精益生产的灵魂--五天持续改善项目

精益生产的灵魂：持续改善、追求尽善尽美精益生产(简称LP)，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；是取得企业(工厂)一种经济效益的技术手段。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

许多国内外优秀企业看到日本企业推行精益生产的成功，正纷纷加入此行列，广州挂图大师网及时为您推出一套精益生产标语，为您在精益生产理念的宣导提供大力的支持！挂图大师长期以来致力于开发精益生产标语，希望能为您的企业(公司)更好的发展管理献出自己的力量。

适合张贴场所：生产车间、过道、走廊等等！附件：定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产改善方法有哪些？详解：精益生产之持续改善在价值流程图以及精益生产远景图的指导之下，在生产流程之上的各个独立改善项目对企业的发展都有深远的意义。

然而，很多管理者虽然深知精益生产改善的意义，却很难掌握有效的方法。

那究竟精益生产改善方法有哪些吗？接下来为大家详解精益生产之持续改善的有效方法。

1、消除返工品和减少报废品精益生产改善需要消除返工以及检测的问题。

如果产品从质量这方面开始，每一个环节都能够做到100%的话，那么这两种现象就会变成一种多余的。

现实过程中却不是这样的，往往会存在各种各样的差错，使得结果不尽如人意。

所以作为生产管理者，可以通过VIOOVI的ECRS工时分析软件，对产品作业进行分析。

以便保证每种产品按照正确的方法去加工和安装，避免产生错误的同时，又能够消除一些不必要的动作浪费。

这样能够提高企业的效能，节约人力成本开支，员工也可以在相同时间内有更多的产出，增加收入。

因此，企业要运用VIOOVI的ECRS作业分析法减少报废产品或者设备产品的一些乱象，找出根源，查明出现这种现象的深层次原因，然后将其彻底的解决掉，避免再出现同类错误。

2、消除作业浪费精益生产改善，需要消除作业的一些不必要浪费，这也是提高企业效益的一方面。

如在标准化的车间里面，零件是要来回搬来搬去的，这样的生产线路更长，生产周期也比较长，成本也会增加，这是企业不愿意看到的。

如在一些超市的分拣区域，也会发生这样的现象。

（如图VIOOVI ECRS的分拣作业分析）在这样的情况之下布局就是相当不合理的，还有很大的提升空间，完全可以想办法去改善，所以建议各位可以把加工顺序安排完毕，这样能够让生产过程更加顺利的完成，尽可能的不要去移动，这样路线就会缩短，也不会对物品产生一定的影响，就可以节省一定的成本，这样才叫做精益生产改善的彻底方法深度改善一下，这对于提升企业的基础效能来说是至关重要的。

3、合理安排生产计划在精益生产企业当中，精益生产改善是必须具备的，这代表着企业能够非常精准的量入而出。

精益生产的灵魂——持续改善近年来，很多企业都认识到了精益管理的重要性，并积极实施精益管理方法。

但有的企业往往实施的是精益管理的工具，却忽略了精益管理的灵魂——持续改善。

只关注使用精益管理工具而忽视持续改善的结果是，企业往往难以取得预想的效果。

而持续改善的连续性可以不断拉长企业短板，最终促进企业在循序渐进中增强竞争实力。

笔者认为，关注精益管理的灵魂远比关注它的方法重要得多。

要想持续改善，首先企业应该认识到自己的短板在哪里，然后再去探究到底是什么阻碍了目标的实现。

可以用价值流图反映物资和信息的流程，以及在哪些地方存在障碍，然后绘出理想状态图，注明需要集中改善的突破点，并将精力投入到最为需要且最能取得效果的地方。

推动持续改善意味着企业知道应当在哪些方面采取措施来达到目的，意味着企业确实知道该关注哪个部分、如何作计划性的调整以及采取这些措施的效果如何。

当然，这是一个预先规划、永无止境并不断重复的过程，如此才能保证每一次改善都会对企业产生积极影响。

那么，建立推动持续改善的系统性方法对企业内部有何要求呢?首先是建立专家诊断及管理层诊断制度。

诊断的过程也是检验前段改善效果的过程，发现目前还有哪些问题，下一步的努力方向。

这需要外部专家和企业管理层给出指引。

其次是对员工进行培训，提高他们对持续改善的关注度，提升其工作能力和水平。

再次是建立全员发表会制度，即将改善的成果在现场展示出来，并让有关参与人员共享改善成果，提高全体员工持续改善的积极性和主动性。

此外，企业要想持久保持竞争力，还要形成全员参与和持续改善的文化。

精益工具是外在的、浅层次的、表面的，而精益文化则是相对稳定的、本质性的、内涵性的东西。

如果在精益管理推进过程中过于强调精益方法、过于注重改善手法的应用，忽视了精益的本质内涵，忽略了更深层次的精益文化的培养，就有可能导致企业精益改善活动推进缓慢，效果也不明显。

因此，应在推行精益管理的过程中不断细化和优化相关的精益生产原则、方法、工具，并将优化的工作流程进行标准化，变成日常的工作方式，从而逐步形成企业的精益文化。

如何实现精益生产的持续改善精益生产是一种旨在通过减少浪费和提高效率来提升产品质量和生产效率的方法。

持续改善是精益生产的核心原则之一，也是精益生产持续发展的基石。

本文将探讨如何实现精益生产的持续改善。

首先，为了实现精益生产的持续改善，企业需要充分认识到改善的重要性，并将其作为企业文化的一部分。

领导层应该积极推动改善，建立改善的价值观念，并将改善纳入企业的战略规划中。

这样可以激励员工提出改进建议，并促进改进的实施。

其次，企业需要建立一个改善的机制和流程。

这可以包括设立改善小组或委员会，负责收集并评估改进建议，制定改善计划并监督实施情况。

改善计划应该有明确的目标和时间表，并分解到不同的部门和个人。

同时，企业还应该建立一个反馈机制，及时评估改善措施的效果，并根据评估结果对计划进行优化和调整。

第三，企业需要通过培训和教育来提高员工的改善能力。

员工是企业持续改善的主要力量，他们应该具备识别问题、找出根本原因，并提出有效改进建议的能力。

因此，企业应该提供培训和教育，让员工掌握相关的工具和技术，如PDCA循环、5S、价值流图等。

培训可以通过内部培训、外部培训或者由专业机构提供的培训来进行。

第四，在改善的过程中，企业应该注重数据的收集和分析。

只有通过数据的收集和分析，企业才能了解问题的本质和原因，并制定针对性的改进措施。

因此，企业应该建立一个有效的数据收集和管理系统，并使用一些数据分析工具，如SPC、流程图等来揭示问题，并监测改进的效果。

第五，企业应该鼓励员工参与改善活动，并给予他们一定的激励和回报。

激励可以是物质激励，如奖金或晋升，也可以是非物质激励，如荣誉证书或公开表彰。

激励可以激发员工积极性，增加员工对改善活动的投入和参与度。

最后，持续改善需要企业的坚持和长期的投入。

改善不是一蹴而就的过程，需要企业将改善思维和方法融入到日常工作中，并不断进行自我反思和修正。

通过持续的改善，企业可以不断提高产品质量和生产效率，提升竞争力，实现可持续的发展。

精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。

它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。

精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。

第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。

价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。

价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。

价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。

通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。

第二，流程的流动（Flow）。

流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。

流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。

流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。

第三，拉动生产（Pull Production）。

拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。

相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。

拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。

第四，零库存（Zero Inventory）。

零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。

零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。

零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。

精益生产的五大原则和七大浪费引言精益生产是一种以高效运作为目标的生产管理理念，来源于丰田汽车公司的生产方式。

通过消除浪费、提高价值流动和优化生产流程，精益生产旨在实现高质量、低成本和快速交付的目标。

本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产理念。

一、精益生产的五大原则1. 定义价值精益生产的第一个原则是明确和定义价值。

这意味着生产过程中应该明确了解客户的需求，并将这些需求转化为对产品或服务的价值描述。

通过定义价值，生产过程可以更加关注满足客户需求，从而提供高质量的产品和服务。

2. 价值流图精益生产的第二个原则是创建价值流图。

价值流图可以帮助企业全面了解生产过程中的各个环节，并找出其中的浪费和瓶颈。

通过绘制价值流图，企业可以识别出浪费的环节，并采取措施进行改善，从而提高生产效率。

3. 流程化精益生产的第三个原则是实现流程化。

流程化是为了确保生产流程的顺畅和高效。

通过标准化的工作流程和操作规范，可以减少变异和浪费，提高工作效率和产品质量。

4. 拉动生产精益生产的第四个原则是拉动生产。

拉动生产是指根据客户需求的变化来调整生产速度和生产数量。

相对于推动生产，拉动生产可以减少库存和减少浪费，从而实现成本控制和交付效率的提高。

5. 持续改进精益生产的第五个原则是持续改进。

持续改进是一种不断寻求优化的精神。

通过不断地改进流程、提升质量和降低成本，企业可以不断提高竞争力和适应市场变化的能力。

二、七大浪费精益生产理念中，七大浪费是导致生产效率低下和资源浪费的主要原因。

下面将对七大浪费进行详细介绍：1. 过度生产过度生产是指生产超出实际需求的产品数量。

这种情况下，企业会造成库存积压，增加了资金和仓储成本，并且可能导致产品报废和降低产品价值。

2. 无用的运输无用的运输是指在生产流程中不必要的物料运输和搬运。

这种浪费会增加生产时间和成本，并且容易导致物料损坏和浪费。

3. 库存积压库存积压是指存储在生产过程中的未完成产品或物料的过多积累。

精益生产的五大原理是精益生产是一种源自日本的生产管理理念，旨在通过精益化的方式提高生产效率、降低成本、缩短生产周期，最终实现持续改进和增加价值。

精益生产的五大原理是价值、价值流、流程、拉动和持续改进。

首先，价值是精益生产的核心。

价值是顾客愿意为产品或服务付出的价格，也就是说，价值是通过产品或服务满足顾客需求所产生的效益。

精益生产强调要将所有的生产活动和流程都与实际的价值联系起来，避免浪费，从而提高价值创造效率。

其次，价值流指的是产品或服务从原材料采购到交付给顾客的整个流程。

在精益生产中，价值流的优化是非常重要的，要通过流程重组和优化来消除无价值的行为和环节，让产品或服务在整个流程中流动得更加顺畅、快速，减少拖延时间，提升生产效率。

接下来，流程是精益生产的第三个原理。

流程优化是要将整个生产过程分解成若干个小的子流程，并对每个子流程进行深入分析和优化，以减少浪费、提高效率。

这需要对每一个活动和环节进行精细化管理，将无价值的环节和浪费剔除，使得整个流程更加紧凑、高效。

拉动是精益生产的第四个原理。

拉动生产是指根据顾客需求来进行生产，而不是根据生产计划来推动生产。

这种方式可以减少库存，降低生产成本，提高交付速度和灵活性。

通过拉动生产，可以更好地避免过度生产和过度库存，同时也能更快地响应顾客的需求变化。

最后，持续改进是精益生产的最后一个原则。

持续改进是指不断地寻求改进和优化的机会，并将改进的结果持续地应用到生产实践中。

这需要建立一个持续改进的机制和文化，鼓励员工参与改进活动，并不断地优化生产流程和方法，以适应不断变化的市场需求和提高生产效率。

总结来说，精益生产的五大原则价值、价值流、流程、拉动和持续改进旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、缩短生产周期、实现持续改进和增加价值。

通过贯彻这五大原则，企业可以实现持续改进和持续增值，从而在市场竞争中取得更大的优势。

精益生产的核心是持续改善印刷行业精益概论。

实际上谈精益，本身并不是高大上的东西，用两个字概况就是改善，如果再精确一点就是持续改善。

基础其实就是我们的工业工程学，叫IE工程。

为什么一直强调精益不在于知，而在于行。

因为在中国的制造行业，所谓的精益大师都是从工作实践中历练出来的，需要恶补工业工程学、IE工程……单单掌控精益理论的导师，离开生产现场、产品特性、工艺路径最终都将以失败告终，就像精益之歌里讲的推行精益没有随随便便可以成功。

精益是一门管理科学，更是一门管理艺术。

所以必须有正确的精益思想方能逐步推进，因为精益思想关乎企业的基业长青。

在日本800多年的企业有很多家，而中国能顺利存活100年的企业，寥寥无几。

精益的核心是持续改善，不在于知，而在于行。

在于做，在于持续做下去。

重新定义精益思想。

推行精益首先要有正确的精益思想，精益生产不是简单地做5s，更不是做劳民伤财的事情。

今天作为印刷企业的老总，非常有必要重新定义一下精益思想。

凡是常态化的设备异常检修现象都不正常；凡是常态的重复搬运现象都不正常；凡是不是产线急要的物料提前进仓现象都不正常；凡是没有贡献商业价值的所有合理流程都不正常；我们在谈精益思想的时候一定要从增值比例改善利润空间。

大家对增值比例不是很了解，我有一个公式，你回去用秒表把生产全过程，就是员工和设备在架动的节拍时间加起来，除以从接订单、买材料、生产转化、产品出产到钱收回来这么一个过程叫制造周期的过程。

看看你的增值比例是否超过10%。

增值时间是站在客户的立场上看制造过程的增值动作和增值过程，其实在整个过程中，物料从进厂到出厂最多只有10%的时间是增值的，所有精益思想要关注流程，从订单处理－采购物料－供应商备料－物流－来料检验－原材料库存－过程搬运－加工－周转工序－检验－返工－搬运－暂停（异常）-成品存储－成品物流－客户签收－货款回笼等全流程。

只有我们核算出浪费的价值；我们才能睁开精益的慧眼。

精益生产五项基本原则概述精益生产是一种管理方法和思维方式，其目标是通过消除浪费、提高质量和提升生产效率来实现最高价值的交付。

精益生产的基本原则提供了指导和框架，帮助组织实现持续改进和增长。

本文将概述精益生产的五项基本原则，分别是价值、价值流、流动、拉动和迭代。

1. 价值 (Value)价值是指顾客愿意为其支付的产品或服务特征。

精益生产的第一个基本原则是以顾客为中心，关注和提供顾客价值。

在实施精益生产之前，组织需要清楚了解顾客的需求和期望，并将其转化为可量化的价值指标。

通过弄清楚顾客真正关心的是什么，组织能够专注于改进和提供高价值的产品和服务。

2. 价值流 (Value Stream)价值流是指产品或服务在完成时所必需的全部步骤和活动。

精益生产的第二个基本原则是识别和分析价值流，以便消除浪费和提高价值交付的效率。

通常，价值流会涉及从原材料采购到最终交付的所有过程。

通过了解和优化整个价值流，组织能够更好地理解和改进流程，以减少非必要的活动和浪费。

3. 流动 (Flow)流动是指产品或服务在价值流中的持续流动，避免任何延迟或阻塞。

精益生产的第三个基本原则是确保价值流畅，以最大程度地提高生产效率和质量。

为了实现流动，组织需要消除诸如库存积压、等待和过程中断等问题。

通过实施连续流程和合理的作业布局，组织能够优化流程，缩短生产周期，并确保顺畅交付。

4. 拉动 (Pull)拉动是指根据需要和顾客需求来触发生产流程。

精益生产的第四个基本原则是实现拉动生产环境，以避免过度生产和库存积压。

通过拉动生产方式，组织能够根据顾客需求进行生产，而不是按计划或预测进行生产。

这样可以减少库存和浪费，并更好地满足顾客需求。

5. 迭代 (Continuous Improvement)迭代是指持续改进和学习的过程。

精益生产的第五个基本原则是持续迭代和改进，以提高效率、质量和创新能力。

组织应鼓励员工不断反思和改进工作方式，寻找潜在的改进机会。

精益生产五项基本原则概述1. 价值：确定产品或服务的价值，即客户愿意为其付出的金额。

这意味着必须了解客户对产品的需求和期望，以便为其创造出价值。

2. 流程价值流：理解产品或服务的价值流程，从而清楚了解所有价值和非价值活动的流程。

这包括了解生产流程中的所有步骤和环节，并识别出哪些是增值的活动，哪些是浪费的活动。

3. 流程效率：优化生产流程，消除浪费、减少传统生产活动（如运输、库存、运输、等待、过程改善和过程延迟）。

4. 拉式生产：根据客户需求进行生产，而不是预测性地批量生产产品。

这种方法能够大大减少库存量，并能更快地响应客户的需求。

5. 持续改进：不断追求完美，进行持续改进和创新。

这包括鼓励员工参与改进流程的方法和工具，这可以帮助更好地满足客户需求，并提高效率。

这五项基本原则构成了精益生产的核心，帮助企业实现更高效的生产流程，减少浪费，并更好地满足客户需求。

精益生产是由日本汽车制造商丰田公司引入的管理方式，旨在通过最大限度地减少浪费和提高效率来优化生产流程。

这种方法的核心是五项基本原则，它们为企业提供了一个清晰的框架，以便实现卓越的业务绩效。

第一项基本原则是价值。

价值是指产品或服务对于客户的实际意义和利益。

在精益生产中，企业需要明确了解客户对产品或服务的需求和期望，仅关注对客户有价值的活动。

这意味着要明确企业的核心价值，充分了解客户需求，以便为他们提供最有价值的产品或服务。

价值也涉及到不断地提高产品或服务的质量，以满足客户的需求并赢得客户的信任和忠诚。

第二项基本原则是流程价值流。

这意味着要深入了解产品或服务的生产和交付过程，识别价值创造和浪费的环节。

通过流程价值流的分析，企业可以清楚地识别出生产或服务过程中的瓶颈和短板，并采取措施来优化生产流程，消除浪费。

这也有助于企业更好地了解整个价值流程，确保高效地为客户提供产品或服务。

第三项基本原则是流程效率。

精益生产强调通过优化整个生产流程来提高效率。

这包括减少非必要的环节和活动，减少不必要的浪费和提高生产效率。

持续改善——精益生产的核心精益生产管理能够给企业带来巨大的效益，很多实施精益生产管理的企业，往往实施的是精益的那几个工具，如5S、TPM、QCC、TQM等等，但却忽略了精益生产管理的核心：持续改善。

大家都知道要做好一件事不难，难的是持之以恒，做好以下七个方面的事有助于精益生产的持续改善。

1、寻求客户的帮助大多数制定了供应商发展计划的客户会乐于给予他们的帮助。

那些没有建立起自己的精益系统或没有改善能力的客户可能真正能吸引你去帮助他们创建新的供应链合作的机会。

最起码，明确掌握客户的期望能够帮助我们重设自己的目标，并为我们提供新的持续改善点。

2、设定大胆的目标换句话说，设想得更远大些。

丰田通常会设定类似"成本降低一半"等可笑的事情。

这有助于让我们不用局限于现实的问题，随着时间的推移，我们会更坚信我们的目标，那时，我们就会说我们最好要这样做。

一旦我们设定了一个大胆的目标，人们就会产生一种紧迫感，期待攀登一个新的高峰，当然我们要循序渐进，一步一个脚印。

3、指派专人引领大家攀登高峰在一些已取得一些改善进步的组织中，可能有也有可能没有专人致力于精益、改善、六西格玛和持续改善。

我们除了要讨论任命一个专人或一个专门的团队检查为什么改善停滞不前对保持持续改进是否有益处外，参观其他的标杆从而让保持持续改进的势头也是一个好主意。

当然我们要确保这些人有实施改善的热情、具备改善知识并且能敏锐的认识到更好的状态应该是怎么样的。

4、让进步可视化我们可以使用一些指标来让大家来了解他们是怎样朝目标迈进的。

一个优秀的精益企业的老板在车间张贴改善指标，从而让所有员工都可以看到这些指标。

一年或两年前这种方法可能会不合适，也可能不易理解这些指标。

然而经过几年的改善后，我相信正是该企业目前所需要的，这有助于让他们关注一些特定的改善主题。

通过几年的运行，改善活动的目视化可作为一种改善能力减弱或者我们因进步而自满的预警信号。

精益生产中持续改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争力，不断提高生产效率和产品质量，精益生产理念的应用变得至关重要。

而精益生产的核心之一便是持续改善，它贯穿于整个生产流程，帮助企业发现问题、解决问题，并不断优化。

那么，在精益生产中，有哪些有效的持续改善方法呢？首先，价值流图析是一个重要的工具。

价值流图能够清晰地展示产品从原材料到成品交付给客户的整个流程，包括信息流和物流。

通过绘制现状价值流图，企业可以直观地看到生产过程中的各种浪费，如库存积压、等待时间过长、运输距离过远等。

然后，制定未来价值流图，设定改善的目标和方向。

比如，减少生产周期、降低库存水平、提高生产效率等。

在实施改善措施的过程中，不断对比现状和未来价值流图，确保朝着预定的目标前进。

5S 管理也是精益生产中持续改善的基础方法之一。

5S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

整理就是区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作场所；整顿是将必需品进行定置管理，便于寻找和使用；清扫是保持工作场所的清洁卫生；清洁是将前面的 3S 标准化、制度化；素养则是培养员工良好的工作习惯和职业素养。

通过 5S 管理，可以创造一个整洁、有序、高效的工作环境，减少寻找物品的时间浪费，提高工作效率，同时也有助于发现生产中的问题，如设备故障、物料混乱等，并及时进行改善。

标准化作业是精益生产中确保生产过程稳定和可重复的重要手段。

标准化作业包括确定作业顺序、作业时间、在制品数量、操作方法等。

通过制定标准化作业，可以减少员工的随意性和操作差异，提高生产效率和产品质量。

同时，标准化作业也为持续改善提供了基础。

当发现生产过程中的问题时，可以对标准化作业进行修订和完善，不断优化作业流程。

全员参与是精益生产中持续改善的关键。

每个员工都处于生产流程的不同环节，对工作中的问题有着最直接的感受和认识。

制造现场的五日改善活动炎正杰制造业解决问题的方式有两种。

第一种是创新——利用最新、最高成本的科技，需要大量资金的投入，局限于少数掌握技术资源的人员；第二种是利用常识性的工具、检查表及技巧，无需花费多少金钱，此种方法称为改善，组织内部从总经理到一线操作人员都可以参与的活动。

针对于日常的企业管理活动，改善无疑是最适合的团队改善体质活动。

由于企业经营活动较为紧张，要想使改善活动有效，五日改善活动是最适宜的方法。

一、改善活动的种类和特征1、长期持续型：长期改善不仅做动作改善，根据工序分析和开动分析作工序改善和设备故障的对策等，进行综合的多种改善。

2、短期集中型：5日改善主要是进行要素作业分析、消除不均衡分析、线路分析、动作改善、布局图改善、品质，６S　等。

二、五日改善活动的特征一直以来部门内自己改善不了的事情，结合工程和技术、研究等部门的支援，共同协作从提出问题点解析，实施改善、直到效果确认，集中起来进行的活动。

活动的范围：作业改善、布局图改善、3定、６S，看板等,分析手法：消除不均衡调查、线路分析、要素作业分析构成成员：责任班长、责任作业员、副主任制造技术、QCD项目组、责任课长、主任三、改善的分析手法（1）消除不均衡调查：观测各工序和作业的1个周期的作业时间，抓住引起作业时间不均衡的原因，消除不均衡的分析手法。

①测定调查对象作业者1个周期的作业时间。

②测定的时候注意以下事项，记录必要的事项。

＊关于等待，明确其理由。

＊测定中，尽量把握不均衡的要因。

＊测定30个周期左右的时间。

2）线路改善：线路改善是根据分析作业者一个周期的步行、手移动的顺序和距离，发现零件和设备的摆放方法的问题，以改善步行线路和手移动路线为目的的手法。

①事前准备・调查零件的布局图。

・根据车型及构造，线路和移动距离不同的情况下，选择生产台数多的车型为调查对象。

②调查・决定作业开始点，调查步行及手的方向顺序和距离，记录在纸上。

③线路改善的着眼点・线路远不远？＊作业台能否靠近些？＊能不能减为一个作业台？＊发生了往复步行吗？・经常使用的零件放在近处了吗?四、改善的着眼点动作经济4原则①减少动作数　（消除动作、减少动作数）②动作同时进行（工具的改善、方法的改善、零件放置方法的改善、两手同时使用，脚手同时使用）③缩短动作的距离（伸手、走路、转身、下蹲等所有时间对比其移动时间，缩短距离　消除浪费)④动作轻松(这是指由于作业流畅，有节奏，减轻疲劳，增加安全度)五、组织机构要明确参加5日改善的成员QCD项目组：提出改善建议；班长改善：追求自己班组的生产效率，改善完毕之后使其维持并固定；制造技术员：要了解工艺设计的问题点，在制造中解决不了的问题要对它进行改善，使其在今后的工艺中起作用。

精益生产5天改善项目团队成员名单及规定
一、团队介绍
1、团队成员介绍；本团队成员主要由来自于制造部、品质课、技术课、综合管理课及其他
厂的人员组成的，各个成员要求是脱产5天参与改善。

2、团队任务介绍；建立本团队，通过五天时间的改善，创建出一条全新的样板线；
二、团队纪律规定
第一条：团队成员团结、积极、进取、谦虚，服从团队的安排；
第二条：改善期间，各团队成员必须是脱产5天参与改善，不得从事改善之外的其他事情；
团队成员一起下班、一起吃饭。

附则：若有特殊原因，必须经过项目组长或姚厂长签字才能离开，不在场时接到项
目团队的电话必须5分钟内赶到现场，否则给与考核，考核办法及尺度由团队成员
定；
第三条：对于指定的事务，成员必须按时按量地完成；
附则：若有实在未能完成的任务，必须及时向组长反馈，否则给与考核，考核办
法及尺度由团队成员定；
第四条：团队工作时间为早上8：00—11：30，下午13：00上班，下班时间不定；成员不得迟到或早退。

附则：若有特殊的原因，需提前15分钟向项目组长申请，否则给与考核，考核办
法及尺度由团队成员定；
第五条：团队成员在改善期间必须统一着装。

编制：审核：批准：。