下载文档原格式
热熔挤出机常见问题及解决方案张敏上海宙兴实业有限公司热熔挤出机在国外已发展近十余年，伴随着载体药物和微球技术的发展。
热熔挤出在国内医药市场应用也越来越多。
伴随着工业化生产产能放大需求的增加，实际上越来越多的用户将要面临的问题是如何解决工艺和产能两方面的问题。
很多使用过热熔挤出机的朋友，都会出现一些问题：如没办法连续挤出，喂料困难，换了物料怎么办？后期产能如何放大，拉条冷却和切粒方式以及在线杀菌等工艺问题解决。
先简要介可能影响热熔挤出效果的几大关键设计因素结构：1.HME马达马达驱动螺杆旋转的同时也制约了螺杆最大扭矩范围：所以针对不同物料，马达选择也是不一样的.扭力不够会造成物料无法正常挤出。
这可能是马达也可能是螺杆轴芯设计的问题，我们可以重新设计并能够解决此类问题.有使用过进口热熔挤出机的客户反应过物料无法正常挤出，见图：因为螺杆轴芯是六边形所以扭矩不够大，对此我们采用大扭矩螺杆设计，可以解决物料无法挤出的问题。
2机筒及螺杆的设计和选择：螺杆是热熔挤出的关键，不同物料粘度以及需要实现的功能决定了螺杆的设计，包括长度，直径，各种反应以及混合功能实现。
通常分段组合式螺杆设计可以设计成反应型热熔挤出，混合热熔挤出，可以同时实现固固反应，固液反应，液液反应和不同密度的物料混合等工艺问题.我们设计了12mm和16mm螺杆，并可以进行生产放大20mm以上螺杆，不同螺杆功能现参见下图可以根据客户要求，设计在线杀菌系统，并且可以设计螺杆清洗机，配备多种介质的螺杆清洗设备，可根据客户的需要专门定制。
螺杆清洗系统3.对于粘度较大的物料难进料的情况，我们开发强制喂料系统，可以实现连续进料4关于热熔挤出配套切粒系统的设计，通常根据物料的药物实际应用要求可以设计拉条切粒风冷切粒，风冷切粒更适合脆性药物或者无菌制剂，新型风冷切粒设计传统风冷切粒。
挤出机是一种常用于塑料加工的设备，下面是一些常见的故障和问题以及相应的处理方法：
温度不稳定或无法达到设定值：
检查加热器和热交换器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查温度传感器和控制器的准确性，如果需要，修理或更换它们。
清洁加热器和冷却系统，以防止堵塞和腐蚀。
运转速度异常或无法调节：
检查电机和驱动器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查调速器和控制系统的准确性，如果需要，修理或更换它们。
检查传动装置和皮带是否松动或损坏，修理或更换它们。
材料堵塞或无法正常供料：
检查料斗和供料系统是否有物料积聚，进行清洁和维护。
检查喂料器和螺杆是否正常运转，修理或更换它们。
检查料斗和喂料器的材料湿度和粘度，确保它们符合要求。
白条或气孔出现在挤出产品上：
检查挤出机过程中的温度和压力控制，确保它们的稳定性。
检查挤出机螺杆和模头的磨损情况，及时维护或更换损坏部件。
检查材料的湿度和干燥程度，确保材料的质量符合要求。
热分解：
检查挤出机螺杆和模头的温度是否过高，适当调整温度控制。
检查材料的湿度和质量，确保材料符合要求。
检查挤出机中的空气和氧气含量，适当调整挤出工艺。
以上仅是一些常见的故障和问题及处理方法，具体情况可能因设备类型和工艺要求而有所不同。
对于更严重的故障或问题，建议寻求专业的技术支持或设备制造商的帮助。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法在介绍挤出机常见的故障之前,我们先来了解下,什么是塑料挤出机?塑料挤出机分为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机以及不常看见的多螺杆挤出机和无螺杆挤出机. 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。
挤出机常见的故障大概有十一种,下面就详细介绍下这十一种故障极其排除方法:一、主电机轴承温升过高：1、产生原因：（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、产生原因：（1）检查并加润滑剂。
检查电机轴承，必要时更换。
二、机头压力不稳：1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
2、处理方法：（1）检查主电机控制系统及轴承。
（2）检查喂料系统电机及控制系统。
三、润滑油压偏低：1、产生原因：（1）润滑油系统调压阀压力设定值过低。
（2）油泵故障或吸油管堵塞。
2、处理方法：（1）检查并调整润滑油系统压力调节阀。
（2）检查油泵、吸油管。
四、自动换网装置速度慢或不灵1、产生原因：（1）气压或油压低。
（2）气缸（或液压站）漏气（或漏油）。
2、处理方法：（1）检查换网装置的动力系统。
（2）检查气缸或液压缸的密封情况。
五、安全销或安全健被切断1、产生原因：（1）挤压系统扭矩过大（2）主电机与输入轴承联接不同心2、处理方法：（1）检查挤压系统是否有金属等物进入卡住螺杆。
在刚开始发生时，检查预热升温时间或升温值是否符合要求。
（2）调整主电机六、挤出量突然下降：1、产生原因：（1）喂料系统发生故障或料斗中没料。
（2）挤压系统进入坚硬卡住螺杆，使物料不能通过。
2、处理方法：（1）检查喂料系统或料斗的料位。
（2）检查清理挤压系统。
七、主机电流不稳1、生产原因：（1）喂料不均匀。
（2）主电机轴承损坏或润滑不良。
（3）某段加热器失灵，不加热。
（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。
一低温报警短时间内不会造成停车,主要是因冷却水电磁阀失灵、漏水、仪表失灵或节门开量过大所致,加热短时间不能正常,应通知仪表人员检修洗螺杆时,也可造成短时间低温报警;二断偶报警短时间内不会造成停车,主要是因热电偶脱开,松动热电偶失灵或仪表失灵所致,应检查热电偶有无脱开松动,如无脱开、松动或温度过高时应通知仪表人员检修;三冷却水泵报警短时间内不会造成停车,主要原因有：1水泵压力不足：主要原因是a、管路中有汽;b、储罐下的节门未开;c、冷却纯水的自来水未开过小或停水造成冷却水过热;处理时应：a、应加水至1／3－2／3处,反复开停水泵,打开前部节门排汽;b、打开节门;c、调整进水量,使水温控制在40－60℃之间;2水泵进口水温过高：主要原因：a、纯水冷却水过热;b、冷却电磁阀失灵所致;处理时应：a、调整进水量b、请电工人员修理;3水泵电机过热：电机轴承或水泵故障,应请电工、维修工修理;四油泵系统报警1油路过滤网堵塞使油压过低：一般不会造成停车,应按下报警消除键,迅速通知维修工修理,必要时应停车处理;2仪表失灵或油泵故障：此原因报警一般会造成停车,无法启动包括强制启动,应迅速检修,并手动盘车,将螺筒内的物料挤干净;五机头压力,轴向压力报警螺杆超压机头压力、轴向压力报警都会造成瞬间停车,处理不当还会损坏螺杆,它主要是由于只进玻纤不进料和给料机失控所致,它常与高扭矩报警同时反应,此时严禁强制起动;处理方法：1关闭给料机,消除报警,关闭真空泵;2剪断玻纤,检查故障原因;3手动盘车不可用力过猛,如果可以盘动,应尽可能将螺筒内的物料盘出后,按正常开车程序开车,如果盘不动要检查出丝板、真空口是否堵塞,并升温至高于设定温度20℃,拆除出丝板进行清理;4经过约15－30分钟, 待能手动盘转后,可强制起动,用PE清洗螺杆,装好出丝板,待温度降至生产工艺要求温度后,即可正常开车;5升温后在手动盘车不动的情况下,严禁强制起动或多人用力盘车,以免损坏螺杆;并迅速通知公司值班人员,采取措施;六低电流报警一般是由于物料架桥、结块、给料机故障所造成扭矩连续六分钟,低于30％时会自动停车;处理时应：1迅速剪断玻纤,扭矩低于30％时应加入PE清洗螺杆,关闭真空泵,消除报警,检查给料负荷;2检查下料口、给料机及下料管是否有料或架桥结块,并进行清理;3如果主机下料口架桥、结块应停车处理;4如果给料机故障,应停车并请仪表人员检修;七高电流报警一般是由于玻纤下团,给料量过大或加工温度过低所造成;处理时应：1如果没有自动停车,应迅速检查扭矩有无下降迹象,如已经下降可消除报警并观察扭矩值;如果长时间偏高,应降低给料量或调整玻纤股数使扭矩达到工艺要求;2如果自动停车,应迅速关闭给料机、真空泵,按下报警消除键,检查故障原因;3如玻纤口有玻纤团卡住,可倒盘车将玻纤团拉出剪断后正常开车;4如果手盘车不动,应按螺杆超压方法进行处理;5扭矩达105％时报警,扭矩达115％时瞬间停车;八主电机风机报警主电机报警一般是由于主电机过热、过载、可控硅故障或风机故障造成,一般情况下会自动停车;处理时应：1关闭给料机、真空泵,剪断玻纤,消除报警;2检查电机是否过热,如果过热应清理风机过滤网,后正常开车;3如果电机不热或清理风机过滤网后,可手动盘车；检查电机是否过载,如果手动盘车不动时,应按螺杆超压处理;4如果是可控硅故障应请仪表人员检修;九给料机报警一般是由于控制系统故障或给料机被物料、异物堵塞卡住所造成;处理时应：1迅速剪断玻纤,关闭真空泵,用PE清洗螺杆;2检查故障原因,除报警;3如果有异物卡住给料机,清除后可停止加PE启动给料继续正常开车生产;4如果是控制系统故障,应停机请仪表人员检修;5如果给料机停止时,可直接按下主电机／风机停止按扭,以免发生只进玻纤不进料造成螺杆超压;十供电系统断电时的处理1、短时间停电1－3分钟1记录停电时间,迅速与电工联系;2将所有电源开关关闭防止来电后电压电流过大损害电器系统;3来电后重新升温;4能进行手动盘车,在温度无明显下降时,可按正常程序开车；若温度下降较大20℃以内,可先用PE清洗螺杆,再按正常停车程序停车,待温度到达工艺值后,可按正常程序开车;2、停电时间长：停电时间长时,来电后,可按螺杆超压进行处理;十一真空泵系统故障1、无真空：1检查真空表是否完好,必要时请仪表工验表;2检查真空泵是否转动,必要时请电工、维修工检修;3检查补水阀门是否打开;2、假真空：真空表显示正常,但料条有大气孔,粒料扁而碎,易断条,应检查清理排气口、管路和真空缓冲罐;3、真空度低：1检查各接口、法兰盘管路是否有漏气的地方;2补水太少或过多,应适当调整补水,检查出水口排水量;3检查缓冲罐是否积滤物过多;十二加热段温度显示与设定值偏差过大1、冷却水流传感器阀门设置大小不合适1温度显示偏低时,水流量过大,应适当调紧阀门;2温度显示偏高时,水流量过大,应适当调松阀门;2、热电偶损坏或位置不恰当温度显示一般偏低较多,原因是热电偶损坏,不能正常加热；另一方面热电偶头上有物料粘附,可能为机筒磨损较大,物料进入热电偶小孔中,应调整热电偶距离或更换机筒;3、继电器开关损坏或失灵温度显示一般偏低很多,更换继电器开关;十三玻纤口冒料现象1、物料完全塑化,玻纤口冒料1真空口系统堵料不畅;做不增强材料时,打开真空口进行清理,包括真空管道和真空泵,但真空口开机状态下清理时,严禁用异物清里,必须用同质同色料条清理;做增强材料时,停机后彻底清理;2真空口系统正常时冒料,物料塑化温度可能偏高或加料量过大,降低第2、3、4段温度5-10℃或减少喂料量,观察是否冒料;3螺块或螺筒磨损太大,停机更换螺块或螺筒;4物料是否加料正确,温度高降解或融化物料温度本身太低;2、物料未完全塑化,玻纤口冒料1真空口系统堵料不畅;做不增强材料时,停机后打开真空口进行清理,包括真空管道和真空泵;2真空口系统正常时冒料,物料塑化温度可能偏低或加料量过大,提高第2、3、4段温度5-10℃或减少喂料量,观察是否冒料;3螺块或螺筒磨损太大或螺杆组合不合理,停机更换螺块或螺筒或螺杆组合;十四真空口冒料现象1、真空系统失灵;打开真空口进行清理,包括真空管道和真空泵;2、物料塑化温度可能偏高或加料量过大,降低第2-6段温度5-10℃或减少喂料量,观察是否冒料;3、物料是否加料正确,温度高降解或融化物料温度本身太低;4、真空口前反旋螺块或螺筒磨损太大,停机更换螺块或螺筒;十五机头出料口不顺现象1、断条严重;1真空系统故障,应检查清理真空系统；必要时停机清理真空或机头；2玻纤含量过高或水份过高,应检查玻纤是否烘干；3物料受潮或未烘干或螺块磨损严重,应通知班长或公司值班人员;2、料条有大气孔或增强粒料扁而碎、易断条;真空系统故障,应检查清理真空系统,必要时停机清理真空或机头;3、毛刺严重;检查加工温度是否偏高,适当减低温度;4、毛刺与长的玻纤积料严重;玻纤剪切不够造成;1检查是否为洗料PE未充干净时提前加玻纤,若是,打开机头清洗；2检查加工温度是否偏高,适当减低温度；3螺块或螺筒磨损太大或螺块组合不当,停机检查更换;5、物料出料不全或不出;机头有堵塞或物料中存在不熔或高温不熔的异物或机头温度偏低;停机打开机头清理,视情况适当提高机头温度;6、物料出料光洁度不高或边孔打卷;机头温度偏低,提高真空口后三段温度5-1 0℃;7、机头流淌或料条不圆;加工温度偏高,整体温度降低5-10℃;十六切粒机不进料或故障1、切粒机不进料1上罗拉胶辊过松：调整弹簧限位螺丝,缩小上下罗位间隙不可过紧;2料条接头将胶辊顶起,用手拉出或停机打开上盖清理;3料条过粗或过细：调整牵引机,切粒机转速使之达到约Φ3mm;4检查空气压缩机是否能正常运转输送气体;5上下罗拉辊严重磨损：请维修人员更换;2、自动停转1料条过多,过粗造成过载,将料条拔出后重新启动;2磁力保险装置松动：将其旋紧重新启动;3底刀或滚刀损坏：请维修人员更换;3、不起动1紧急开关关闭：打开开关再启动2保险装置未装好：调整保险位置,旋紧;3电器故障：请电工检修;4、长料条或连刀料1转刀与底刀间隙过大：请维修人员调整;2刀钝：请维修人员更换;3料条从间隙中跑出：卡住进口两侧,使料条从中间进入;5、料条粉末多1玻纤含量过高,调整玻纤股数,检测出料量;2无真空：检查真空泵系统;3冷却水温度低：并小给水节门,调整水槽温度40－80℃;4刀钝：请维修人员更换;。
挤出机出现问题大概有几种情况,本文主要阐述焦烧与塑化不良两种现象。
1、焦烧的现象(1)温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因(1)温度控制超高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。
(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。
1、塑化不良地现象(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。
挤出造粒四大常见问题及解决对策一、断条1.原料有杂料，检查下料口的物料中是否含有杂料。
2.塑化不良，需提高加工温度。
（对于玻纤增强复合材料而言，往往是由于温度过高引起的。
）3.抽真空的力度不够，检查真空的运转是否良好，密封是否达到要求；密封是否达到要求4.过滤网堵塞，换过滤网。
5.口模孔数不对，料流失衡。
6.未加多孔板（玻纤类产品除外），熔体扰动而造成断条，断条主要集中在左侧。
7.挤出压力太低，螺杆内的物料不充实，需提高喂料频率、加大过滤网目数。
二、冒料没有塑化的物料1.适当降低喂料量或者降低螺杆转速。
2.升高前面段的温度,加快物料在机筒中的塑化；如增强料玻纤口前后的常规调节：输送及其熔化区温度适当提升5-10℃，将玱纤口后殌加热区温度适当调低10-20℃。
3.调整前面的螺杆组合,使前后输送平衡幵加快物料在机筒中的塑化。
塑化好的物料1.喂料太大；降低喂料频率。
2.真空盖开口。
3.机头网板出现炭化、填充等堵塞现象；清理机头。
4.螺杆排列错误（比如反向螺纹块的位置不排气口的位置过于接近，一般需要间隔一个螺纹的距离）。
三、粒子外观1.粒子两端的有孔问题。
两端都有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较多，真空排气没抽干净戒原料含的低分子戒水成分较多。
只有一端有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较少，没有严格要求时可以接受。
解决：前处理（干燥、密封等）；加强真空排气（同时要考虑到螺杆设计）；提高水槽温度。
2.粒子发泡。
出过高，原料成分的分解等。
原料含水分过高；原料（较差的副牌料）不耐温或成分使用不当，相互间化学反应而发；现多个孔，或者表面粗糙真空度不够；温度3.颗粒表面光滑平整问题。
颗粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纤、无机矿物、表面较粗燥的阻燃剂等物质。
但相比对下，同个料批次有差异，原因有：1）不均匀——数量多？时间短？机器？加工温度不够，塑化不好；螺杆组合不合理戒转速低，剪切不够，物料熔化不好；润滑剂过多戒加工特征特殊(如滑、低熔点)，物料表面打滑剪切无效；2）机器问题，如模孔不平整、不够光滑等；3）原料成分间相容性不好（也包括色粉色母在内），出现分层、析出等。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法1.挤出机进料过慢或进料不稳定-解决方法：检查料斗、供料器和螺杆等部件是否正常工作，排除堵料或卡料情况；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查进料速度是否与设定值相匹配，调整反馈控制系统。
2.板材变形或薄厚不均匀-解决方法：检查模头和挤出机挤出部分是否正常，调整模具或更换模片；检查冷却系统是否正常，增加冷却时间或调整冷却系统；检查材料颗粒是否均匀，增加混合时间或更换材料。
3.挤出机挤出不连续或间歇性挤出-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化过程是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
4.产品表面出现气泡或瑕疵-解决方法：检查模具和冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查挤出过程中是否有过热现象，调整温度控制系统；检查材料是否受潮或杂质较多，更换或干燥材料。
5.出料端突然堵料或卡料-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化部分是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查模具和出料端是否有异物，清理模具或出料端。
6.螺杆或筒体磨损严重-解决方法：定期检查和更换螺杆和筒体；调整挤出机的加工参数，避免长时间高速运转。
7.温度控制系统故障-解决方法：检查温度传感器和控制器是否正常，修复或更换故障元件。
8.螺杆转速不稳定-解决方法：检查螺杆传动系统是否正常，调整或更换传动装置；检查螺杆部分的润滑系统是否工作正常，修复或更换润滑装置。
9.挤出机产量低-解决方法：检查挤出机的加工参数是否合理，调整挤出机的转速、温度和压力；检查冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查原料供应是否稳定，调整供料系统。
10.挤出机噪音过大-解决方法：检查挤出机的机械传动部分是否正常，润滑加油；检查挤出机周围是否有杂物或松动部件，清理或修复；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
现场常见异常及处理一、彩色料颜色不稳1、工艺有无变更（温度、喂料、转速）；2、基料是否混匀，水分是否超标。
3、混料有无异常（核对料及批号、混料时间、混料锅类型、混料顺序，粉末是否沉底、加油量）。
4、真空不好；5、相邻机台生产其他颜色料的影响。
二、本色料颜色发黄、白度、透度不好1、降低温度、喂料要快、加长过水距离；2、真空是否正常；3、口模是否合适；4、检查是否捂黄（储料罐、袋子里的料）；5、查找生产/样料检验记录，对比之前生产与本次生产的区别；6、检查原料本身有无异常（白度、透度等）；7、检查玻纤颜色是否正常或受到污染。
三、残余不稳1、查看下料是否均匀，电流是否稳定；2、玻纤种类、根数对不对、玻纤粗细是否均匀、是否有剪不断现象；3、原料中是否有含残余的料。
若有，抽几个点测一下残余是否一致，原料中有无长条；4、微调喂料。
5、适当延长放料时间间隔。
6、测试手法、人员技能不同。
四、料中有不熔物1、一般是配方中加有消化料；2、升高温度、提高转速；3、逐个排查，找出是哪个料造成的。
五、黑点1、检查设备清理干净（螺杆、喂料、水槽、混料锅、接料斗、切粒机及其油封部分、振动筛）；2、检查混料时有无被污染（环境、相邻机台）；3、检查原料、辅料本身有无黑点；4、包装袋是否干净、袋子有无掩口。
六、杂粒1、检查振动筛有无清理干净；2、检查切粒机、接料斗有无清理干净；3、袋子是否掩口。
七、长条1、增加过水距离；2、检查切粒机刀具、振动筛是否正常工作；3、将切粒机拉远；4、调整工艺、减少断条频率；5、有时可采用倒拉条；6、降低水温。
八、粒型不好，空心发泡、发扁、大小不一致、有毛边1、检查口模是否合适，孔径大小是否均匀；2、真空是否正常；3、工艺是否合适。
4、刀口是否磨损，动刀与定刀之间距离是否合适；5、料条进入切粒机是否垂直。
九、料中含金属1、料斗中放磁力架；2、检查原料是否需要过金属分离器；3、检查成品是否需过金属分离器；4、有无外界金属物混入。
塑料挤出机挤出工艺常见问题1. 挤出机挤出工艺概述挤出机是一种重要的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
挤出工艺是指将塑料颗粒通过加热、熔融、压力和挤出成型等步骤，使其形成连续的塑料产品。
在挤出工艺中，常常会遇到一些常见问题，接下来我们将针对这些问题进行详细介绍和分析。
2. 挤出机挤出工艺常见问题2.1 温度控制问题•问题：挤出机挤出过程中温度控制不准确，导致产品质量不稳定。
•原因：温度控制系统故障，传感器失效，或者温度调节不当。
•解决方案：检查温度控制系统，更换故障传感器，调整温度控制参数。
2.2 产量问题•问题：挤出机产量不稳定，无法满足生产需求。
•原因：挤出机挤出速度过快或过慢，切割刀刀口不准确，料斗供料不均匀。
•解决方案：调整挤出速度，优化切割刀刀口，确保料斗供料均匀。
2.3 螺杆背压问题•问题：挤出机挤出过程中螺杆背压过高或过低。
•原因：螺杆清洗不及时，料筒内有异物堵塞，背压调节不当。
•解决方案：定期清洗螺杆，清除料筒内的异物，调整背压参数。
2.4 压力控制问题•问题：挤出机挤出过程中压力控制不稳定。
•原因：挤出机结构松动，流道堵塞，润滑不良。
•解决方案：检查挤出机结构紧固情况，清除流道堵塞，进行润滑保养。
2.5 产品质量问题•问题：挤出机挤出的产品出现气泡、熔层不均匀等质量问题。
•原因：挤出机温度不均匀，原料质量不合格，挤出机挤出参数设置不当。
•解决方案：调整温度分布，更换合格原料，优化挤出机设置参数。
2.6 模具寿命问题•问题：挤出机模具寿命较短，频繁更换。
•原因：模具材料不合适，挤出机运行参数不稳定，润滑不良。
•解决方案：更换耐磨性好的模具材料，优化挤出机运行参数，加强润滑保养。
3. 结语挤出工艺在塑料制品生产中起到至关重要的作用，然而在挤出过程中常常会遇到各种问题。
本文对挤出机挤出工艺常见问题进行了详细介绍和分析，包括温度控制问题、产量问题、螺杆背压问题、压力控制问题、产品质量问题和模具寿命问题。
螺杆挤出机常见问题及处理在机械设备的使用中，出现这样或那样的问题是在所难免的，因此能及时发现问题并找出解决方法生产中就变得非常关键。
在此我们对螺旋挤出机的一些常见问题进行分析并探讨最好的处理方法。
一、挤出机常见问题及处理方法1. 不吃料即出现“漏料”及螺杆发热现象。
1.1 原因及办法1.1.1 绞刀严重磨损。
绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对，应该在更换绞刀时应注意保持其间隙为3～5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片。
1.1.2 绞刀叶片的表面过于粗糙，泥料和叶片的摩擦力太大，因此在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完，应循序渐进，分批更换，以确保顺利出砖。
1.1.3 泥缸壁衬套严重磨损。
绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多，泥料出不来，也进不去。
这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条，以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转，增加其有效的挤出。
1..1.4 压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料，此时应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10mm。
2.泥条运动弯曲2.1 原因及办法2.1.1 泥条向一侧弯曲。
这是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对正或辊床安装倾斜造成的，调整好位置即可解决。
2.1.2 泥条出现S型弯曲。
这是由于机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶和副叶顶端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损而变小，导致运转时只有主叶的那个半圆才推出泥料。
此时应拆换首节绞刀，焊补副叶。
3.超载3.1原因及办法3.1.1 泥料太干。
此时应先掏出太干的泥料，最好拆下机口和机头，启动机器排净泥缸里的干料后再安装运行，并在规定的范围内适当增加成型水分。
3.1.2 较长时间停机，泥缸里的余料变得又干又硬，这不仅会严重超载，有时会无法启动。
为了预防这种情况的发生，当停机在8小时以上时，不要关死机口用水，对于双级真空挤出机还应对其上泥缸中的泥料适当供水，以保持湿润，如果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机。
挤出设备常遇到的问题汇总：挤出设备在运行过程中难免会遇到各种各样的问题，有的小问题其实很方便不用停机的情况下就能解决，但是对于不懂的人有可能就是大问题，需要花费时间精力去解决这些小问题。
现本人汇总一些小问题及解决办法，希望对大家有所帮助！一，机械问题1）锥双挤出机①螺杆异响一般会发生在第一次开机的时候，如遇声音特别大特别刺耳，这种情况通常都是在定位板（挡料板）处发出来的声音，用油枪对住定位板的地方注油即可解决（分配箱花键和螺杆连接处小油枪能进去）。
②齿轮箱异响这种情况一般会发生在主机电流及挤出压力正常的时候，刚开机的时候不会发生。
如果是噪音有点大，需重新调整电机的位置，位置如没有问题的话，这个噪音不用管它，可能是新齿轮箱齿轮配合有点过紧，开机一段时间应该能消除；如遇有规律“砰”的声音，这种情况是减速箱和分配箱有点“憋劲”，把减速箱和分配箱的螺丝全部松掉一点，用撬棒上下稍微撬动一下减速箱即可解决（在开机齿轮箱转动的情况下）。
③喂料机不转新机器有可能在转速低的情况下转不动，这个没有关系，是装配间隙有点过紧，适当提高转速即可转动，运行一段时间即可解决，如还不能解决需把喂料机拆开重新装配一下，找到过紧配合的地方修理一下即可。
④螺杆间隙新机器运行一段时间后，在停机的时候从下料口观察一下两根螺杆螺菱是否居中（用塞尺量一下即可）。
如果同一个螺菱前后相差0.5毫米以上的话（新齿轮箱有可能轴在高压的情况下已归位），需要拆下螺杆重新调整。
后附螺杆调整方法。
⑤高速轴漏油电机和减速箱连接处，因为新的齿轮磨合中会有铁削加之高速旋转很容易漏油（我司这点经过特殊处理过，经久耐用）。
拆换油封方法：首先把减速箱里油放完，电机向后脱开，用拉马拆点减速箱轴上的联轴器，其次拆掉轴端的油封盖（用螺丝顶出），用榔头和铜棒把油封砸出；新油封外圈涂黄油，用旧油封垫上慢慢把新油封砸进即可，最后油封内圈涂黄油，慢慢的套进减速箱轴即可（一定要慢，防止油封里的弹簧圈翻出，通常应该是两个油封）。
各类挤出机问题与解决方案一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，加添网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时适时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B．PVC烘烤不足：加添烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作上升C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A．PVC烘烤不足：换规格适时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：上升押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中心堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时适时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1—0.3M/M的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模（实在孔径尺寸依实际生产中更换为准）.B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特别要求时一般采纳半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良*的好坏直接影响线材的外观,故*在使用前肯定要烘烤干燥.这样*才能均匀分布在经线材上,生产中半成品肯定要从毛刷中心穿过,避开因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连（1）生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避开压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应zui大为宜,做到急速冷却.（2）隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小（用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜）（3）过粉太少造成脱皮不良,生产中因*潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前适时将*烘烤干燥.押出中适时添加*,加速时对模具的距离进行调整（减小）（4）芯线粘连:芯线粘连一般是由于胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中*段水槽要放zui大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采纳先过离型剂再过粉.（5）部份客户要求线材剥高力,在实际操作中依据客户要求对押出条件进行调整即可.4．表面外观异常（1）粗糙:A.外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模B.PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥*C.PVC混炼不良,加添网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决（2）条纹:A.亮条纹,*/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B.雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度（3）边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时适时降低机头,眼模温度,更换滤网（片数削减）外模选用稍小的无廊段外模可改善.（4）发麻:A.机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.B.PVC潮湿,开机前适时干燥PVC5．偏芯（1）内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大简单显现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避开内模太大（2）调模螺丝未锁紧,中心调整OK后适时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机（3）其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中依据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三．其它不良的掌控1．D大小不均:人为掌控不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤适时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤适时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模（无廊段）可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、猛烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的重视要原因有：1）、温度掌控超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
挤出机挤出过程常见问题及解决措施挤出过程常见问题：一、降解PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。
降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。
影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。
根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。
而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。
黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。
配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。
如从塑料机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。
避免降解的措施有以下几个方面：（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；（2）制定合理的挤出成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；（3）挤出成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。
二、弯曲变形PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。
挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。
其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。
进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。
本文以线料切粒与水下切粒两种工艺为出发点，详细分析了常见的7种切粒问题及相应的解决方案，为您的切粒生产线能持续大量生产出优质产品提供了一些建议。
图1 切粒过程中常遇到的问题是切粒拖尾（粒料突起），它可通过调整切割系统来解决
通常，塑料粒料在模面切粒机上生产，呈阿司匹林药片的形状，或者在一条线料生产线上制造，呈直角圆柱形。
但无论采用哪种生产方式，它们对注塑成型商、型材挤出商和配混商（他们把再生废料引入到新料加工体系中）而言都是进行生产的首选材料。
图2 收缩空隙的存在说明线料回火不恰当
常见切粒问题及解决方案
线料切粒和水下切粒都为树脂制造商、配混商和回收操作提出了一些独特的挑战，包括以下几类经常遇到的问题：
1. 处理料末
对于许多结晶性材料而言，如通用聚苯乙烯，料末似乎是一种常见且特有的危害。
它们之所以成为加工商需要面对的问题，是因为它们会改变材料的体积密度，在挤出机机筒中降解或烧焦，为输送过程带来麻烦。
树脂生产商的主要目标是生产均一的粒形，即具有既定的长度和直径，没有来自料末或外来物质的污染。
针对此问题，可通过调节设备并控制一些重要的工艺参数，达到减轻料末的目的。
当进入切刀时，线料生产线的温度应尽可能接近材料的维卡软化点，以确保线料尽可能受到热切，从而避免破裂。
针对特定的聚合物，选择带有适当切粒角度的滚刀，在减少料末方面发挥着重要作用。
对于未填充聚合物，应尽量使用司太立合金钢（Stellite）或工具钢滚刀，并使滚刀和底刀刀口保持锋利，以避免弄碎聚合物。
对于切粒之后的后续设备，无论加压还是真空设备，都要避免裹入空气。
对于水下切粒线，要确保在加工过程中保持足够的顶住模面的刀压，并适当调节切粒后的停留时间，以确保粒子进入干燥机时是热的。
2. 解决拖尾问题
所谓拖尾，就是粒子边缘有些突出，切割边缘就像曲棍球杆的形状，它看起来像一个位于切口底部的污染物或者撕扯物。
其产生的原因是，切割装置在此处没能进行干脆利落的切割。
一般情况下，从线料切粒机出来的正确切割粒子应该是一个直角圆柱体，从水下切粒机出来的正确切粒应该是一个近乎完美的球形。
通常，不容易出现料末的材料也会因为拖尾而产生料末。
假定所有的加工参数都经过了检查，拖尾一般可能被诊断为切割问题。
对于线料切粒生产线而言，其解决方法是更换滚刀与底刀以提供崭新且锋利的切刃；或按照制造商手册规定的数值重新确定设备间距。
对于水下切粒线而言，需要检查模板与刀刃，以确保没有刻痕，因为刻痕和沟槽常常引起拖尾。
图3 相互粘连的一系列粒料，通常被称为双联或拉链，其产生的原因可能是加工水温过高或水流速度太低
3. 改进线料控制
细长条（Jack straws）是切粒机生产出的一类非正常的产品，顾名思义，其长度比常规粒子尺寸长，长出的尺寸通常在几英寸范围内变动。
细长条（也称为斜角切割粒子）的出现表明线料喂入滚刀时的线料姿态控制不好，具体而言是由于线料在喂入滚刀时并非处于垂直角度，因此在切割时，线料末端将出现一个倾斜角度。
喂入辊（咬入点）和滚刀（切割点）之间的距离称为压进距离，在这个跨度上没有任何东西用以控制线料。
切粒机不同于木板刨床，如果喂入辊安装不正，或者工况差，那么塑料线料将不会以垂直于切割面的角度喂入到切割装置中，如此一来，线料开始彼此交叉，引起切割质量的进一步恶化，最终产生严重问题。
交叉的线料将迫使两个喂入辊彼此分开，使线料失去张力，进而导致线料暂时垂落，使线料偏向喂入辊的两边。
出现上述问题的预警信号是，上喂入辊处于糟糕的工况，存在沟槽、裂纹或者变色（老化或热导致的硬化）等现象。
其他线料控制方面的常见问题还包括：下喂入辊磨损，这将引起牵引力的损失；不正确的线料淬火工艺，这将会导致线料象蛇一样剧烈弯曲；还有磨损的线料模板，它将产生各种直径不同的线料。
不仅如此，制造商们还要警惕极端磨损的滚刀和顶住线料的底刀，因为底刀负责把线料推到切割点，防止切刀在超高转速下运转，因为这种超高转速会引起线料摇摆。
在水下切粒系统中，细长条产生的主要原因是由于喂入速度与切刀速度不匹配，在此情况下，需要增加切刀速度来匹配喂入速度，或者减小喂入速度来匹配切刀速度。
另外，在加工过程中还要确保切割刀头上有足够的刀片，以保证粒子具有正确的几何形状，并检查是否有模孔发生聚合物料流的慢动或阻塞。
4. 线料漂移
线料漂移是线料在喂入平台上存在的向一边集束的倾向状态，它会引起料粒质量变差、存在细长条和加工紊乱等问题。
如果切粒机切割平面没有平行于挤出机挤条模
板，那么线料将会出现向左边或右边拥挤的趋势，最终导致线料漂移。
另外，造成线料漂移的其他原因还包括下喂入辊与刮刀的间隙不恒定、下喂入辊的直径不一致等。
5. 避免收缩空隙
收缩空隙和空心粒料表明线料的回火不恰当。
收缩空隙轻微时可能只是粒子端面上的一个小坑，而严重时可能会产生空心粒子，就象调酒棒一样，这种现象出现的情况是，线料的芯部温度接近熔融状态，且线料被切粒后马上收缩。
而得到正确回火的线料，其界面的温度梯度会保持恒定，且其被切割时对冷却介质（空气或水）没有响应。
收缩空隙出现的具体原因是，当加工水对特定的聚合物太热或太冷时，线料的外表层冷冻住，产生了一个硬壳，而把热量留在了线料芯部；另外，线料在空气或水中没有足够的浸泡时间，导致线料芯部的热量不能转移到线料表面，从而无法进行良好的截面冷却。
水下切粒生产的粒子，由于熔体中存在被困的挥发物，也会出现收缩空隙，一种有效的预防措施是检查挤出机上的真空孔。
6. 工艺调整防止连粒
连粒是指一系列粒子彼此相连的情形，即在某些情况下，粒子之间通过薄膜端面对端面或者以切向的方式连接在一起。
在加工过程中，几个工艺问题可能独自或共同导致此种现象的发生。
例如，加工水太热就是造成连粒的一个原因，在此情况下，应该降低水温以给予粒子表面足够的淬冷；另外，水流速度过低也是引起连粒的一个原因，它会导致粒子切粒室速度减慢，进而出现粒子团聚。
此外，如果模头的孔眼距离过近，在加工过程中出口膨胀将会造成粒子触碰，其解决方法就是采用大间距、孔数少的模头替换现有模头。
7. 破刀可能更费钱
切粒设备的底刀是一种坚硬的碳化钢片，在其适当位置上焊有因瓦合金，能使它通过螺纹安装到支架上。
通常，底刀的刀刃转动后就会出现底刀破裂的现象，对此，可采取适当措施来避免这种问题，在此过程中需要仔细遵照制造商设备手册上推荐的办法进行。
在此，需要特别强调的一点是，有螺纹的因瓦合金芯棒是通过银焊固定到位的，它有一个剪切限制，容易在安装时被过大的转矩破坏。
另外，在旋转或安装中，破裂的底刀易发生移位，并会在切粒机中飞散，破坏滚刀的刀刃，提高维修费用。
