，设计了一天U 型生产线，就说自己企业做过了精益生产，这样的企业在现实当中，我们遇到过很多，尤其是民营制造型企业。

记得有一次到一家企业去做调研，这家企业的老板很自豪的跟我说：“何老师，我们这边正在做精益生产，我们做了U 型生产线的布局”，我到生产现场一看，问问这个老板：“这条生产线改造完成以后，每天的产能提升了多少，给我们的企业带来了多少的利润”，老板默默无语。

其实，当时我一看就知道，这条生产线在这个企业的不适应性，无非就是我们对精益生产的误解而已，总是把一些具体的运用工具的应用看成就是在进行的精益体系，在此，我们需要强调的是，在企业中，一切不以经营为目标的改善都是无效的，一切不以利润为目标的活动对企业来说都是犯罪的。

对于我们学习应用精益生产，本身来讲是好事，但是，我们首先得了解什么是精益，然后我们再谈如何进行应用，在我们中国轰轰烈烈学习精益，到最后又有几家企业做好了。

精益，首先是一种文化，就是打造持续改善的企业文化。

因此，我们也不要指望，我们轰轰烈烈的推行了一年半载，就说我们做成了精益，很多企业连最基础的现场5S 都没有做好。

精益是一种持续改善的文化，我们就不能仅仅把精益看成是生产系统的方面，必须延伸到企业的整个供应链的环节，上升为战略管理理念。

不光是生产系统，财务、销售、行政后勤都必须有精益的思想体系。

难道大家就会认为销售没有精益思想，这个就是我们现实当中，很多人对精益的误解，很多人总是从生产方面开始着手，那我想请问一下，生产做好了，效率提升了，销售卖不出去，对企业来讲是什么样的情况，所以，一切不以企业经营为目的的活动都是无效的。

精益生产管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思想” ，运用精益思想就必须进行持续的改善。

精益生产持续改善的重点有哪些？持续改善是指连续不断地改进、完善。

综合来讲，指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。

掌握持续改善的重点，能促进精益生产推行的成功。

那么，精益生产持续改善的重点有哪些呢？精益生产咨询专家为大家介绍如下：一、明确精益生产持续改善的着眼点精益生产的着眼点有两个：问题的认定、目标的指引。

精益生产改善是从问题认定开始。

一旦认识清楚了，那就已经成功了一半。

管理人员的工作之一，应当是要经常保持注视行动的现场，而且依据现场和现物的原则来认定问题，以此作为改善的出发点。

为了能正确地了解和解决问题，首先必须收集及分析相关的资料，以确定问题的真相，使用统计技术可以帮助研究事物发展和变化的规律。

没有确实的资料，就去尝试解决一个问题，与凭借感觉及预感是没什么两样的，这并不是科学或客观的方法，也不能真正彻底地实施改善。

精益生产改善活动的目的在于从事改善，但是若每一位从事改善的人员，缺乏目标的指引，则改善的成效也有限。

管理部门应设定明确的逐步升级的改善目标，以指引每一位员工，同时正确领导所有的改善活动，不断完善实现目标所必须依赖的组织、流程、标准、方法等，向既定目标迈进。

真正具有改善成效的活动，是需要予以密切地督导推行的，从而以目标为导向实施改善，促进企业发展。

二、遵循精益生产持续改善的步骤1、确定、测量和分析现状；2、建立改进目标；3、寻找可能的解决办法；4、评价这些解决办法；5、实施这些解决办法；6、测量、验证和分析实施的结果；7、将更改纳入文件；8、对结果进行评审，以确定进一步改进的必要性。

三、掌握精益生产持续改善的两大工具促使现场能形成广泛的全面的持续改善，使改善的观念深入人心，让“改善”天经地义而且随处可见，提案改善活动和QC小组是两个简单而富有成效的活动。

1、提案改善活动提案改善是属于“个人导向”改善活动的一种，鼓励员工多提建议，无论他们的建议有多小，管理阶层并不期望能从每一个提案中，获得巨额的经济利益，而是激发员工对现场改善的兴趣，让员工习惯于打破陈规，激励员工的参与热情来提高士气，发现、培养具有改善愈识及自律化的员工，创建优秀的企业文化。

持续改善——精益生产的核心精益生产管理能够给企业带来巨大的效益，很多实施精益生产管理的企业，往往实施的是精益的那几个工具，如5S、TPM、QCC、TQM等等，但却忽略了精益生产管理的核心：持续改善。

大家都知道要做好一件事不难，难的是持之以恒，做好以下七个方面的事有助于精益生产的持续改善。

1、寻求客户的帮助大多数制定了供应商发展计划的客户会乐于给予他们的帮助。

那些没有建立起自己的精益系统或没有改善能力的客户可能真正能吸引你去帮助他们创建新的供应链合作的机会。

最起码，明确掌握客户的期望能够帮助我们重设自己的目标，并为我们提供新的持续改善点。

2、设定大胆的目标换句话说，设想得更远大些。

丰田通常会设定类似"成本降低一半"等可笑的事情。

这有助于让我们不用局限于现实的问题，随着时间的推移，我们会更坚信我们的目标，那时，我们就会说我们最好要这样做。

一旦我们设定了一个大胆的目标，人们就会产生一种紧迫感，期待攀登一个新的高峰，当然我们要循序渐进，一步一个脚印。

3、指派专人引领大家攀登高峰在一些已取得一些改善进步的组织中，可能有也有可能没有专人致力于精益、改善、六西格玛和持续改善。

我们除了要讨论任命一个专人或一个专门的团队检查为什么改善停滞不前对保持持续改进是否有益处外，参观其他的标杆从而让保持持续改进的势头也是一个好主意。

当然我们要确保这些人有实施改善的热情、具备改善知识并且能敏锐的认识到更好的状态应该是怎么样的。

4、让进步可视化我们可以使用一些指标来让大家来了解他们是怎样朝目标迈进的。

一个优秀的精益企业的老板在车间张贴改善指标，从而让所有员工都可以看到这些指标。

一年或两年前这种方法可能会不合适，也可能不易理解这些指标。

然而经过几年的改善后，我相信正是该企业目前所需要的，这有助于让他们关注一些特定的改善主题。

通过几年的运行，改善活动的目视化可作为一种改善能力减弱或者我们因进步而自满的预警信号。

精益生产如何推动企业的持续改进在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，持续改进是关键。

而精益生产作为一种高效的生产管理理念和方法，为企业的持续改进提供了强大的动力和支持。

精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。

它强调消除浪费、优化流程、提高质量和增强灵活性，从而实现企业运营的高效性和效益的最大化。

首先，精益生产通过消除浪费来推动企业的持续改进。

浪费在企业生产经营中无处不在，例如过度生产、库存积压、等待时间过长、不必要的运输、过度加工、缺陷产品以及未被充分利用的员工创造力等。

精益生产要求企业对生产流程进行深入分析，识别并消除这些浪费。

通过减少浪费，企业可以降低成本、提高生产效率，并释放出更多的资源用于创新和发展。

以库存管理为例，传统企业往往为了应对不确定性而持有大量库存，这不仅占用了大量资金，还增加了库存管理成本和潜在的库存贬值风险。

精益生产倡导“准时制”生产，即只在需要的时候生产所需数量的产品，从而最大限度地减少库存。

通过与供应商建立紧密的合作关系，实现原材料的及时供应，以及优化内部生产计划和调度，企业可以实现生产的精准化，降低库存水平，提高资金周转率。

其次，精益生产注重流程优化，这也是企业持续改进的重要途径。

一个高效的流程能够确保工作的顺畅进行，减少不必要的环节和延误，提高工作质量和效率。

精益生产通过价值流分析，对企业的整个生产流程进行全面审视，从原材料采购到产品交付给客户的全过程，找出其中的非增值环节，并进行优化和改进。

例如，在生产线上，通过重新布局设备、调整工作顺序、简化操作步骤等措施，可以减少工人的移动距离和操作时间，提高生产效率。

同时，流程优化还可以促进部门之间的协作和沟通，打破部门壁垒，实现信息的快速传递和共享，从而提高整个企业的运营效率。

再者，精益生产对质量的严格要求有助于企业不断提升产品和服务质量，实现持续改进。

精益生产管理的持续改进精益生产管理是一种旨在提高工作效率、减少浪费和提高产品质量的管理方法。

它的核心原则是不断改进和提升，以实现持续的优化。

在本文中，我们将探讨精益生产管理的基本概念和其持续改进的重要性。

一、精益生产管理的基本原理精益生产管理的核心原理包括以下几个方面：1. 价值流分析：通过对企业价值流的分析，可以准确地识别出生产过程中存在的浪费和不必要的活动，从而寻求改进的机会。

2. 拉动生产：拉动生产是指根据实际需求进行生产，以避免过度生产和库存积压，从而提高生产效率和响应能力。

3. 流程改善：精益生产管理鼓励员工参与到流程改善中，以发现和解决问题，并不断优化生产流程。

4. 质量控制：精益生产管理强调从源头上控制质量问题，以防止不合格品的出现，并通过不断改进来提高产品质量。

5. 精益文化：精益生产管理鼓励公司全员参与持续改进，通过建立一种文化氛围，使持续改进成为每个人的责任。

二、持续改进的重要性持续改进是精益生产管理的核心要素之一。

它有以下几个重要性：1. 提高效率：持续改进可以帮助企业识别和消除各种浪费和活动中的不必要环节，从而提高整体生产效率和资源利用率。

2. 提高质量：持续改进有助于发现并解决潜在的质量问题，从源头上控制不合格品的产生，提高产品质量和客户满意度。

3. 减少成本：持续改进可以帮助企业降低生产成本，通过优化流程、减少废品和缩短生产周期等措施来实现成本的降低。

4. 增强竞争力：持续改进可以提高企业的生产效率、产品质量和客户满意度，从而增强企业的竞争力，占据市场份额。

5. 促进创新：持续改进可以鼓励员工不断思考和创新，寻找新的改进机会和方法，从而推动企业的创新发展。

三、持续改进的实施步骤要实施精益生产管理的持续改进，可以按照以下步骤进行：1. 设定目标：确定持续改进的目标和关键绩效指标，明确希望通过改进实现的效果。

2. 测量和分析：通过数据收集和分析，了解现有生产过程的效率和质量问题，找到改进的点和机会。

精益生产中持续改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，精益生产理念的应用变得至关重要。

而精益生产的核心之一便是持续改善，它贯穿于整个生产流程，帮助企业发现问题、解决问题，并不断优化。

那么，在精益生产中，有哪些有效的持续改善方法呢？首先，价值流图析是一个重要的工具。

价值流图能够清晰地展示产品从原材料到成品交付给客户的整个流程，包括信息流和物流。

通过绘制现状价值流图，企业可以直观地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间过长、运输距离过远等。

然后，制定未来价值流图，设定改善的目标和方向。

比如，减少生产周期、降低库存水平、提高生产效率等。

在实施改善措施的过程中，不断对比现状和未来价值流图，确保朝着预定的目标前进。

5S 管理也是精益生产中持续改善的基础方法之一。

5S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

整理就是区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作场所；整顿是将必需品进行定置管理，便于寻找和使用；清扫是保持工作场所的清洁卫生；清洁是将前面的 3S 标准化、制度化；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。

通过 5S 管理，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，同时也有助于发现生产中的问题，如设备故障、物料混乱等，并及时进行改善。

标准化作业是精益生产中确保生产过程稳定和可重复的重要手段。

标准化作业包括确定作业顺序、作业时间、在制品数量、操作方法等。

通过制定标准化作业，可以减少员工的随意性和操作差异，提高生产效率和产品质量。

同时，标准化作业也为持续改善提供了基础。

当发现生产过程中的问题时，可以对标准化作业进行修订和完善，不断优化作业流程。

全员参与是精益生产中持续改善的关键。

每个员工都处于生产流程的不同环节，对工作中的问题有着最直接的感受和认识。

如何实现精益生产的持续改善精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来提升产品质量和生产效率的方法。

持续改善是精益生产的核心原则之一，也是精益生产持续发展的基石。

本文将探讨如何实现精益生产的持续改善。

首先，为了实现精益生产的持续改善，企业需要充分认识到改善的重要性，并将其作为企业文化的一部分。

领导层应该积极推动改善，建立改善的价值观念，并将改善纳入企业的战略规划中。

这样可以激励员工提出改进建议，并促进改进的实施。

其次，企业需要建立一个改善的机制和流程。

这可以包括设立改善小组或委员会，负责收集并评估改进建议，制定改善计划并监督实施情况。

改善计划应该有明确的目标和时间表，并分解到不同的部门和个人。

同时，企业还应该建立一个反馈机制，及时评估改善措施的效果，并根据评估结果对计划进行优化和调整。

第三，企业需要通过培训和教育来提高员工的改善能力。

员工是企业持续改善的主要力量，他们应该具备识别问题、找出根本原因，并提出有效改进建议的能力。

因此，企业应该提供培训和教育，让员工掌握相关的工具和技术，如PDCA循环、5S、价值流图等。

培训可以通过内部培训、外部培训或者由专业机构提供的培训来进行。

第四，在改善的过程中，企业应该注重数据的收集和分析。

只有通过数据的收集和分析，企业才能了解问题的本质和原因，并制定针对性的改进措施。

因此，企业应该建立一个有效的数据收集和管理系统，并使用一些数据分析工具，如SPC、流程图等来揭示问题，并监测改进的效果。

第五，企业应该鼓励员工参与改善活动，并给予他们一定的激励和回报。

激励可以是物质激励，如奖金或晋升，也可以是非物质激励，如荣誉证书或公开表彰。

激励可以激发员工积极性，增加员工对改善活动的投入和参与度。

最后，持续改善需要企业的坚持和长期的投入。

改善不是一蹴而就的过程，需要企业将改善思维和方法融入到日常工作中，并不断进行自我反思和修正。

通过持续的改善，企业可以不断提高产品质量和生产效率，提升竞争力，实现可持续的发展。

精益生产的核心是持续改善印刷行业精益概论。

实际上谈精益，本身并不是高大上的东西，用两个字概况就是改善，如果再精确一点就是持续改善。

基础其实就是我们的工业工程学，叫IE工程。

为什么一直强调精益不在于知，而在于行。

因为在中国的制造行业，所谓的精益大师都是从工作实践中历练出来的，需要恶补工业工程学、IE工程……单单掌控精益理论的导师，离开生产现场、产品特性、工艺路径最终都将以失败告终，就像精益之歌里讲的推行精益没有随随便便可以成功。

精益是一门管理科学，更是一门管理艺术。

所以必须有正确的精益思想方能逐步推进，因为精益思想关乎企业的基业长青。

在日本800多年的企业有很多家，而中国能顺利存活100年的企业，寥寥无几。

精益的核心是持续改善，不在于知，而在于行。

在于做，在于持续做下去。

重新定义精益思想。

推行精益首先要有正确的精益思想，精益生产不是简单地做5s，更不是做劳民伤财的事情。

今天作为印刷企业的老总，非常有必要重新定义一下精益思想。

凡是常态化的设备异常检修现象都不正常；凡是常态的重复搬运现象都不正常；凡是不是产线急要的物料提前进仓现象都不正常；凡是没有贡献商业价值的所有合理流程都不正常；我们在谈精益思想的时候一定要从增值比例改善利润空间。

大家对增值比例不是很了解，我有一个公式，你回去用秒表把生产全过程，就是员工和设备在架动的节拍时间加起来，除以从接订单、买材料、生产转化、产品出产到钱收回来这么一个过程叫制造周期的过程。

看看你的增值比例是否超过10%。

增值时间是站在客户的立场上看制造过程的增值动作和增值过程，其实在整个过程中，物料从进厂到出厂最多只有10%的时间是增值的，所有精益思想要关注流程，从订单处理－采购物料－供应商备料－物流－来料检验－原材料库存－过程搬运－加工－周转工序－检验－返工－搬运－暂停（异常）-成品存储－成品物流－客户签收－货款回笼等全流程。

只有我们核算出浪费的价值；我们才能睁开精益的慧眼。

精益生产如何实现持续改进和创新在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提升生产效率和质量，精益生产是一种行之有效的方法。

而实现精益生产的关键在于持续改进和创新，这不仅能够优化生产流程、降低成本，还能提高客户满意度，增强企业的市场地位。

精益生产的核心思想是消除浪费，以最小的投入获得最大的产出。

但要实现这一目标并非一蹴而就，而是需要通过持续的改进和创新来逐步完善。

那么，如何才能在精益生产中实现持续改进和创新呢？首先，建立全员参与的文化至关重要。

精益生产不仅仅是管理层的责任，更是每一位员工的职责。

企业要让员工明白，他们的每一个想法和建议都有可能为企业带来巨大的价值。

通过培训和宣传，让员工了解精益生产的理念和方法，鼓励他们积极参与到改进和创新的活动中来。

例如，可以设立奖励机制，对提出有价值改进建议的员工进行表彰和奖励，激发员工的积极性和创造力。

同时，要营造一个开放、包容的工作环境，让员工敢于提出问题和想法，而不用担心受到批评和指责。

其次，深入了解客户需求是持续改进和创新的基础。

客户是企业的生存之本，只有满足客户的需求，企业才能获得长久的发展。

因此，企业要与客户保持密切的沟通，了解他们的期望和需求的变化。

可以通过市场调研、客户反馈等方式收集信息，并将这些信息及时传递到生产环节。

根据客户的需求，不断优化产品设计和生产流程，提供更符合客户期望的产品和服务。

比如，某汽车制造企业通过收集客户对车辆内饰的反馈，对内饰的材质和设计进行改进，从而提高了产品的市场竞争力。

再者，运用有效的工具和方法是实现持续改进和创新的重要手段。

例如，价值流图析可以帮助企业清晰地了解整个生产流程中价值的流动情况，找出其中的浪费环节，从而有针对性地进行改进。

5S 管理法能够营造一个整洁、有序的工作环境，提高工作效率和产品质量。

另外，PDCA 循环（计划、执行、检查、处理）也是一个非常实用的工具。

通过不断地循环这个过程，企业可以对改进措施进行持续的优化和调整。

精益生产与持续改进的关系精益生产和持续改进是两个在管理和生产领域中常被提及的概念。

它们都旨在提高组织的效率、质量和竞争力。

虽然精益生产和持续改进在方法和实践上有所不同，但它们之间存在着密切的关联和相辅相成的关系。

精益生产是一种管理方法，旨在通过识别和消除浪费，从而提高生产效率和质量。

它起源于日本的丰田生产系统（TPS）和丰田生产方法（TPM），并被广泛应用于世界各地的制造业和服务业。

精益生产通过优化价值流，即从原材料到最终产品交付给客户的整个过程，来降低成本、缩短交货时间并提高质量，以满足顾客需求。

持续改进是一种组织文化和管理哲学，旨在通过不断调整和改善组织的过程、方法和绩效，实现持续的进步和发展。

它包括了一系列的管理工具和方法，例如Kaizen、PDCA循环、六西格玛等，用于识别问题、制定改进计划、实施这些计划并评估其效果。

持续改进强调每个人都参与到改进过程中，追求卓越和创新，并持续提高组织的绩效和竞争力。

精益生产和持续改进之间的关系是密不可分的。

精益生产为持续改进提供了方法和工具的基础。

精益生产的原则和技术为持续改进提供了解决问题的框架和方法，使得改进变得更加系统化和可持续。

例如，精益生产中的价值流图技术可以帮助识别和消除浪费，而PDCA循环则可以用于制订和实施改进计划。

持续改进是精益生产的驱动力。

精益生产的核心是通过持续改进来提高效率和质量，而持续改进则提供了精益生产所需的动力和方向。

持续改进鼓励员工参与到改进过程中，发挥创造力和主动性，不断挑战和改进现有的工作方式和流程。

只有通过持续改进，精益生产才能真正实现其潜力和效果。

精益生产和持续改进共同促进组织的竞争力和可持续发展。

精益生产通过降低成本、提高质量和交货时间，提高了组织的效率和竞争力。

而持续改进则不断推动和加速这些改进，使得组织能够持续创新和适应市场变化，保持竞争优势。

精益生产和持续改进的结合，使得组织能够在不断变化的环境中快速适应和持续发展。

精益生产管理：持续改善架构若缺乏持续改善（continuousimprovement,CI)的能力，精益生产运营无法长久保持精益。

无法持续改善的组织，将不能适应客户需求的变化以及成本与质量的压力，而来之不易的绩效增长也会逐渐消失。

那么，该如何建立持续改善的能力？虽然培训课程或许能提高认识鼓动热情，不过光靠课程本身并不够。

不仅如此，一旦员工碰上无法避免的障碍，或发现自己的努力缺乏支持，那么热情就会化作沮丧。

运营精良的公司通常都会有一套专门用于持续改善的架构，这是专为支持生产线管理层进行精益转型而设立的。

研究了一些成功的案例之后，我们找出可能超越直线经理能力或范围以外的三大重要活动，需要由持续改善职能单位来执行：·为组织制定一致的愿景与方法：各个小组或许会对自己所属领域的运营方式提出自己的愿景，并绘制出价值流的未来状态，不过还是需要设立一个持续改善职能单位来确保整个企业的方式能保持一致有众多分支的组织尤其应当如此。

精益工具与技术最初可能看起来陌生而不可行，因此持续改善职能单位可以在标准培训材料的准备方面发挥重要作用，包括选择最适合的工具，并用适当的语言编写说明文件。

·建立组织的能力：这指的不光是培训，还牵涉到观念与行为的转变，并进而取得员工情感与理智上的认同。

专责的持续改善职能单位可以通过教室教学与在职辅导等方式，示范并强化精益转型成功所必需的行为。

·就近提供执行支持：小组采用新技能时最需要支持。

持续改善职能单位应就近解决技术问题，帮忙排除障碍；它还应在组织中传播知识与最佳做法，并向其他可能知道如何解决特定问题的同仁主动请教。

运营的转型还需要有效的项目管理，而持续改善职能单位可以协助直线经理一方面监控改善计划，一方面安排工作以维持进度。

精益生产管理模式下的组织结构探讨郝春生（清华大学建设管理系，项目管理专业，学号：2004 220 243）摘要：本文介绍了精益生产管理下的团队工作组织结构。

在这个基础上，作者结合自己在日企的具体工作体会，对这种组织结构在日企精益生产中的作用进行了分析，并对我国目前推行精益生产的企业在推行过程中存在的问题提出了建议。

关键词：精益生产，团队工作，扁平化组织结构1．精益生产的产生２０世纪初继美国福特汽车公司的第一条汽车生产流水线问世以来，汽车工业的生产活动主要是以大规模生产方式为主而开展的。

大规模生产方式通过标准化、大批量生产来降低生产成本，从而提高生产效率。

由于这种生产方式在汽车生产中的应用，美国汽车工业迅速成长为美国的一大支柱产业。

然而，在２０世纪５０年代，日本丰田汽车公司在考察福特汽车公司后，得出大规模生产方式并不适合于日本的结论。

丰田汽车公司在结合日本当时的社会和文化背景的基础上，经过多年的摸索和实践，建立了一套新的生产管理体制。

经过３０多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上了一个新台阶，成为世界汽车之王。

采用了这种管理方式的日本汽车工业也在这段期间超过了美国，产量达到了１３００万辆，占世界汽车总量的３０％以上。

丰田生产方式因而引起了世界的极大关注和青睐，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中对日本丰田汽车公司的生产方式进行了调查和研究，认为该生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，最适用于现代制造企业，并正式把这种生产方式命名为“精益生产”（Lean Production）。

精益生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产要求在生产中不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。

公司想做精益生产现场管理和改善，如何搭建框架？面对市场需求的快速变化和消费者偏好的不断升级，如何以最小的资源投入，实现最大的价值产出，成为了每一家制造企业必须深思的课题。

今天，我们就来深入揭秘如何搭建一套高效、可执行的精益生产现场管理与改善框架，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出！一、明确愿景，启航精益之旅首先，明确企业的精益生产愿景至关重要。

这不仅是口号，更是全体员工的行动指南。

它应该涵盖提升产品质量、缩短交货周期、降低成本、增强员工满意度等多个维度。

通过召开动员大会、制定精益宣言、设立可视化的目标看板，让每一位员工都能深刻理解并认同这一愿景，共同踏上精益之旅。

二、现状诊断，精准施策“知己知彼，百战不殆”。

在正式实施精益改善前，进行全面的现状诊断是必不可少的步骤。

利用价值流图、5S检查、浪费识别（如七大浪费）等工具，对生产现场进行细致梳理，识别出瓶颈环节、非增值活动及潜在浪费点。

这一过程需跨部门协作，确保诊断结果的全面性和准确性，为后续改善提供坚实的数据支持。

三、制定计划，分步实施基于现状诊断结果，制定详细可行的改善计划。

采用PDCA（计划-执行-检查-行动）循环，将大目标拆解为一系列小任务，设定明确的时间节点和责任人。

优先解决影响最大的问题，如通过快速换模（SMED）减少换线时间，引入单元化生产提高灵活性等。

同时，建立改善项目管理制度，确保每个项目都能按计划推进，并及时调整策略以应对变化。

四、持续改进，形成文化精益生产不是一蹴而就的运动，而是需要企业持之以恒、不断优化的过程。

建立持续改进机制，鼓励员工提出改善提案，设立奖励制度激发全员参与热情。

同时，通过培训和教育，提升员工的精益意识和技能水平，让精益成为一种思维方式和工作习惯。

最终，形成独特的精益文化，让企业在不断追求卓越的路上越走越远。

五、技术赋能，智能升级随着工业4.0时代的到来，技术成为推动精益生产深入发展的重要力量。

企业应积极探索物联网、大数据、人工智能等先进技术在生产管理中的应用，如智能物流系统减少库存积压，预测性维护降低设备故障率等。

如何实现精益生产的持续改善如何才能真正地实现精益生产的持续改善？近来我们查阅了一些资料，并与麦肯锡专家进行了认真探讨，一致认为实现精益生产的持续改善可以从以下几方面着手：建立完善的项目管理制度，建立动态的能力建设体系，建立优秀的业绩管理体系。

标签：精益生产改善制度体系近年来，上海电力在电网建设、经营效率、管理水平及技术支撑等方面得到了飞速发展，服务态度和服务质量有了显著提高，但同时，它也面临着企业高速发展所带来的压力和经营管理、服务质量上更高的要求。

上海市电力公司通过在试点单位采取的精益生产的实践证明，系统的精益转型能够从营运、管理和理念行为入手，使基层单位一线员工充分发挥主观能动性，创建自我诊断、自我解决、自我完善的工作氛围，提高服务质量和客户满意度。

然而，如何才能真正地实现精益生产的持续改善？这是困扰我们的一大难题。

国际上许多大企业也都在推行精益生产，但真正成功实施的企业却不多，究其原因，关键是未能形成持续改善的企业文化。

精益生产的基本理念是易于理解的，而且由于其基础工具的简单易行，各大企业在推进精益生产试点项目时都非常成功，但很少有企业能够做到持续的改进，使得精益生产成了半拉子工程。

实现精益生产的持续改善可以从以下几方面着手。

一、建立完善的项目管理制度精益生产的推进，是以精益转型试点项目为先导的。

但转型项目的规模、节奏、质量如何控制？当精益生产进入稳定期后，又如何去塑造项目促进变革？这都要求我们必须建立完善的项目管理机制。

项目管理大致上分为三个阶段:立项前的审查、项目推进中的质量管控及项目完成后的评估验收、推广应用及持续完善。

1.立项前的审查立项前的审查是项目管理第一道环节，它关乎公司的资金运作及效益，因此正式立项前的审查应具有科学性和严肃性。

公司精益办应抽调各条块的专家组成评审小组，对精益转型项目的可行性进行初审，并分析项目完成后是否具有推广应用价值；对项目的投入产出比进行初步框算，如果投入远大于产出，那就不应批准立项；各供电公司、供电分公司上报的精益转型项目如有重叠的内容，则应合并立项共同推进，避免重复投资；如果仅仅是一些合理化的建议，则由立项目部门报请所属单位领导批准后直接实施，无需以转型项目的方式去推进。