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目录前言1．范围叙述 (2)2．引用工艺标准 (2)3．设计指导准则 (2)4．设计方法 (2)5．管子穿越结构的开孔要求 (7)6．管子穿越水密非水密舱壁的结构形式 (9)7．管路取段的原则 (10)8．管路支架布置及焊装 (11)9．附页：管子首尾段取段表 (17)船舶管系生产设计及布置规则1．范围叙述本规则规定了船舶管系生产设计的分段划分原则和管系附件的布置要求，以及管系穿越船体结构的开孔规范，管子取段等技术要领。
本规则适用于柴油机动力装置大、中型钢质海船的管系生产设计。
其它小型船舶及特种船舶的管系生产设计也可参照执行。
2．引用工艺标准。
GB/T11693 船用法兰焊接单面座板GB/T11694 船用法兰焊接双面座板SWSxx-xxxxSWS 通仓管件法兰式（法兰符合GB）SWS 通仓管件螺纹式SWS 通仓管件套管式SWS 通仓管件法兰式（法兰符合ISO）SWS 通仓管件法兰式（法兰符合JISB）SWS 甲板护圈（法兰符合JISB）3. 管系生产设计的基本准则（管系生产设计的）指导思想3.1.1 是将管系放样，托盘管理，使其在壳舾涂一体化生产过程中有机的结合起来。
最大程度的满足分段建造结合区域舾装的现代造船模式。
（生产设计的）一般规则3.2.1 必须符合相应船级社的规范规定。
3.2.2 要积极推广应用管附件通用化，系列化，组合化（模块化）的优化组合技术。
3.2.3 要根据工厂的起吊和运输能力，实施管系的布置和区域划分。
总体要求3.3.1 必须满足系统功能要求，确保功能的完满实施。
3.3.2 必须满足可操作性和维修保养的要求。
3.3.3 必须满足安全生产和文明生产的要求。
3.3.4 必须妥善解决好管系与设备，管系与分段合拢接口要求。
4. 设计的一般方法总体构思。
4.1.1 机仓区域：a.机仓双层底分段、b.机仓底层分段、c.机仓上下平台甲板分段、d.机仓棚区域分段、e.烟囱区域分段。
4.1.2 货仓区域：a. 货仓双层底分段、b.首尾分段、c.主甲板货仓分段、d.隔仓分段、e.顶边仓（或主甲板下走道）分段。
船舶管系安装作业指导书11范围本指导书规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于大中型船舶管系的安装.对于特种船舶或有特殊要求的管系，应按设计要求，编制相应的工艺文件。
2 安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏,如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性.2。
5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2。
7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况,应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接.2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀,必须进行局部或全部清洁,在达到要求后，才能提交安装。
3 人员3。
1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作.3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.4 工艺要求4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交.4。
2 管系的安装间距4.2。
1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上,允许极限大于10㎜,如图1所示:图1 管子间距4。
2.2 对于需要包扎绝缘的管子,包扎好绝缘后,其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
散货船管系设计与布置摘要：船舶为国际间的货物运输工具之一，凭借运输成本低、运输量大、环境友好等其他运输方式不可替代的优点，在经济和贸易全球化进程中担负着重要作用。
作为船舶动力装置之一，船舶建造中，工程量最大的是船体建造，其次是船舶管系的制造和安装。
对新造船管系设计与布置方法展开分析，对确保按时、按质量、按量完成管子制造与安装尤为重要。
也为船舶按照壳、舾、涂一体化建造创造条件，对提高劳动生产效率。
缩短建造周期，增强造船厂生产综合能力，有着十分重要的意义。
关键词：管系生产设计；管系布置；单元划分；管系设绘中图分类号：U662.2 文献标识码：A引言：管系设计是船舶的重要组成部分之一，是机装设计和船装设计主要内容。
管系设计是在详细设计基础，根据建造和规格书、详细设计相关图样、管路附件标准和样本图、有关的设备资料以及相关公约、规范、工艺文件等，绘制管路图和综合布置图。
绘制管子零件图、管子支架图、管子腹板图、托盘管理表、管材汇总表、附件汇总表和密性试验清册，为管子加工与安装、物资采购和生产提供主要依据。
1 船舶管系生产设计基本要求船舶管系按功能有船舶系统和动力系统，按系统分多达几十种。
各系统为达到使用功能，在船上分别敷设管路，把相关机械装置连接起来。
各系统所敷设管路错综复杂，既要满足系统功能要求，又要考虑实用性、经济性、安全性和可靠性。
在管系设计中，管路系统的管路布置、设备布置、管子通过船体结构要求，船舷通海阀和排出口要求，须按要求设计。
2 管系综合布置2.1 管系综合布置的区域划分管系设计核心是船舶管系综合布置。
船舶管系布置，应视船舶类型、吨位大小、机舱布置情况，结合工厂实际工艺及船舶建造方针，分层次、区域和空间布置。
不论哪种船舶，确定建造方针后，就可按照建造工艺要求，对船进行总体区域划分和分解，切实做好管系综合布置工作。
2.2 管系单元划分为提高舾装安装质量，管系布置应选用功能性模块和功能单元。
管系布置，不管采用何种区域，管系单元划分须符合下列要求：管系单元划分，应考虑工厂安装场地起重、运输能力和进舱方法，确保管系单元吊装。
浅谈船舶管系的制作与安装质量的控制作者：常江宏季江陆君陈鹏来源：《科技探索》2013年第04期摘要：管系是船舶中较为重要的组成部分之一，它的制作与安装质量优劣，直接影响着船舶的整体质量.为此，必须采取有效的措施对管系制作和安装质量进行控制，这对于确保船舶制造的整体质量具有非常重要的意义。
基于此点，本文就船舶管系的制作与安装质量的控制进行浅谈。
关键词：船舶管系制作安装一、船舶管系概述（一）船舶管系分类按照管系当中流通介质的不同，大体上可将船舶管系分为以下几种类型：1.水管路。
主要包括海水管路、淡水管路、污水管路和盐水管路等。
2.油管路。
具体包括燃油管路、润滑油管路、液压油管路、煤油管路等。
3.气管路。
如空气管路、惰性气体管路、二氧化碳管路、压缩空气管路、氧乙炔管路、氮气管路等等。
4.其它管路。
水泥管路、液化气管路等。
（二）船用管材的规格1.无缝钢管。
内外表面不得有明显的裂纹和分层，管壁厚度不得小于最小厚度要求；管材应具备良好的延伸性和足够的强度，并且能够承受较高的压力。
船舶常用无缝钢管的规格如表1所示。
表1 船舶常用无缝钢管规格2.焊接钢管。
内外表面不允许存在明显的裂纹、结疤、烧伤和深度划痕，卷材钢管的焊缝必须光滑、平整，不允许有未焊透的情况。
3.水煤气管。
按照是否镀锌可分为白铁管和黑铁管两种；按照管端形式又可分为带螺纹和不带螺纹两种；按照管壁厚度可分为普通和加厚两种。
4.不锈钢管。
按照耐腐蚀程度可分为普通型和耐酸型；按照晶体结构可分为马氏体钢、铁素体钢、奥氏体钢和沉淀硬化型。
（三）管材的选用原则和基本要素管材的选用应当根据使用、工艺和经济等三个方面的要求进行选择。
具体选用时应当满足压力、温度和腐蚀性这三个方面的要求。
船舶上的Ⅰ级和Ⅱ级管应当使用无缝钢管，也可以使用焊接工艺和焊接质量合格的焊接钢管；高压二氧化碳管必须采用无缝钢管。
二、船舶管系的制作与安装质量控制措施（一）管系制作的质量控制要点1.下料。
船舶管系安装说明书第一节管系安装的一般知识一、管系安装对象品管系安装对象品包括：1．管子,包括预先制作好的管子、自制的管子、多芯管、仪表管等；2．附件,包括阀件、滤器、膨胀接头、吸入口、落水口、盲法兰、压力表等；3．支架；4．卫生设备等;二、管系安装的方式管系安装的方式有：1．单元组装；2．分段部装（双层底分段）；3．分段反转舾装；4．分段正转舾装；5．盆舾装；6．总组反转舾装；7．总组正转舾装；8．露天装；9．船内装;三、垫片的选用1．材料（1）垫片材料选用的原则;①高温管垫片的材料采用不锈钢石墨,如主辅机排气、蒸汽管系等,对于温度低一些的凝水管、锅炉给水管系,可用无石棉纤维,但为密性可靠,也采用不锈钢石墨;②油管垫片的材料采用无石棉纤维,无石棉纤维能防火,但不够致密,对于需投油的系统,为防止无石棉纤维有油成分析出,改用聚四氟乙烯;③橡胶垫片具有密封性好的优点,但强度较差,适用于低压水系统,因此水系统垫片的材料除消防管因规范要求使用无石棉纤维外,其余使用氯丁橡胶;④饮水系统及相关的日用热水、淡水系统垫片的材料采用无毒硅橡胶;⑤油轮的货油及相关系统垫片的材料,因口径较大,压力较高,又需致密;因此选用密封性较好,耐压较高的衬有不锈钢片的膨胀聚四氟乙烯;⑥PN≥1.6MPa的压缩空气系统垫片的材料也应采用致密垫片,由于通径并不大,可采用聚四氟乙烯,而不必使用膨胀聚四氟乙烯;目前我公司建造的民用船舶垫片选用材料标准见表10.1.1;2．规格垫片的规格须与法兰通径、压力相符,不准在大通径法兰内安装小通径垫片,也不准在压力级高的法兰内安装压力级低的垫片;常用法兰内外径尺寸见图10.1.1和表10.1.2、10.1.3、10.1.4;兰,GB10746标准代替CBM17（25K）、CBM18（40K）T CBM19（64K）的对焊钢法兰;异,但同一通径、同一压力、同一标准的垫片外径是相同的;垫片内径比管子外径大1—5mm;四、螺栓、螺母的选用1. 材质、强度等级和表面处理目前我公司建造的民用船舶紧固法兰用的螺栓、螺母的材质、强度等级和表面处理见表10.1.5;螺栓的直径（螺纹直径）应符合法兰标准的规定,我公司常用的法兰螺栓直径见表10.1.6、10.1.7、10.1.8;表10.1.6 CB/T46-1999（GB573）、CB/T47-1999（GB574）表10.1.7 GB2506-89、GB10746-89(CBM14～CBM19)表3螺栓螺母须有强度等级的钢印,无钢印的螺栓螺母不准使用;五、管子的连接1. 带法兰管子的连接⑴连接步骤①检查管子的制造质量,对管子焊接、镀锌等缺陷设法消除,对法兰密封面作仔细检查,确保密封面平整,密封线畅通;确认管子封口去除,管子内部清洁;②检查螺栓螺母,螺栓螺母的螺纹中应清洁,无固体微粒嵌入;对于排气管用的耐热螺栓和不锈钢螺栓,在螺母拧入的范围内预先喷上二硫化钼;③将连接的二只法兰对中,插入法兰下半部分螺栓（一般为n/2＋1个螺栓,n为法兰螺孔数）,并拧上螺母,使法兰间留有放置垫片的间距,放入垫片,使垫片与法兰同心;然后安装剩下的螺栓、螺母;如果法兰对中有困难,除了与设备连接的法兰外,可用撬棒插入法兰螺孔帮助对中（但不准过度用力强行对中）;合拢管的法兰对之间的间隙如较小,可用撬棒扁平端或凿子张开法兰面,放入垫片,摇动管子,使垫片与管子法兰同心;但这方法不适用于与设备连接的合拢管,当合拢管法兰与设备之间间隙小时,可松开原安装管子的支架,调整间隙,合拢管安装后,重新安装支架或重校合拢管;④拧紧螺栓螺母,拧紧次序为：a. 操作最不方便的位置,代号A；b. A的对称点,代号B；c. A、B的分中,代号C；d. C的对称点,代号D；e. A、C的分中…,依次类推,拧紧不能一步到位,按次序重复2—3次,直到拧紧为止;由于个别法兰螺栓拧得太紧,会使其余螺栓松动,因此用力应均匀,在最后用与上一次同样的扭矩将所有螺栓紧一遍;表10.1.9为螺栓螺母拧紧扭矩推荐值,供拧紧时使用扭矩的参考;表⑵由于管子安装必须保证系统在密性试验时不泄漏,而保证法兰密性时不会泄漏需要的螺栓紧固力矩的大小与法兰的平整度、法兰面对中的曲折、垫片的材质、厚度等因素有关,因此在法兰紧固时使用的扭矩可能会超过使用扭矩值和安全扭矩值,当超过极限扭矩时,螺栓会变形、烂牙,甚至断裂,因此此时应找出法兰泄漏的原因,采取相应措施,不能过分使劲紧固螺栓螺母;2. 平肩螺纹接头的连接⑴连接步骤①清除中间接头和外套螺帽螺纹中的灰尘等固体颗粒,并用清洁的布擦拭干净;②检查螺纹是否有碰撞损伤变形,如有应用断锯条、细锉、螺纹铰板或螺丝攻修理;③当螺纹无缺陷时,在螺纹中涂润滑剂（牛油、滑油或二硫化钼）;④用手将垫片套在中间接头上或放在螺帽内平肩上,然后将外套螺帽套上中间接头,试拧螺帽,螺帽转动应轻松流畅;当用手转不动时,可用铁锤轻敲螺母六角平面再用手拧,最后用与螺帽尺寸相配的开口板拧紧;⑵注意事项①不可直接用板手拧紧螺纹,以免螺纹咬死;②当管子制作或安装有误差而不能保证中间接头和平肩接头处于同一中心线时,应修改、矫正或重新安装管子,如果强行安装会使螺纹接头容易咬死和渗漏;③螺纹接头在进行系统密性试验以及通入热介质（蒸汽、凝水、热水）后需再紧一遍;六、开孔船体甲板、水平隔舱或构件上管孔的开孔分二个阶段进行,位于垂直隔舱和构件上的管孔的开孔工作与船体零件下料同步进行,其余部分由安装部门按设计所提供的开孔图现场开孔,现场开孔分为划线、开孔、打磨三个步骤;1.划线划线的依据有二种,一种是按开孔图,另一种是按管子实物;究竟采用何种划线依据,需在开孔前阅读管子安装图、托盘零件表及零件图,管孔上通常安装贯通件,凡与贯通件相接的管子为完成管,且二个或二个以上与贯通件相接的完成管都汇集到同一主管上,则这些管孔只能预先开一个,其余按实物开孔,除上述情况外,其余可按开孔图开孔; ⑴ 按开孔图划线步骤如下：① 认清船体分段的艏艉、左右、上下、正反方向,方法为看分段标识或通过技术部门看船体分段工作图;② 根据开孔图上管孔距船体构件尺寸及构件基准面找出管孔中心线在船体上相应位置;对于正态制造的分段,因构架在反面,需从分段边缘找出构架位置移植到甲板正面,同一分段只要移植纵向、横向各一构件,就可以此为基准：找出管孔位置; ③ 划出管孔中心线和圆周线,在就近的船体上写上开孔直径,用洋冲在圆心及圆周线上打印; ⑵ 按实物划线有些管子,由一根总管上分出多个支管,支管上连接的管子穿过甲板,如图10.1.2,由于管子制作有积累误差,事先将管孔全部开好后有些管子不能安装,因此采用按实物划线的方法;如图10.1.2中的管子,四个管孔可以全部等总管安装后再根据各支管管路尺寸确定开孔位置,也可以先开一个孔,以这个孔为基准,安装一路支管和总管,再开其余三个孔;由于管子制作不可避免地存在误差,实际开孔的位置与开孔图上的位置会有偏差,但偏差不能太大,不能影响系统的使用效果或产生另外的安装问题; 2. 开孔划出的线条经有关人员校对确认无误后,进行开孔;开孔工作应由持上岗证书的焊工进行,开孔的工具尽可能使用带圆规的割矩; 3. 打磨⑴ 打磨范围打磨范围为甲板上下平面贯通件复板复盖的范围再向外延伸20mm （一般为管孔向外延伸70mm ）和孔的圆柱体,见图10.1.3; ⑵ 质量要求① 甲板上下平面无熔渣；② 孔的圆柱体粗糙度;粗糙度a 的范围见图10.1.4及表.1.10;见表10.1.11;园柱体粗糙度⑴风暴舱区域的套管贯通件开孔风暴舱区域套管贯通件的开孔要求见图10.1.5;⑵隔层式套管贯通件油轮货油舱舱壁下部采用墩座型式时,贯通件需穿过二层结构,为避免管孔过大影响结构强度,将贯通件设计成隔层式套管型式;隔层式套管贯通件的开孔分三个阶段进行,见图10.1.7;第一阶段：按设计图纸开孔,不开坡口;通常此孔在船体下料时由数控切割机开好;如图中10.1.6（a）;第二阶段：放上隔层式套管贯通件,然后选择船体隔舱板的某一侧开坡口,坡口位置通常选择在操作较困难的一侧,如图中10.1.6（b）;第三阶段：在已开好坡口的一侧进行焊接,如图中10.1.6（c）,然后在另一侧开坡口,坡口的深度应见到反面的焊缝为止（俗称出白清根）,如图中10.1.6（d）;开坡口的方法通常采用碳刨,也可采用气割;⑶舷旁短管（包括海底的短管）舷旁短管开孔,除图纸上注明坡口要求以外,其余坡口要求按图10.1.7所示;开孔步骤如下：按图纸要求开好管孔,并在外板内侧开坡口,留根尺寸为外板厚度的二分之一,见图中10.1.7（a）;然后装上舷旁短管,在外板内侧坡口处焊接,见图中10.1.7（b）;最后在外板外侧开坡口,坡口应见到反而的焊缝为止,见图中10.1.7（c）;外板内侧开坡口的方法通常用气割,外侧通常用碳刨;⑷主甲板落水管主甲板落水管在分段反向时开孔不开坡口,上船台后,按图10.1.8的要求开坡口,方法为碳刨;⑸斜孔斜孔划线时,以与贯通件复板接触的甲板而为基准面,找出孔中心在基准面的位置,然后根据倾斜角度、甲板厚度,将开孔中心移到基准面反面,再在基准面反面划出开孔线,示意图见图10.1.9;七、支架的安装焊接及制作1．管子支架复板安装范围和要求见第二章第五节第二、2.和图2.5.10;除按第二章的要求外,船厂可按施工的工艺要求适量增加复板;2．管子支架在船体结构上的安装焊接要求见表2.5.6;3．禁止安装支架的部位⑴船壳板;（表2.5.6中已列出）⑵通过弯折工艺制造的柱体圆弧部分,见图10.1.10;⑶折边三角板的折边部份,见图10.1.11;⑷货油舱大肋板面板;当同一路管子的支架,有的安装于内底板上,有的安装于大肋骨面板上,包括同一只龙门支架,一只脚安装于内底板上,一只脚安装于大肋骨面板上,是不允许的,应全部安装于内底板上;4．自制支架在管子安装中,设计所设计的由集配料配送的支架全部安装后,常会发现局部区域支架需补充,管子安装工人在进度紧迫的情况下需自制支架;自制支架选用的材料规格、尺寸限止应符合设计要求,支架的螺孔须用钻床钻出,支架制作后应进行除锈处理并涂上底漆;通常自制支架按Q/HD509—1998和Q/HD515—1998标准号制造;Q/HD509—1998支架尺寸见图10.1.12和表10.1.12,Q/HD515—1998支架尺寸见图10.1.13和表10.1.13;表样,但是不管制作的支架型式怎样,只要使用Q/HD504—81的管夹,支架螺孔的钻孔尺寸与图10.1.12、10.1.13、表10.1.12、10.1.13相同;单管型钢管和铜管支架的型式和尺寸限制见表2.5.3;八、贯通件的安装和焊接1. 安装前对船体结构的检查⑴复板式贯通件安装范围内的船体拼板缝应焊接结束,对未焊接结束的板缝应在复板复盖的范围内焊接完整,并向外延伸50㎜,示意图见图10.1.14,焊后进行打磨,使焊缝高出甲板不超过3㎜;⑵复板式贯通件安装范围内的船体拼板焊缝高出甲板超过3㎜的,应进行打磨,使焊缝高出甲板在3㎜以下;1．贯通件安装⑴反转舾装的场合此时,甲板反转,贯通件需要自下向上安装;①直复板式贯通件的安装安装步骤：a. 确定贯通件法兰螺孔位置、上下方向,不要颠倒；b. 向上托起贯通件,使复板与甲板紧贴,测量管子外壁到管孔圆周的尺寸,要求四周均等,见图10.1.15;c. 用直尺放在法兰二只螺孔的公切线上,以应与直尺平行的船体构件为参照物,目测法兰螺孔位置,示意图见图10.1.16;d. 螺孔位置准确后,进行定位焊;②斜复板贯通件的安装安装步骤：a. 确定基准面：以甲板与贯通件复板接触面为基准面;b. 找出甲板椭圆孔的长短轴,并在甲板基准面背面上划出椭圆孔长短轴的延长线,如图10.1.17（a）;c. 找出贯通件复板与管子相交椭圆的长短轴,并在复板上划出此长短轴的延长线,如图10.1.17（b）;d. 向上托起贯通件,使甲板上椭圆孔长短轴延长线与复板上的椭圆孔长短轴延长线对准,然后进行定位焊,如图10.1.17（c）;e. 定位焊;③套管式贯通件的安装套管式贯通件在反转舾装时,法兰处于上方,安装时先在套管上划出处于甲板位置的线条,作为安装基准线,然后将套管放入管孔,线条与甲板平齐,用与图10.1.16所示的方法调整法兰螺孔位置,并使套管与管孔之间的间隙均匀,进行一点定位焊,然后用水平尺测量法兰面的水平度;法兰平面水平后,继续进行定位焊,示意图见图10.1.18;④落水口的安装落水口安装前,必须按安装图上注明的落水口距甲板上平面（分段反转舾装时处于下面）的尺寸定位,安装方法与套管式贯通件相同;⑵正转舾装的场合①直复板式贯通件的安装在甲板管孔上划出垂直相交的中心线,此中心线与肋骨、纵桁平行;在复板上同样找出与船体肋骨、纵桁平行的中心线,将复板中心线与管孔中心线对准即可;由于船体构件通常在甲板反面,肋骨线与纵桁线可通过甲板边缘线移植或甲板下方构件位置移植取得;②斜复板式贯通件的安装按图10.1.17（a）所示的方法找出甲板椭圆孔的长短轴,将长短轴的延长线划在甲板基准面上,按图10.1.17（b）所示的方法找出贯通件复板与管子相交椭圆的长短轴,并将长短轴的延长线划到基准面的背面,然后放上贯通件,使复板上与甲板上的椭圆长短轴延长线对准,最后进行定位焊;③套管式贯通件和落水口的安装套管式贯通件和落水口在正转舾装状态下为朝天装,安装困难,应尽可能避免,安装方法参照反转舾装;因法兰面向下,水平度无法用水平尺检查,应用卷尺测量法兰距甲板尺寸,对于有斜度的甲板只能参照水平构件,目视检查;3．贯通件焊接⑴焊缝尺寸要求见图10.1.19;⑵焊接质量控制要求①焊接前,对焊接区域应进行清理,去除油污、锈、飞溅及毛刺;②使用船级社认可的焊条,用于手工焊的碱性焊条：E5015,E5018（7018）使用前必须进行烘焙,领出后放在保温筒内保存;对422焊条的使用加以控制,仅用于小口径套管焊接及局部补焊;③使用多道焊接时,在进行下一道焊接前,应将上道焊缝上的焊渣、焊剂除去;④所有焊接缺陷必须使用铲、磨、锘等方法清除干净,然后进行补焊;⑤当船体结构板材为厚度大于30mm的高强度板时,需在舾装件装配位置向外扩展100mm的范围内进行预热,定位焊的预热温度为50℃~75℃,正式焊接的预热温度为120℃～150℃的预热;以上要求,同样适用于支架、管子护罩、油水舱注入防冲击板的焊接;⑶焊接次序隔层式套管贯通件（见图10.1.6）的焊接必须采用如图9—76的焊接次序,并且多层多道焊的层与层之间、道与道之间焊缝起熄弧点错开50~100mm;DN≥200的套管和复板式贯通件,也应采用如图9.4.47的焊接次序,以减少变形;九、膨胀接头的安装1. 常用膨胀接头种类常用膨胀接头种类有波纹膨胀接头、整体式膨胀接头和填料函式膨胀接头,示意图见图2.4.2、2.4.3和2.4.4;2. 安装步骤⑴波纹膨胀接头①检查定位螺杆上的螺母是否锁紧,如果松动,则应在波纹管自由状态下将螺母锁紧;②安装膨胀接头,注意膨胀接头上的箭头方向必须与介质流向一致;③膨胀接头与管子应自然对中,当管子长短误差大于5mm时,应采取相应措施,不准用拉长或压缩膨胀接头的方法弥补管子尺寸误差;④安装结束后,拧松定位螺杆上螺母,拆除定位螺杆;不准使用气割的方法拆除定位螺杆;⑵整体式膨胀接头①检查管子端部的光洁度,如有粘附物应用砂纸打磨光洁;②调整管子端部间隙,间隙应在70±20范围内;;③在管子端部附近安装支架,以保证管子同心度;④在两边管子上划出与膨胀接头法兰对齐的线条;⑤松开膨胀接头上的螺栓,将膨胀接头解体,然后在管子上依次套入法兰,橡胶圈和套管,最后将螺栓螺母拧紧,注意安装后法兰应与管子上的线条对齐;⑶填料函式膨胀接头①对照膨胀接头上铭牌所标明的长度,检查膨胀接头的长度是否准确,有偏差应调整;②其余同波纹膨胀接头②、③;十、卡套接头的安装卡套接头由中间接头体、卡套和外套螺帽组成,见图10.1.20;使用卡套接头的管子表面应光洁,端口平整;卡套接头体、螺帽、卡套和管子都应保持清洁;卡套接头安装可使用胎具在车间内预先安装,将卡套压入管子,然后拆下与中间接头体连接,也可以不使用胎具直接安装;胎具相当于半只中间接头体,只是L3尺寸略小;安装步骤：1. 对于用于油系统的场合,为便于安装,在管子外表面、外套螺帽和中间接头体的螺纹上涂润滑油,卡套浸入润滑油中;用于水和蒸汽系统的管子外表及卡套不用润滑油润滑;2. 将外套螺帽、卡套套入管子,注意卡套不要颠倒,示意图见图10.1.20;3. 将管子伸入中间接头体或胎具,伸入的深度应伸到底部;4.逐步拧紧螺帽,用手握住管子转动;当管子不能转动时,在螺帽和中间接头体上划一直线,作为外套螺帽继续拧紧的初始位置记号;5. 继续拧紧螺帽,当螺帽从继续拧紧的初始位置起,转动1.25～1.5圈后,安装结束;有时因管子表面粗糙等原因,卡套压入管子的圆周上产生局部缺口,密性时发现少量渗漏,可使用聚四氟乙烯垫圈安装于图10.1.20 A处,垫圈尺寸见图10.1.21;十一、伴行管的安装1. 材料管子采用紫铜管,采用不锈钢绑带绑扎,接头采用卡套接头,通舱件采用卡套式通舱件,见图10.1.22;管子外径按设计要求通常为φ10,但φ10管子太短,施工中常使用外径为φ15的管子;2. 伴行管数量主管通径DN≤1501根主管通径DN≥2002根3. 伴行管最大长度蒸汽压力0.4Mpa 约50米蒸汽压力0.7Mpa 约70米4. 伴行位置伴行位置见图10.1.23;图10.1.23（a）中如果主管为水平管,则伴行管尽可能安装在主管下方;5. 伴行管的弯曲伴行管通常现场采用热弯的方法弯曲,在需要弯曲半径特别小的地方可采用灌砂热弯,但注意安装卡套部位不能加热,并保持园度;在卡套接头二侧、主管法兰和管夹处,伴行管弯过桥弯,见图10.1.24;6. 伴行管布置方式伴行管通常采用串联布置方式,如串联布置确有困难,需采用并联布置,则并联布置两部分的长度应基本相等;十二、仪表管、遥控管的布置1. 接头和支架接头通常采用卡套接头;支架在室内的场合可用扁钢支架和铜质管夹,或小口径管组合导架（标准号H&Z524034）和铜质管夹;扁钢支架和铜质管夹一般应采用标准号为CB/T-3780-1997的支架,也可以采用工厂标准支架;工厂标准管夹和支架的原标准号为Q/HD508-81、Q/HD517-81;Q/HD508—81管夹和Q/HD517—81支架示意图见图10.1.28,H&Z524034小口径管组合导架示意图见图10.1.25;在室外,特别是主甲板上易于受到海水浸入的地方,应使用由技术部门设计的专用支架;2. 管子布置要求⑴管子布置应平直、整齐、美观,且易于维修;⑵管子布置应不影响船上人员的行走、操作;在花钢板以下敷设管子,管子应尽量靠近花钢板格栅,不应布置于花钢板中央;在舱室人孔附近的空间内布置管子时,管子应弯曲绕开通道;⑶管子紧靠排列,管接头处相互错开,错开的方法可采用在与成排管子同一平面内弯制开档尺寸不同的过桥弯,如图10.1.27;也可以离开成排管子的平面,间隔错开弯制过桥弯,如图10.1.28;图10.1.28 管接头错开方法之二⑷压力表应布置于易于观察,并且不影响人员通行操作的地方3．通舱件制作通舱件可采用图10.1.22的卡套式通舱件,对于多联通舱件,应将多个卡套式通舱件装焊于复板上,安装时,相互间保持一定间距,以利焊接和管子安装;4. 长尺寸紫铜盘管的敷设为减少接头,对于长距离的采用紫铜管材料的遥控管、仪表管,可使用盘成圆形的长度为100多米的管子;由于紫铜管由圆变直的过程中会硬化,甚至断裂,因此,紫铜盘管安装前,应在真空的环境下进行退火软化处理,温度为600—650ºC,时间为2—2.5小时;敷设长尺寸紫铜盘管,支架宜采用小口径管组合导架,敷设时用木槌将管子按在导板上轻敲,使管子变直,然后用管夹紧固;第二节管系安装步骤一、一般步骤1. 领出安装需要的管系安装图、开孔图、零件图、支架图、托盘管理表、合拢管水压验收表等生产设计资料;2. 按托盘管理表领取管子、支架、管夹、阀件、管附件、支架复板、螺栓、螺母和垫片;3. 对与管子安装有关的机械设备、基座,与轮机方面联系领出;4. 带好必备工具和用品：板手、榔头、锉刀、凿子、卷尺、直尺、线垂、粉线袋、风磨轮、割刀、电焊龙头等工具和砂纸、石笔、电焊条、富锌底漆等用品;5. 折开管子、阀件封口,检查内部质量,有未磨尽的飞溅、焊渣应去除,对镀锌层缺陷予以修补,喷富锌底漆和面漆;对液压、主机滑油等清洁度要求高的系统,由质管员认可;6. 按开孔图在分段上划出开孔线;对于主甲板、内底板、外板、油水舱柜上的管孔经技术员校对认可;7. 开孔并打磨;8. 按安装图中的管子安装尺寸,在船体甲板上用粉线袋弹出安装尺寸线,并在相应的支架上划出管子中心线,根据安装尺寸线,借助于线垂,用拉线的方法定出支架位置,示意图见图10.2.1、10.2.2,对于多联支架,以支架中安装最大管子的中心线为准;9. 支架定位焊,位于基准位置的支架及需承受重负荷的支架先焊接,其余支架待管子安装后再焊接;10. 贯通件安装并焊接;对于类似落水管之类管子,主管上有多个支管,而且支管与贯通件相接,则只能先定位一件贯通件;11. 管子安装;安装次序的一般原则是先大后小,先下后上,先里后外,先支管多后支管少,还要考虑管子安装后是否会影响作业人员的进出和后续管子的安装、管子制作误差的影响等,合理的次序视具体情况而定;12. 支架焊接;焊接前,对支架下方的设备用三防布遮盖;对艉轴管内巴氏合金衬套,须用三防布加铁皮遮盖;13. 校托盘内部调整管（与调整管相连的管子均为托盘内已安装的管子）,并将调整管制造、安装结束;14. 按托盘管理表带运管子,带运位置应安全、可靠,尽量不影响下道工作,如打磨、除砂、涂装等;且带运位置与实际安装位置之间无间隔的结构;最好带运在要连接的管子上;带运参考方法见图10.2.3;15. 对影响分段涂装的吸口、测量管端部等安装完成后拆下,带运或取出保管;16. 管子端部封口;对于液压管、主机滑油管、特涂管的法兰,用钢质盲法兰加装垫片,用螺栓螺母紧固,其它系统用塑料盖加胶带、铁皮加胶带等方式封口,对于非冲砂的分段,也可用塑料胶带粘贴;对设备、不锈钢膨胀接头等用三防面包复,艉轴壳内的滑油管接口须用钢板点焊封住; 17．对于用套管连接的焊缝（包括在管子分厂焊接的焊缝）用胶带粘贴,避免喷上油漆; 18．自检互检安装质量;检查内容：⑴螺栓应有强度等级的钢印;⑵管子与船体、舾装件之间的间距不小于10㎜,对于有绝缘的管子,间距应从绝缘层外算起;⑶阀件手轮与管子船体及其它舾装件之间间距不小于10㎜;⑷法兰之间无明显裂面,法兰紧固螺栓螺母应拧紧,DN≥250的管子,法兰紧固后,对称点间距相差不大于1㎜;⑸吸口、测量管末端距舱底尺寸与设计要求偏差不大于5㎜;⑹吸口下的防冲击复板位置应包含整个吸口范围;⑺镀锌、涂塑外表缺陷应修补;⑻同一管路中无镀锌管和涂漆管混装以及不同油漆颜色的管子混装的现象;⑼U型管夹单螺母、双螺母安装正确,并拧紧;⑽修割过的支架及无法兰端管子应打磨光洁;。
船舶管系基础知识第一节船舶系统及管路一、船舶舾装的组成现代船舶是一种结构复杂、内部安装有大量机械和设备的水上运输工具。
按照目前的分类方法，船舶由三大部分组成，即船体结构、舾装和涂装。
而船舶管系是船舶舾装的一部分。
最基本的船舶舾装包括船舶动力装置、电力设备、通讯导航、系泊设备、救生设备、生活设施、为完成特定任务而装备的各种机械等。
例如集装箱船大舱内安装有导轨架，舱面上设有舱口盖；渔船设捕鱼、加工和冷藏设备；挖泥船设有挖泥装置、专用泥泵、泥门等；运输液化气体的船舶更装有各种特殊的设备。
二、动力装置的组成为船舶推进和其他需要提供机械能、电能、热能的成套装置叫船舶动力装置。
船舶动力装置一般由推进装置、辅助机械和管路系统组成。
1.推进装置推进装置是利用主机（柴油机、汽轮机、燃气轮机和核动力汽轮机等）将燃料燃烧得来的热能转变为机械能并通过轴系传递给推进器（螺旋桨），从而推动船舶前进，推进装置包括主机、齿轮箱、轴系和推进器。
2.辅助机械辅助机械一是为保证主机正常运转设置的各种机械设备，例如各种水泵及油泵、净油机、空气压缩机等；二是为保证船舶的航向、停泊、装卸和供应全船照明及机械动力的机械设备，如舵机、锚机、起货机、发电机、锅炉、货油泵和液货泵等。
3.管路系统管路系统亦叫管系或系统。
它的任务是保证船舶主机正常工作和船舶航行性能、安全及满足船上人员日常生活的需要。
船舶管路系统包括动力系统、船舶系统和特殊船舶的专用系统。
例如油船、挖泥船、化学品船和液化汽船等都设有特殊的专用系统。
三、系统和管路的定义在船舶工业中，“系统”和“管路”这两个名词的意义是不同的。
1. 系统“系统”是指用来流通某种工质或完成某种任务的管子、附件、机械、设备和器具的总称。
例如主机燃油系统就是指用来流通和供应主机燃烧的燃油的系统，它包括油舱、油柜、泵、滤器、净油机、加热器、粘度计、器、净油机、加热器、粘度计、流量计、流量计、流量计、管子、阀件和其他附件等。
船舶建造质量检验内容简介本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。
内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。
全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验，第三章船体建造检验，第四章船体舾装检验，第五章管系制造和安装检验，第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验，第七章柴油机和辅机安装检验，第八章电气系统安装检验，第九章涂装和内装检验，第十章系泊试验，第十一章航行试验。
本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。
第一章概论第一节质量检验的概念和历史一．质量检验的历史二．船舶的入级、法定和监督检测三、质量检验方面的术语第二节质量检验过程一．质量检验活动和职能二．质量检验的实施三．不合格品的控制和纠正措施四、质量问题的处理第三节质量检验组织一．质量检验部门的设置二．质量检验人员的配置第二章船用金属材料检验第一节概述一、材料检验的基本要求二、材料复检的程序和内容第二节钢材检验一、钢板和型钢检验二、钢管检验第三节焊接材料检验一、概述二、焊接材料的检验程序三、电弧焊条检验四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验五、电焊条保管第四节铸钢件和锻钢件检验一、铸钢件检验二、锻钢件检验第三章船体建造检验第一节放样和号料检验一、放样检验二、号料检验第二节零件和部件检验一、零件检验二、部件检验第三节分段制造检验一、胎架检验二、划线检验三、平面和曲面分段检验四、立体分段检验五、分段完工检验第四节船台装配检验一、分段预修整检验二、船台基准线检验三、分段安装检验第五节焊接质量检验一、焊缝的焊前检验二、焊缝的焊接规格和表面质量检验三、焊缝内部质量检验第六节船体密性试验一、船体密性试验要求二、船体密性试验方法和标准三、船体密性试验条件和程序第七节船体完工检验一、船体主尺度和外形检验二、船舶载重线标志与吃水标志检验三、船体下水前的完整性检验第八节船体建造精度标准和偏差许可一、船体建造精度标准类别与说明二、船体建造偏差许可和修复工艺第四章船体舾装检验第一节舵系制造和安装检验一、舵叶制造检验二、舵系零部件机械加工和装配检验三、舵系安装检验第二节锚泊及系泊设备安装检验一、锚、锚链和锚机安装检验二、系泊设备安装检验第三节舱口盖、桅和门窗及其它舾装件检验一、钢质水密货舱口盖检验二、桅、起重柱和吊货杆检验三、门、窗、盖及其它舾装件检验第五章管系制造和安装检验第一节概述一、管子的分类和等级二、管子材料第二节管子制造检验一、弯管检验二、校管和焊缝检验三、管子及附件液压试验第三节管子表面处理检验一、管子酸洗检验二、管子支架、垫床和色标检验三、管子安装检验和密性试验第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验二、轴加工检验三、轴系拉线检验四、轴系中心线的定位检验五、尾轴管镗孔检验六、尾轴管前后轴承加工检验第二节轴系安装检验一、尾轴管前后轴承安装检验二、螺旋桨轴安装检验三、螺旋桨安装检验四、尾轴管理管封装置安装检验五、轴系安装检验六、轴系连接螺栓安装检验第三节侧推装置安装检验一、概述二、侧推装置安装检验程序第七章柴油主机和辅机的安装检验第一节柴油主机安装检验一、主机基座加工检验二、主机机座安装检验三、曲轴安装检验四、机架、气缸体和扫气箱安装检验五、贯穿螺栓安装检验六、活塞组、十字头和连杆等部件安装检验七、气缸盖（头）安装检验八、时规齿轮或链条安装检验九、柴油主机安装完工检验十、柴油主机整机安装检验第二节柴油发电机组和辅机安装检验一、柴油发电机组安装检验二、辅机安装检验三、通海阀和舷旁阀安装检验第八章电气系统安装检验第一节电气舾装件安装检验一、支承舾装件安装检验二、电缆贯通件安装检验第二节电缆敷设检验一、电缆敷设完工检验二、电缆贯通件密封性检验第三节电气接线和设备安装检验一、电缆接线检验二、电缆管和屏蔽罩等构件接地检验三、电气设备安装检验第九章涂装和内装检验第一节涂装检验一、钢材预处理检验二、二次除锈检验三、涂层检验第二节内装检验一、绝缘敷设检验二、甲板敷料敷设检验三、舱室内壁和顶板安装检验四、舱室完整性检验第十章系泊试验第一节主机和轴系系泊试验一、投油清洗检验二、动力系统泵的试验三、主机保护装置试验四、主机报警装置试验五、集控台主机报警点试验六、主机起动及换向试验七、主机和轴系系泊运转试验第二节柴油发电机组和配电板试验一、发电机组和配电板绝缘电阻测量二、柴油发电机组起动试验三、安全报警装置试验四、主配电板保护装置试验五、柴油发电机组负荷试验六、柴油发电机特性试验七、柴油发电机并联运行试验八、配电板联锁试验第三节甲板机械及各类辅机试验一、锚机系泊试验二、舵机系泊试验三、救生设备试验四、起得设备试验五、水密门、窗和风雨密小舱口盖密性试验六、舷梯、引航员舷梯及机械升降机试验七、空气压缩机及系统试验八、燃油锅炉试验九、燃油和滑油分油机试验十、制淡装置试验十一、焚烧炉试验十二、舱底油水分离器试验十三、生活污水处理装置试验十四、系缆及拖曳设备试验十五、机舱行车试验十六、集装箱堆装试验十七、传令设备试验第四节船舶系统试验一、泵及系统的效用试验二、灭火系统和消防设备试验三、冷藏装置试验四、空调装置试验五、通风系统试验第五节电气设备试验一、试验的一般过程二、充放电板与蓄电池检验三、应急切断系统试验四、照明设备及专用灯具试验五、船内通讯和信号装置试验六、雾笛、刮水器及扫雪器试验七、无线电设备试验八、助航设备试验第六节倾斜试验一、试验条件的检查二、试验的实施第十一章航行试验第一节航行试验的条件一、概述二、航行试验的准备工作第二节船舶性能试验一、航速测定二、停船试验三、回转试验和初始回转试验四、Ｚ型操纵试验五、威廉逊（Willamson)溺水救生试验六、航向稳定性试验七、侧向推进器试验八、船体振动试验九、机械设备振动试验十、轴系振动试验十一、船舶噪声试验第三节主机、轴系和其它装置试验一、主机和轴系试验二、废气锅炉试验三、海水淡化装置试验四、操舵试验五、抛锚试验第四节航海和通讯设备试验一、航海设备试验二、无线电通讯设备试验第五节船舶自动化系统试验一、机舱集控台检测报警试验二、自动电站试验三、泵的自动转换试验四、主机遥控试验五、机舱自动化试验第一章概论第一节质量检验的概念和历史一、质量检验的历史质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。
船舶管系生产设计和安装工作总结管系生产设计和安装是一个系统而又繁琐的工程，它需要我们不断地掌握更多的知识来做好这件事.现就管系在设计及安装过程中部结的经验总结如下：一、管子在设计过程中的布置要求：在进行管系生产设计前首先需要熟悉该船的建造方针、技术规格书、所有详细设计图纸及相关工艺文件。
同时需要确定所有管系对所选用的管材、阀附件及连接件型式的要求，并最终需要得到船东认可。
在保证各系统使用性能的前提下，优先考虑美观整齐、节省空间、管材消耗少、尽量减少连接件、弯曲少、便于拆装和操作，同时还需便于管子焊接、表面处理及方便于交通运输。
管路布置时，应尽量满足分段划分要求，尽量提高管子的预装率，对设备及舾装件的组合尽可能避开高空和狭窄部位的作业，尽量采用功能性单元、组装单元、集管单元、模块及分段预装，使预装率能达到90%以上；同时也应考虑船体结构油漆的可能性。
船体分段之间要设合拢管，合拢管段长度应大于或等于800mm，特殊情况不少于400mm，管端连接件应为现场校装焊接。
机舱内布置管路前，需要熟悉所有设备的性能和要求，设备布置应由大到小，由下到上进行统一布置，便于拆卸、调试、维修、操作方便，设备周围应确保操作空间的实际距离；主机、副机、锚、舵机、各种泵及吊机等应确保前、后、左、右有一定的操作空。
主机左、右侧花钢板以下周围500~600mm以内不能布管，个别不能避免也要保证通道500mm，便于人员进出检修，要确保热交换器的滤芯等能拉出检修。
布管时要尽量满足管路生产设计软件系统的要求，并结合酸洗、镀锌生产厂家的能力和要求。
考虑船上狭窄部位钢管需要进行打磨、喷塑、特涂、热浸锌，其支管长度要尽量短，从支管开口处至主管端部最长不要超过700mm。
对于弯管，在一段管子中不宜超过一个90º弯角或两个小弯角。
管子布置时需要考虑到方便工作人员的通行，在高度方向尽量保持在2000mm以上，但不得小于1900mm；主要通道的宽度应保持在800mm以上，但不得低于600mm，操作维修通道需要保持在400mm以上；对于箱柜等的人孔以及检查手孔前的空间为600mm。
