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注塑件模具的常见浇口类型
注塑件加工的过程中不只需要工程师有效的把控到每一个注塑环节，也需要注塑工程师能够有用掌握注塑模具的使用情况。
而浇口作为注塑模具重要的组成部分之一，其类型是多元化的，并且不一样的浇口类型用在不一样的成型塑件上面，并且其对注塑件加工的最终质量也有所影响。
注塑件模具的常见浇口类型有哪些呢？
第一：直接浇口，当前直接浇口在注塑加工模具应用中仍是比较广泛的，其最大的长处在于熔体的压力相对来说比较小，并且也相对简单，直接浇口的长处使得其能够适用于常用的任何塑料，特别是一些成型大且深的注塑件。
第二：矩形浇口，矩形浇口的位置通常是开在注塑模具的分型面上，较多的用在中小型的注塑件的注塑模具上。
其最大的长处在于其截面形状简略，可简单进行加工、并且后期在进行试用注塑模具后也便于进行修改。
不过矩形浇口最大的缺陷是易发生浇口痕迹。
第三：扇形浇口，扇形浇口其实是矩形浇口的一种变异的方式，因而其和矩形浇口有许多类似的地方。
不过扇形交口通常对比适用于注塑成型大平板状以及薄壁的注塑件。
多见的浇口类型即是上述三种类型，当然还有比如：膜状浇口、轮辅浇口、点浇口、埋伏浇口等类型。
注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用付 伟 范士娟 张 海(华东交通大学机电工程学院,南昌 330013) 摘要 浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度,如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。
根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则。
关键词 浇口 注塑模具 注塑制品 浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型[1]。
浇口设计包括浇口截面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择。
关于浇口截面形状及尺寸的确定,很多教科书都有提及,这里不再重复。
笔者现根据不同注塑制品的特点,比较各种类型浇口的差异,讨论浇口位置及其结构形式的选择方法和原则。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用,因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。
对于影响确定浇口位置的因素来说,包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。
此外,还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。
正确的浇口位置可以避免出现那些可以预见的问题[2-3]。
1 浇口的类型与位置 在注塑模设计中,按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有下列11种。
1.1 直浇口 即是主流道浇口,属于非限制性浇口,见图1。
图1 直浇口 (1)优点 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态,熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注塑机受力均匀。
(2)缺点 进料处有较大的残余应力,容易导致注塑制品翘曲变形,同时浇口较大,去除浇口痕迹较困难且痕迹较大,影响美观,所以这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品,尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。
塑料注塑模具--浇口类型塑料注塑模具选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：∙浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
∙一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：∙注道式浇口∙边缘浇口∙凸片浇口∙重叠式浇口∙扇形浇口∙薄膜浇口∙隔膜浇口∙外环浇口∙轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：∙避免在再加工时去除浇口∙保持所有顶出的周期时间一致∙浇口残留最小化自动去除式浇口包括：∙针点浇口∙潜入式（隧道式）浇口∙热流道浇口∙阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为 2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
∙锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
一、浇口位置的要求1.外观要求(浇口痕迹,熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响1.流长决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。
2.浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位。
三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。
如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。
2.可能的话，从产品中央进浇，将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。
3.浇口(Gate)：浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴.横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果:1）模穴注不久,浇口即冷结2）除水口简易3）除水口完毕,仅留下少许痕迹4）使多个模穴的填料较易控制5）减少填料过多现象设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑:1.浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失.2.浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它的横切面应尽可能成圆形.不过,浇口的开关通常是由模件的开关来决定的.3.浇口尺寸：浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸:1）胶料流动特性2）模件之厚薄3）注入模腔的胶料量4）熔解温度5）工模温度决定浇口位置时,应紧守下列原则:1.注入模穴各部份的胶料应尽量平均.2.注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线.3.应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况.4.应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作.5.浇口的位置应与各方面配合。
浇口对制件的影响及位置的选择一、浇口位置的要求：1.外观要求 (浇口痕迹, 熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响：1.流长（Flow Length）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力2.浇口位置会影响保压压力保压压力大小保压压力是否平衡将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft）三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。
如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生2.可能的话，从产品中央进浇将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的射出压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩3 浇口(Gate) 浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴.横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果: 1.模穴注不久, 浇口即冷结. 2.除水口简易. 3.除水口完毕,仅留下少许痕迹 4.使多个模穴的填料较易控制. 5.减少填料过多现象. 1.3.1 设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑: 1. 浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失. 2. 浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它的横切面应尽可能成圆形.不过, 浇口的开关通常是由模件的开关来决定的. 1.3.2浇口尺寸浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸: 1.胶料流动特性 2.模件之厚薄 3.注入模腔的胶料量 4.熔解温度 5.工模温度 1.3.3 决定浇口位置时,应紧守下列原则 : 1.注入模穴各部份的胶料应尽量平均. 2.注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线. 3.应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况. 4.应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作. 5. 浇口的位置应与各方面配合。
每个注塑模具必须具有浇口或开口，熔融塑料通过该浇口注入模具的腔中，浇口的类型和尺寸在注塑过程中起着非常重要的作用，不能忽视。
根据被模制的塑料的类型和部件的尺寸和形状，开口的尺寸和形状也不同。
显然，较大的部件需要较大的浇口，或者甚至几个浇口。
注塑模具浇口示意图常见类型的浇口：1.Tab浇口2.隧道浇口（也称为海底浇口）3.香蕉浇口4.笑脸浇口5.热浇口还有其他类型的浇口，特别是在热尖应用中，但这是一个主题本身。
选择卡门是最简单的，这是你看到的那种类型的浇口，当你买一个塑料制品，需要树状附件的塑料件，它通常是一个平的，片状连接器，使塑料流入零件。
隧道或海底闸浇口更复杂，并且需要更高程度的技能来添加到注塑模具中。
这种类型的开口是一个锥体，添加在零件的表面下，因此名称：潜艇门。
它也有隧道的外观，当没有很多证据表明门留在部件上时使用，这被称为门痕。
它也用于高生产模具，其中一切都是自动化的，并且零件必须从门上脱离以便分离和包装。
笑脸浇口是所谓的，因为当你看着它，它就像一个微笑，这更难以加工，并且用于在塑料部件的底部添加门。
它像一个隧道门，除了底部被切掉，或被截断，这使得浇口可以在塑料部件的底部。
笑脸开口也用于高生产应用中，其中为了自动化的目的，部件必须从门中脱离。
香蕉浇口是一个新奇，但非常有用。
当在塑料部件上没有门的痕迹时，使用这些门，它像一个隧道门，但弯曲，像一个香蕉，所以它可以到达下面的部分，并允许塑料被注入零件的隐藏区域。
总结：在塑料注塑模具制造中使用的浇口的尺寸、类型和位置对塑料部件的质量以及其生产速度有显着的影响，盖茨在定制注塑成型的自动化中发挥了重要作用。
第四节热流道浇口的类型和结构一、开放式浇口：开模时，浇口中的部分材料留在产品上，从而造成了一个难看的浇口痕迹（通常是锥形的）。
浇口残痕的大小和形状取决于浇口的形状及注塑参数（温度，压力，时间），也取决于模具的设计，同样或甚至更多地取决于模具装配。
在下一次循环时，塑料料流将模塞（上一啤浇口处冻结的料）挤入型腔，浇口又打开，料流又可以填充模具，通常情况下模塞可以熔化，与注入塑料混合；在浇口对面做一弧形缩窝，有利于模塞的隐藏，有利于填充。
适用于没有或几乎没有“拉丝”倾向的塑料，还适用于PP种PE料。
开式浇口有三种基本类型：圆形浇口，环形浇口，边缘浇口。
1.1）圆形浇口：缺点：浇口L段的断开点不确定，可能会在L方向上的任一点断，并在产品上留下一很长的突起。
优点：这种浇口较易于加工制造。
此时，将浇口形状修改成下面的形状，则断点一致，在高于产品的锥形突起部位断开，虽然，在断点上还会有一个小锥形突起，但总的突起部分或多或少可以预测。
于控制热损失的开式浇口设计1.2）环形浇口：实质是一个在其中心部加入加热探的开式浇口，以防止过早冻结。
需要注意的是浇口形状与注嘴梢部的开状密切相关。
下图是在浇口中心有一个加热探头的环形浇口，由于注嘴梢位于浇口内而形成了一个环形通道，进入模具腔的塑料就像一个挤出的管子。
塑料充满了注嘴和其周围（冷却的）模腔之间的不导体，几乎不会有什么热量穿过这层塑料隔热罩。
在成型热稳定性差的塑料时，需要成型一个或机加工一个耐高温的塑料隔热罩，现一般是用杜邦Vespel 全芳香族聚酰亚胺(PI)塑料制作。
Vespel 的特点：1. 耐热性：连续使用耐热温度可达288°C ，短时间使用更可高达480°C 。
2. 耐磨耗性：Vespel 的无润滑限界PV 值是一般工程塑料的10倍以上，对冲击磨耗和摇动磨耗都有很强的耐性。
3. 蠕变(Creep)：在260°C 、186kg/cm2条件下的蠕变，1000小时只有0.6%。
注塑模具浇口型式及选择
塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。
在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。
所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。
一、浇口的主要作用有：
1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
2、易于切除浇口尾料。
3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。
二、浇口的型式
浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。
限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。
2.1非限制性浇口。
非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。
其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。
具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。
但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。
适用于大型塑件、厚壁塑件等。
图1直浇口型式
2.2限制浇口。
型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。
限制浇口的主要类型有：
2.2.1 点浇口。
点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。
点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。
缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。
图2 点浇口的型式
2.2.2潜伏式浇口。
潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型
面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。
图3 外侧潜伏式浇口
图4 内侧潜伏式浇口
2.2.3侧浇口
侧浇口又叫边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料（如图5所示）。
侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而也称之为标准浇口。
侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除浇口方便，痕迹小。
侧浇口特别适用于两板式多腔模具。
但是塑件容易形成熔接痕、锁孔、凹陷等缺陷，注塑压力损失
大、对于壳体形塑件排气不良。
图5 侧浇口基本型式
2.2.4重叠式浇口
重叠式浇口又叫搭接浇口，基本上与侧浇口相同，但浇口不是在型腔侧面边，而是在型腔的一个侧面（如图6所示）。
是典型的冲击型浇口，可有效的防止塑料熔体的喷射流动。
如成形条件不当，会在浇口处产生表面凹坑。
切除浇口比较困难，会在塑件表面留下明显的浇口痕迹。
图8重叠式浇口基本型式
2.2.5扇形浇口
扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧浇口的变异型式，常用来成型宽度较大的板状塑件（如图7所示）。
浇口沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐减至最薄。
塑料熔体在宽度方向上得到均匀分配，可降低塑件内应力，减小翘曲变形；型腔排气量好，避免包围空气。
但是浇口切除困难，痕迹明显。
2.2.6平缝式浇口
又称薄片式浇口，也是侧浇口的一种变异形式，常用来成型大面积的扁平塑件（如图8所示）。
浇口的的分配流道与与型腔侧边平行，称作平行流道，其长度可以大于或等于塑件宽度。
塑料熔体先在平行流道内得到均匀分配，再以较低的线速度呈平行流动，均匀的进入到型腔，因而塑件内应力小，减少了应定向产生的翘曲变形，且型腔排气良好。
但浇口切除工作量大，痕迹明显。
2.2.7 盘形浇口
盘形浇口用于内孔较大的圆筒形塑料件，或具有较大正方形内孔的塑件（如图9所示）。
浇口在整个内孔的周边上。
塑料熔体由内孔周边上以大致相同的速度进入型腔，塑件不会产生熔接痕，型芯受力均匀，空气顺序排除。
对于我们的产品来说，盘形浇口应用很少。
图7扇形浇口基本形式图8 平缝式交口基本型式
图9 盘形浇口基本型式
2.2.8 圆环形浇口
圆环形浇口设置在与圆筒型腔同心的外侧，即在型腔四周设置浇口，故可称之为外圆环形浇口，其浇口位置正好与内侧盘形浇口相对应（如图10所示）。
适用于薄壁长管行塑件。
由于塑件熔体环绕型芯均匀地进入型腔，充模均匀，排气效果良好，塑件无熔接痕。
但去除浇口困难，并在塑件外侧留下明显的浇口痕迹。
圆环形浇口多用于小型的、多型腔模具。
图10 环形浇口基本形式
2.2.9 轮辐式浇口和爪形浇口
轮辐式浇口适用范围类似于盘形浇口，带有矩形内孔的塑件也适用，它是将整个周边进料改成了几小段圆弧或直线进料，因此可把它看成内侧浇口，这种浇口切除方便，流道凝料少，型芯上部得到定位二增加了型芯的稳定性，但塑件上熔接痕影响塑件的强度和外观质量（如图11所示）。
爪形浇口是轮辐式浇口的一种变异形式，在型芯的锥形断面上开设流道。
主要用于内孔较小的长管形塑件或同轴度要求高的塑件。
图11 轮辐式浇口和爪形浇口基本形式
三、浇口位置选择
浇口的位置和数量常常决定了产品的外观质量和性能，所以在选择浇口位置和数量时，要遵循以下几点：
1、浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置;
2、注入型腔的塑料，在注塑过程的各个阶段都应保持统一而稳定的流动速度。
3、浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入薄断面，以利于补
料，保证充模完全。
4、浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失。
5、浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位;
6、浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别
是窄的浇口更容易出现这种缺陷;
7、应考虑可能出現熔接痕、气泡、凹陷、虛位、射胶不足及喷料等情況;
8、浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。
当无法避免熔合纹
的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适;
9、浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井
10、浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。
11、当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均
12、浇口应设置在不影响制品外观的部位
13、不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般，制品浇口附
近的强度最差;
14、带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形;
15、大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；
16、应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作操作;
四、浇口型式与塑料的搭配：
不同的塑料原料所能适用的浇口也不尽相同，下表为不同原料所能采用的浇口型式的优选系列：
口
盘形浇口﹀﹀﹀﹀﹀圆环式浇
﹀﹀
口
五、我们生产中常用的浇口型式。
在我们的生产中，根据产品结构、产品外观要求及自动化的需求不同等分别采用了以下几种浇口：
1、直浇口。
在我们常用的塑料周转箱等，由于其结构尺寸大，对于外观浇口等没有特殊要求，所以均采用了浇口结构简单，加工容易的直浇口，但料把去除困难。
如图12所示：
图12直浇口应用举例（周转箱）
2、侧浇口。
在我们的产品中，部分透明的部件，如TZ-C1041、TZ-C1051、T-C1061镜片等由于由于正反两面都不允许有浇口位置，所以采用了侧浇口的型式(如图13所示)，但无法满足自动化生产，需要人工修剪料把。
图13 侧浇口应用举例浇口位置
3、潜伏式浇口
潜伏式浇口是我们的注塑模具使用最多的浇口型式，我们大部分功能件、开关固定框等都采用了如图14所示的浇口在外侧的潜伏式浇口型式，而大部分的产品壳体都采用了如图15所示的潜伏式在内侧的浇口型式。
这种浇口可以自动落料，满足自动化需求，而且在产品表面不留浇口痕迹。
浇口位置
图14 外潜伏式浇口应用举例
浇口位置
图15 内潜伏式浇口应用举例
在我们的产品中常采用的浇口既是以上几种，但根据产品要求不同，还有部分特殊类型的浇口应用，如TZ-CON01上下壳模具中的弯月形浇口(如图16所示)等。
总体来说模具在确定浇口类型时要充分考虑到各方面的要求，在一套模具汇总既可以采用一种浇口，也可以是不同浇口的组合（如TZ-CON01上下壳模具既有弯月形浇口，又有外潜伏式浇口，如图17所示），最终以生产出合格产品为最终目的。
弯月形浇口
图16 弯月形浇口
图17 弯月形浇口与潜伏式浇口的配合使用。
