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PPR管材挤出工艺常见问题及处理办法1.表面粗糙（1）主机机头温度过高或过低，造成外表面粗糙。
芯模温度偏低、机身温度过低，易造成内表面粗糙。
（2）冷却水温过高，表面粗糙。
降低冷却水温，PP-R最佳冷却水温为20-30℃（3）检查水路，是否存在堵塞和水压不足现象；（4）检查加热圈是否有损坏；（5）调整定径水帘；（6）检查原料性能，咨询原料供应商；（7）清理模具芯部温度，若高于口模区段温度，打开芯部调温装置；（8）检查并清理模具是否有杂质。
2.外表面出现沟痕（1）检查并调整定径套水帘出水，压力均衡；（2）调整喷淋喷嘴角度，使管材冷却均匀；（3）检查定径套、切割机等物件是否存在杂物、毛刺。
3.内表面出现沟痕（1）检查内管是否进水，如进水则将刚出主机的管子捏牢，使其内孔封闭；（2）降低模具内部的温度：（3）清理并抛光模具。
4.管材表面出现光圈（1）调整定径水帘，使其出水均匀；（2）调整两室真空，使后室真空略大于前室真空（3）检查真空室密封垫是否过紧；适当调整。
（4）检查牵引机是否存在抖动；（5）检查主机出料是否均匀；调整主机转速。
（6）芯模温度偏高、易造成内表面光圈。
将模具内部通风冷却。
5.无真空（1）检查真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，用针状物疏通；（2）检查真空泵是否正常工作；（3）检查真空管路是否漏气；（4）检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁丝疏通。
6.管材外圆尺寸偏大或偏小。
（1）真空太大或太小。
调整真空；（2）定径套内孔尺寸太大或太小。
选择合适的定型套。
（3）牵引太快或太慢。
调整牵引速度；（4）冷却水温过高。
（5）使用不同原料或改变颜色。
根据原料特性调整温度、真空等工艺。
7.管材椭圆度较大。
（1）喷淋冷却不均匀，调整喷淋管角度，使管材冷却均匀；（2）检查水位高度，水压表压力，使喷淋量大且有力；（3）检查水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水系统或增加喷淋冷却箱；（4）检查水路，清洗过滤器等；（5）调整机头出料，使出料均匀。
聚丙烯管材挤出成型故障的排查(3)螺杆温度太高.应适当降低.?内壁I凸不故障分析及排除方法:(1)螺杆转速太快.应适当减慢.(2)螺杆温度太高.应向螺杆内通人冷水或冷风,适当降低螺杆温度.l故障排查I?表面划痕故障分析及排除方法:(1)口模内壁有残存余料.廊清理机头,去除存料.(2)模15碰毛.应去除毛刺,研磨修光.聚丙烯管材挤出成型故障的排查?外壁毛糙故障分析及排除方法:(1)机头温度太低.应适当提高.(2)冷却定型环供水量太多.应适当减少.(3)原料内混入杂质.应清洁原料或换用新料.(4)定径套上粘附杂质.应清除杂质或调换定径套.?局部托薄透明故障分析及排除方法:(1)机头温度太高.应适当降低.(2)冷却定型环供水量太小.应适当加大.●?管壁太厚或太薄故障分析及排除方法:(1)牵引速度太快或太慢.应适当控制牵引速度.(2)挤出量太大或太小.应适当调整挤出量.?内壁不光滑故障分析及排除方法:(1)芯模上粘附了杂质或光洁度太差.应清除杂质或提高芯模的表面光洁度.(2)气塞橡皮不圆,带有尖角.应换用新的气塞.?内壁凹坑(见图)故障分析及排除方法:(1)原料潮湿.应进行预干燥处理.(2)压缩空气中带有冷凝水.应设法减少气体中的水分含量,如降低环境湿度等.?内壁有螺纹或竹节故障分析及排除方法:(1)机头温度不均匀或局部温度太高.应调整均匀.(2)压缩空气压力太低.应适当提高.?拉断或拉不出故障分析及排除方法:(1)机头设计不合理.应进行修整.(2)冷却定型环供水量太大或太小.应适当控制.(3)压缩空气供给量太大.应适当减小.(4)气塞橡皮太硬.应换用新的气塞.(5)牵引速度太快.应适当减慢.?椭圆及弯曲故障分析及排除方法:(1)芯模和口模不同心.应调节相互间隙,使之同心.(2)机头加热不均匀.应调整加热温度,使之均匀.(3)管材周围冷却水的供水量不均匀.应适当调整冷却水流向和流量.(4)管材浮力太大.应改变冷却方法,减少浮力,如采用风冷或风,水结合的冷却方法.(5)牵引机橡皮输送带问隙太小,夹得过紧.应调整输送带间隙.(6)机头,冷却水槽和牵引机不在一条直线上.应适当调整三者的相对位置,使之排列在一条直线上. 睡望!!墅堕2(3(36/'67:3。
挤出机是一种常用于塑料加工的设备，下面是一些常见的故障和问题以及相应的处理方法：
温度不稳定或无法达到设定值：
检查加热器和热交换器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查温度传感器和控制器的准确性，如果需要，修理或更换它们。
清洁加热器和冷却系统，以防止堵塞和腐蚀。
运转速度异常或无法调节：
检查电机和驱动器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查调速器和控制系统的准确性，如果需要，修理或更换它们。
检查传动装置和皮带是否松动或损坏，修理或更换它们。
材料堵塞或无法正常供料：
检查料斗和供料系统是否有物料积聚，进行清洁和维护。
检查喂料器和螺杆是否正常运转，修理或更换它们。
检查料斗和喂料器的材料湿度和粘度，确保它们符合要求。
白条或气孔出现在挤出产品上：
检查挤出机过程中的温度和压力控制，确保它们的稳定性。
检查挤出机螺杆和模头的磨损情况，及时维护或更换损坏部件。
检查材料的湿度和干燥程度，确保材料的质量符合要求。
热分解：
检查挤出机螺杆和模头的温度是否过高，适当调整温度控制。
检查材料的湿度和质量，确保材料符合要求。
检查挤出机中的空气和氧气含量，适当调整挤出工艺。
以上仅是一些常见的故障和问题及处理方法，具体情况可能因设备类型和工艺要求而有所不同。
对于更严重的故障或问题，建议寻求专业的技术支持或设备制造商的帮助。
塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。
它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。
挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。
挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。
从而进行合理工艺控制。
以达到提高塑料制品产量与质量的目的。
塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。
一般塑料的成型温度在粘流温度以上。
第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。
1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。
另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。
水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。
通常应对原料进行预处理。
一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。
如消泡剂等。
PE的干温度一般在60-90度。
在此温度下，产量可提高10%--25%。
2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。
对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。
对于聚烯烃来说温度范围较宽。
通常在熔点以上，280度以下均可加工。
要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。
找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。
因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。
其次考虑设备的性能。
有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。
再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。
热收缩管挤出生产中易出现的不正常现象、原因及解决方法（小弟的原创哦）哪位大哥接触管材的挤出以后碰到问题可以参考，特别是热收缩管P ost By：2008-8-6 20:17:00热收缩管挤出生产中易出现的不正常现象、原因及解决方法A、不正常现象：管子挤出表面粗糙原因：1、在生产较小规格的管子时出现熔体破裂2、混合不均匀3、料内存在水分4、挤出温度偏低5、本身母料的熔体强度较差（如无卤母料）解决的方法：1、加长口模平直部分的长度，或降低螺杆转速2、提高挤出压力，充分混料或使用浅螺纹的螺杆3、使用的母料需充分干燥4、提高挤出的温度5、调整母料，改善母料挤出熔体强度B、不正常现象：纵向壁厚波动原因：1、挤出机运转不均匀，料不均匀，挤出机下料不均匀2、牵引装置运转有波动3、温度变化所引起解决的方法：1、调整挤出机的转速，混料均匀，挤出机的下料口控制机筒温度，防止出现有熔料粘结现象。
考虑母料颗粒的大小，必要时可要求减小母料颗粒大小。
2、校正牵引装置的稳定性和牵引辊3、调整物料和模具的温度，并调节挤出压力C、不正常现象：挤出机口模积料严重原因：1、挤出使用得母料在塑化后熔体流动性较差2、模具挤出温度偏高3、挤出模具的芯棒和口模处在刮伤积料解决的方法：1、严格控制母料的加工性能包括（加工添加剂的使用，种类）MFR指数的检测等2、调整模具挤出温度3、使用工具对模具刮伤处进行抛光处理D、不正常现象：管子横向偏壁，偏心问题原因：1、模具口模芯棒没有调节好2、模具内有冷料或局部料过热3、在自重下，塑料有垂伸现象4、模具内充气通路有部分堵塞现象解决的方法：1、变更螺栓及调节温度，或用中心螺栓来调节2、清理模具，使模具加热均匀，达到预热温度3、加强冷却或调节母料的黏度，或调节冷却水槽和机头的距离4、清理模具充气通道E、不正常现象：管壁层内有气泡空隙原因：1、母料中有水分，挥发分，料分解或夹入空气2、冷却过快，收缩解决的方法：1、母料需控制含水率，要干燥到位。
塑料挤出机常见故障排查方法塑料挤出机是一种常用的塑料加工设备，用于将塑料颗粒通过加热和挤压形成所需的塑料制品。
然而，由于长期使用或操作不当，挤出机可能会出现各种故障。
本文将详细介绍塑料挤出机常见故障的排查方法，并给出相应的解决方案。
一、料筒温度过高或过低1. 问题描述：塑料挤出机的料筒温度异常，可能过高或过低。
2. 解决方法：首先，确保温控仪表准确，校正温度显示。
然后检查加热器是否正常工作，如若发现异常应及时更换或修理。
对于温度过高的情况，可以适当减少电热圈加热功率或降低进料量；对于温度过低的情况，可以增加电热圈加热功率或增大进料量。
二、螺杆堵塞1. 问题描述：螺杆可能会因塑料熔体冷却或混料不均匀而堵塞。
2. 解决方法：首先，检查挤出机出口处是否有异常，如有异常，应检查切刀、冷却器和水温控制系统是否正常。
其次，排空螺杆中塑料残留物，清理挤出机内部，并确保塑料熔体的温度和湿度适中，避免堵塞现象的发生。
三、过度磨损1. 问题描述：长时间使用后，螺杆和机筒可能会出现过度磨损。
2. 解决方法：定期检查螺杆和机筒的磨损情况，如有需要及时更换。
在正常操作过程中，保持合适的塑料颗粒大小和质量，避免对螺杆和机筒造成过度磨损。
四、挤出机异常噪音1. 问题描述：挤出机工作时会产生噪音，若噪音过大可能存在异常。
2. 解决方法：检查挤出机螺杆、传动系统、润滑系统以及附件是否正常。
对于松动的零部件，应及时拧紧；对于磨损的零部件，应及时更换。
合理选择润滑油，并定期对润滑系统进行维护保养。
五、过度震动1. 问题描述：挤出机在工作过程中过度震动，可能会导致设备损坏。
2. 解决方法：检查挤出机的基础支撑是否稳固，若不稳固应及时加固。
同时，检查螺杆传动部分和主机密封部分是否正常，如有异常应进行相应的维修操作。
六、塑料制品尺寸不准确1. 问题描述：制造出的塑料制品尺寸不符合要求。
2. 解决方法：首先，检查模具和挤出机的进料系统是否合理，确保塑料颗粒均匀进入挤出机。
常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？常见的塑料管（PVC、PP和PE管）挤出成型质量问题有哪些？⑴管材圆周截面壁厚尺寸误差大：①成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道隙不均匀。
应调整两零件的同心度精度。
②管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。
这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。
⑵管材的纵向截面壁厚尺寸误差大：①管坯的运行牵引速度不稳定，应检修牵引机的传动系统，保证牵引机平稳运行。
②机筒工艺温度波动大，造成挤出熔料量不稳定，螺杆转速不稳定也同样使挤出熔料量不一致，结果使管材的纵向壁厚不均。
工艺温度波动是控温加热系统影响，螺杆转速不稳定是供电和传动系统影响，应对其进行检修。
⑶管材发脆：①原料塑化质量不符合工艺要求(包括原料塑化不均匀)，原料塑化后的熔料温度低。
应适当提高原料塑化温度(即提高机筒温度)，必要时应更换螺杆。
②原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。
③成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比。
④口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则管材强度降低，应重新修改模具结构。
⑤原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。
⑷管材外表面粗糙无光泽：①成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。
应适当调节口模的温度。
②口模内表面粗糙或有残存料。
应及时拆卸模具，修光口模的工作面。
⑸管材的内表面粗糙：①成型模具中芯轴的平直部分长度不足或温度偏低。
应适当改进模具结构，延长平直段尺寸。
②螺杆的温度过高，应适当降温。
挤出PVC料时，螺杆降温用导热油温度应控制在90℃左右。
③模具的压缩比较小，使管内表面有纵向熔料结合线。
应改进模具结构，提高压缩比。
④大规格模具的芯轴温度应控制在150℃(用PVC原料时) 左右，可改善管材内表面成型质量。
塑料管材挤出遇到的常见问题分析以及解决方式一、壁厚不匀称1.口模板精准定位不准确因为模头内模板精准定位不准确，进而造成口模空隙不匀称，造成巴拉斯效应的水平不一样，制冷后造成管材的厚度不匀称。
防范措施：校准模板间定位销，调节口模空隙。
2.口模的成型长度短口模的成型长度的明确是挤出机头设计方案的重要。
针对不一样的管材，用成型长度来调节速度，使出入口料流匀称。
不然，管材可能出现薄厚不匀及皱褶。
防范措施：参照有关指南，适度延长口模成型长度。
3.模头加温不匀因为模头发热板或加热圈的加温温度不匀，促使模头内各部聚合物溶体黏度不一致，待制冷收拢后，便造成不匀称的厚度。
防范措施：调节发热板或加热圈的温度。
4.口模损坏不匀称口模是成型管材表层的零部件，与物料直接接触，会产生损坏和腐蚀状况。
口模往往产生不匀称的损坏是由口模内壁与分流锥不一样部位的物料流速、总流量、壁压、阻力不一样造成的。
塑料根据口模后能获得必须的样子和规格。
因此口模损坏将立即造成薄厚不匀。
防范措施：选用“节流与开源”的方式修复口模版空隙或分流锥角度。
5.物料带有残渣阻塞流道流道的阻塞促使口模出入口的流速不匀称，物料不稳定，进而造成管材壁厚不匀称。
防范措施：留意原料的清洁，清除模头流道内残渣。
二、弯折1.壁厚不匀称不匀称的厚度自然造成管材制冷后的弯折。
造成壁厚不匀称的缘故及防范措施参照所述1所示。
2.制冷不匀称或制冷不充足从口模挤压后的熔融料流在定型模中，根据制冷和真空吸附做好热交换和制冷定型，假如管材各部位制冷不一致，那么因为各部位制冷收拢快慢不一样会造成管材弯折；或是在管材出了定型模及定型水箱后，部位温度依然较高未彻底制冷，在再次制冷时，管材部位收拢仍会造成管材弯折。
防范措施：减少冷却水的温度，查验制冷水路是不是通畅，调节冷却水的总流量，提升或阻塞水孔。
3定型模阻力遍布不匀称熔融的物料在定型模中因为制冷收拢会造成必须的阻力，假如阻力遍布较差距，则会因部位阻力影响造成管材在定型模中情况不一致造成管材弯折。
塑料挤出机常见的十一种故障和解决方法1.挤出机进料过慢或进料不稳定-解决方法：检查料斗、供料器和螺杆等部件是否正常工作，排除堵料或卡料情况；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查进料速度是否与设定值相匹配，调整反馈控制系统。
2.板材变形或薄厚不均匀-解决方法：检查模头和挤出机挤出部分是否正常，调整模具或更换模片；检查冷却系统是否正常，增加冷却时间或调整冷却系统；检查材料颗粒是否均匀，增加混合时间或更换材料。
3.挤出机挤出不连续或间歇性挤出-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化过程是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查温度控制系统是否正常，调整温度；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
4.产品表面出现气泡或瑕疵-解决方法：检查模具和冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查挤出过程中是否有过热现象，调整温度控制系统；检查材料是否受潮或杂质较多，更换或干燥材料。
5.出料端突然堵料或卡料-解决方法：检查进料系统是否正常，排除堵料或卡料情况；检查螺杆和塑化部分是否正常，调整螺杆转速或更换螺杆；检查模具和出料端是否有异物，清理模具或出料端。
6.螺杆或筒体磨损严重-解决方法：定期检查和更换螺杆和筒体；调整挤出机的加工参数，避免长时间高速运转。
7.温度控制系统故障-解决方法：检查温度传感器和控制器是否正常，修复或更换故障元件。
8.螺杆转速不稳定-解决方法：检查螺杆传动系统是否正常，调整或更换传动装置；检查螺杆部分的润滑系统是否工作正常，修复或更换润滑装置。
9.挤出机产量低-解决方法：检查挤出机的加工参数是否合理，调整挤出机的转速、温度和压力；检查冷却系统是否正常，调整冷却时间或更换冷却系统；检查原料供应是否稳定，调整供料系统。
10.挤出机噪音过大-解决方法：检查挤出机的机械传动部分是否正常，润滑加油；检查挤出机周围是否有杂物或松动部件，清理或修复；检查电控系统是否正常，修复或更换故障元件。
PPR管材挤出成形质量缺陷及解决对策PP-R (Poly Propylene Random) 管，即无规共聚聚丙烯管，是当今发达国家普遍采用的新型水管材料。
PP-R 管道在欧洲已有10 多年的使用经验，由于其优良的性能，近几年来其市场占有率遥遥领先于其他塑料水管材料。
我国的PP-R 管材生产及应用也有几年的时间，随着国家大力推广应用化学建材，我国化学建材进入了产业化发展阶段，其中的新型塑料管的发展再次出现新的高潮，目前国内在建筑冷热水与采暖中几乎都是采用PVC-C、PE-X、铝塑管和PP-R 管，并逐步向PP-R 管过渡。
PP-R 管是当今生产和应用的热点之一。
PP-R 管的特点逐步被我国管道工程界认同，PP-R 管除具有一般塑料管质量轻、耐腐蚀、强度高、不结垢、使用寿命长等通用优点外，还具有清洁和无毒、较好的低温抗冲击性能、长期耐热和耐压性、良好的保温和节能性能，是真正的绿色环保建材产品，还具有系统连接和安装方便、管件连接牢固，且是永久性的连接等特点。
加之PP-R 管具有优良的性能价格比，因而使其从各种新型输水管材中脱颖而出，短短几年时间发展十分迅速，应用十分广泛。
我国目前有300 多家PP-R 管材生产厂，现有建材市场PP-R 管材多种多样，由于各种原因，PP-R 管的质量问题还比较突出，致使PP-R 管的优点和特点不能充分体现，影响了管道工程的使用功能，也给相应的工程质量埋下了安全隐患。
我国已正式制订并颁布了GB/ T18742.2 -20002《冷热水用聚丙烯管道系统》的国家标准，并于2003 年1月1日正式实施。
该标准正式实施后，我们根据《冷热水用聚丙烯管道系统第 2 部分:管材》国家标准的技术要求，对市场的PP-R管进行了一次全面监督检查，检查结果，总体上PP-R 管材的质量虽较以往已有不同程度的提高，但是通过抽查生产企业和经销企业的产品总合格率为70 %左右，其中经销企业的产品质量合格率仅为50 %，说明目前市场上销售的不合格PP-R 管材比例仍然相当高，同时检查发现的质量问题是多种多样的。
TPU管材挤出常见问题
挤出成型加工时可能产生形形色色的不良现象，导致制品报废。
为提高制品质量，降低报废率，生产出合格产品，能迅速诊断出挤出过程中出现的问题是十分重要的。
而有效解决突发问题一是要有良好的控制仪器，二是非常了解挤出加工过程。
生产仪器可以迅速正确的帮助判断问题的根源，与时应对，以降低生产成本。
典型的管材挤出成型不良现象与对策：
1、鱼眼（未熔融点）：成型温度低――提高全部机体温度；
降低口模温度的同时,增加螺杆转数以提高混效果；
使用更细的机头过滤网。
2、气泡：予先干燥不足;充分进行予先干燥，保证ＴＰＵ的含水量在0.05％以下；
机体温度过高;降低温度的同时,增加螺杆转数以提高树脂压力
口模设计不当、成型面长度不足；改善口模设计、增加成型面长度
3、表面粗糙：提高机头与口模温度
提高全部机体温度，略微增加螺杆转数
口模设计不当、成型面长度不足；改善口模设计、增加成型面长度
预先干燥，保证ＴＰＵ的含水量在0.05％以下；
在每次挤出加工前后心须清理干净挤出成型机与口模。
4、星形流痕：提高机头与口模温度
提高全部机体温度，略微增加螺杆转数
口模设计不当、成型面长度不足；改善口模设计、增加成型面长度
5、螺杆负荷大：略微提高料斗下部的供料温度（20℃左右）
提高前部机体温度
予先干燥采用料斗干燥器以保持颗粒代给时的温度
需要说明的是，以上所列内容适合于大部分情况，而且有些现象在实际成型中会经常产生或容易产生的，但由于机械的大小与口模的形状、尺寸等不同，产生的现象可能稍有差异。
挤出成型管材主要的应用领域是高压管；医疗管；油压管；气压管；燃料管；涂敷管；输送管；消防水带等。
挤出机挤出过程常见问题及解决措施挤出过程常见问题：一、降解PVC是热敏性塑料，光稳定性也很差，在热和光的作用下，很容易发生脱HCl反应，即通常说的降解。
降解的结果是塑料制品强度下降、变色、出黑线，严重时导致制品失去使用价值。
影响PVC降解的因素有聚合物结构、聚合物质量、稳定体系、成型温度等方面。
根据经验，PVC型材发黄大多是因为口模处出现糊料，其原因是口模流道不合理或流道内局部抛光不好，存在滞料区。
而PVC型材出黄线大多是机筒内出现糊料，其原因主要是筛板（或过渡套）之间有死角，物料流动不畅。
黄线在PVC型材上呈纵向直线，则滞料是在口模出口处；若黄线不直，则主要是在过渡套。
配方和原料不变时也出现黄线，则应主要从机械结构上找原因，找到发生分解的起始点并加以排除。
如从塑料机械结构上找不到原因，则应考虑是配方或工艺方面存在问题。
避免降解的措施有以下几个方面：（1）严格控制原材料的技术指标，要使用合格的原料；（2）制定合理的挤出成型工艺条件，在该条件下PVC物料不易降解；（3）挤出成型设备和模具应结构良好，要消除设备与物料接触面可能存在的死角或缝隙；流道应为流线型，长短适宜；应改善加热装置，提高温度显示装置的灵敏度及冷却系统的效率。
二、弯曲变形PVC型材弯曲变形是挤出过程中常见的问题，其原因有：口模出料不均匀；冷却定型时，物料冷却不充分，後收缩量不一致；设备与其他因素。
挤出机全线的同心度和水平度是解决PVC型材弯曲变形的前提条件，因此，每当更换模具时都应对挤出机、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度进行校正。
其中，保证口模出料均匀是解决PVC型材弯曲的关键，开机前应认真装配口模，各部位间隙要一致，若开机时发现口模出料不均，应依据型坯弯曲变形方向，对应调整口模温度，如调整无效，则应适当提高物料的塑化度。
进行辅助调整调节定型模的真空度和冷却系统是解决PVC型材变形的必要手段，应加大型材承受拉伸应力一侧的冷却水量；采用机械偏移中心的方法调整，即一边生产，一边调整定型模中间的定位螺栓，依据型材弯曲方向进行反向微量调整（采用该法时应慎重，且调整量不宜过大）。
聚氯乙烯软管挤出成型质量问题分析(1) 管材表面不平整有皱纹①挤出机的工艺温度偏高或温度分布不合理，没有达到温度从加料段至成型模具口逐渐升高的工艺条件。
应适当调整各段控温方式。
②模具体圆周各部位温度不均匀，可能有局部加热元件不工作现象。
应检修适当改进加热布置。
(2) 管材外径不圆①熔料温度偏高，应适当降低模具和机筒工艺温度。
②从成型模具内挤出的管坯降温速度不均匀。
应适当调节降温方法，使管坯圆周得到均匀冷却降温。
③定径套变形不圆，应检查维修。
(3) 管材外圆直径尺寸纵向误差大①螺杆转动不稳定，使挤出的熔料流量不稳定。
检查传动系统中的皮带传动，可能有皮带工作打滑现象，应进行调整或换皮带。
②牵引机运行不平稳，造成对挤出模具口的管坯牵伸比不固定，影响了管材的纵向尺寸精度。
调整控制或检修牵引机的传动系统。
③机筒料口处的进料不均匀，应检查料斗内是否有原料“架桥”现象影响。
④管坯实行内压法定径时，可能管坯内气堵有漏气现象或压缩空气输入不稳定，应进行检查维修。
(4) 管材圆周壁厚不均匀①成型模具中零件加工精度差、装配后各零件同心度达不到质量要求，结果使模具内圆腔各部位熔料流量不均匀。
应检查各零件加工质量及装配后的同心度精度，必要时应重新设计加工。
②口模和芯棒的同心度调节精度不到位，口模与芯棒配合处的圆周间隙不均匀。
应重新调整口模料流间隙。
(5) 管材表面粗糙无光泽①口模或芯棒的内径或外径的光洁度差，粗糙不平整。
应进行修磨，工作面粗糙度Ra应不大于0.32μm。
②模具成型段的工艺温度控制不合理，偏高或偏低都容易出现此种现象。
应注意这里的温度调节控制。
③机筒工艺温度偏低，原料没有达到完全塑化均匀。
应适当提高机筒加热温度。
(6) 管材表面有黑点或黄条纹①机筒或螺杆严重磨损，熔料在机筒内停留时间过长分解。
应检査机筒和螺杆的装配间隙，必要时维修更换。
②成型模具内熔料流通不畅，有滞料区，造成部分料分解。
应对模具检修，更换精度差零件。
管材挤出成型常见故障及排除方法
1.外壁光泽不亮
分析及排除：①口模温度太低；应提高温度。
②定径套冷却水量太大;应适当减小。
2.表面水纹
分析及排除：①口模温度太高;应适当降低。
②冷却太快，管材挤出速度不稳定;调整定径箱速度。
3.表面云纹
分析及排除：①原料混合不均匀;应在混合过程中加强搅拌。
②多孔板滤板处温度太高。
4.内外壁产生气泡
分析及排除：①原料潮湿，水分及易挥发物含量太高。
②挤出温度太高，融料过热分解，应适当降低挤出温度。
5.内壁产生裂纹
分析及排除：①原料内混入杂质，裂纹产生在有杂质部位。
②模芯温度太低，应适当提高。
③出料不均匀，适当调整口模与模芯缝隙，保证出料均匀。
6.管子旋转
分析及排除：①口模处出料速度不一致，适当调整口模间隙，使出料均匀，特别是小口径管材最常见这种情况。
②模头温度加热不均匀，适当调整。
7.管子弯曲
分析及排除：①管壁厚薄不均匀，调整口模间隙。
②冷却太慢，加大冷却水量，提高冷却速率。
③冷却水槽安放不正。
8.外径不稳定
分析及排除：①压缩空气控制不正常，气压不稳定，应检查供气系统。
②牵引速度不均匀，检查牵引设备使之平稳不打滑。
