下载文档原格式
浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：∙浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
∙一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
∙在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：∙注道式浇口∙边缘浇口∙凸片浇口∙重叠式浇口∙扇形浇口∙薄膜浇口∙隔膜浇口∙外环浇口∙轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：∙避免在再加工时去除浇口∙保持所有顶出的周期时间一致∙浇口残留最小化自动去除式浇口包括：∙针点浇口∙潜入式（隧道式）浇口∙热流道浇口∙阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为 2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
∙锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
∙锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
注塑件模具的常见浇口类型
注塑件加工的过程中不只需要工程师有效的把控到每一个注塑环节，也需要注塑工程师能够有用掌握注塑模具的使用情况。
而浇口作为注塑模具重要的组成部分之一，其类型是多元化的，并且不一样的浇口类型用在不一样的成型塑件上面，并且其对注塑件加工的最终质量也有所影响。
注塑件模具的常见浇口类型有哪些呢？
第一：直接浇口，当前直接浇口在注塑加工模具应用中仍是比较广泛的，其最大的长处在于熔体的压力相对来说比较小，并且也相对简单，直接浇口的长处使得其能够适用于常用的任何塑料，特别是一些成型大且深的注塑件。
第二：矩形浇口，矩形浇口的位置通常是开在注塑模具的分型面上，较多的用在中小型的注塑件的注塑模具上。
其最大的长处在于其截面形状简略，可简单进行加工、并且后期在进行试用注塑模具后也便于进行修改。
不过矩形浇口最大的缺陷是易发生浇口痕迹。
第三：扇形浇口，扇形浇口其实是矩形浇口的一种变异的方式，因而其和矩形浇口有许多类似的地方。
不过扇形交口通常对比适用于注塑成型大平板状以及薄壁的注塑件。
多见的浇口类型即是上述三种类型，当然还有比如：膜状浇口、轮辅浇口、点浇口、埋伏浇口等类型。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
每晚八点有免费直播课程学习，私信老师即可免费学习！缺点：进料处有较大的残余应力，容易导致注塑制品翘曲变形，同时浇口较大，去除浇口痕迹较困难且痕迹较大，影响美观，所以，这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品，尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。
另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
塑胶模具设计标准，7种最常见的进胶设计形式总结，干货满
满
在我们做设计的时候，浇口的设计尤为重要，为了简便我们的设计，常常需要将一些常用的标准形式，总结出来，在需要使用的时候，直接调用，
下面就是我们常见的一些浇口形式及数值要求，规范，希望对你们有帮助哦
1.直接浇口
这类浇口就是直接进胶在产品的表面，产品进胶的位置会有痕迹，后续需要切除浇口。
2.普通浇口
这类进胶也是直接进在产品的表面，浇口比较小，容易切除，
3.点浇口
这类进胶是以一个点的形式进胶在产品的表面，浇口位置灵活，易于成型各类壳类和盒子类产品，产品变形比较小
点进胶的形式有下列几种
4.潜进胶
潜伏进胶是由点浇口演变而来的，主要是潜伏在产品的内侧，需要做一个神主牌，在开模的时候自动切断浇口，就是加工的时候稍微复杂一点，不影响产品的外观，
5.牛角进胶，又称香蕉进胶
顾名思义就是形状像香蕉或是牛角
一般意识在产品的内部进胶，在开模的时候自动切断产品，目前在笔记本上面应用比较广泛、
难加工，需要放电加工，维护比较困难
7.薄片入水式进胶，
这种进胶在大平面产品时候应用比较广泛，优点是产品不宜产生流痕，
以上即是介绍的7种塑胶模具进胶方式。
如果您想学模具设计不知道怎么入手觉得学习太难了。
流道模具浇口分很多种,今天来给大家简单的介绍几种.
1.边缘浇口
又称为侧浇口，剖面为矩形，也有圆形，一般开设在份模面上，从行腔外侧进料。
矩形边缘浇口是zui常见的浇口，常常用于两板式多性腔模具，形状简单，加工方便，去除浇口容易，浇口痕迹小但是容易形成熔接线盒积风。
2．扇形浇口
边缘浇口的宽度若大于浇口上游的支流道直径或宽度，就可以采用扇形浇口。
浇口开设在份模面上，从行腔外侧面进料，浇口沿进料方向逐渐加宽，厚度则逐渐减薄。
从此浇口进入行腔的塑胶熔体波前为平直，可减少翘曲变形，用来成型平面大薄的塑件。
3，薄片式浇口
又称平缝式浇口，常用来成型平直的大面积薄壁塑件，浇口的分配流道与型腔侧边平行，其长度通常大于塑件宽度，从此浇口进入行腔的塑胶熔体波前可以保持单一方向流，可以避免翘曲变形，常用来成型平直的大面积薄壁的塑件。
4，重叠式浇口
又称为搭接浇口，可以布置为冲击型浇口，有效的提喷流，但是浇口处易为生缩痕，浇口切除比较困难，浇口痕迹明显。
塑胶模具常用浇口及其优缺点
塑胶模具是制作塑料制品的重要工具，浇口作为其中一个重要组成部分，对于塑胶制品的质量和外观起着至关重要的作用。
本文将会介绍一些塑胶模具常见的浇口及其特点。
1. 直接式浇口直接式浇口是在模具的一端直接打出一个浇口，直接将熔融的塑料注入模腔中。
这种浇口通常适用于大型外壳类制品，如家电外壳、汽车外壳等。
主要优点是制品的结构紧密、外观完美，缺点是浇口会影响产品的外观并且难以去除，模具寿命较短。
2. 斜式浇口斜式浇口是将浇口设置在模膜表面斜着倾斜向下注入塑料，这种浇口适用于复杂形状、较大马路类制品的制造。
优点是制品外观完美，并且浇口相对于直接式浇口更容易去除，缺点是需要计算好浇口大小和位置，否则会造成浇注难度或填充不均。
3. 空气门浇口空气门浇口是将浇口分成两部分，一部分用于注入熔化的塑料，另一部分则用于排出腔内的空气，以保证制品填充和成型的均匀性。
这种浇口可以减小制品中出现气泡和瑕疵的风险，并且可以增加模具使用寿命，但成本相对于其他浇口较高。
4. 热流道浇口热流道浇口是将熔化的塑料通过流道加热并直接注入模腔，以使制品填充和成型更具精度。
这种浇口通常适用于高精度制品，如塑料齿轮、液晶显示器外壳等。
优点
是制品外观完美，浇注点留影相对较小，但成本相对其他浇口类型较高。
总之，浇口是塑胶模具中非常重要的一个技术环节，对制品成型、外观以及后续使用寿命都有很大的影响。
不同的浇口类型和形式适用于不同种类的塑料制品，需要根据实际需求进行选择。
1、盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线．有利于排气．水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺．2．扇形浇口: 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力．扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积．3．环形浇口:沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑料绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线．但浇口切除困难，它适用于薄壁长管状产品．4．点浇口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正．而浇口残痕不明显．在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模．其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等．5．侧浇口: 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴．6．直接浇口: 直接由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具．其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹7．潜伏浇口: 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产．设计要点:１. 进胶口应开设在产品肉厚部分，保证充模顺利和完全．２. 其位置应选在使塑料充模流程最短处，以减少压力损失，有利于模具排气．３. 可通过模流分析或经验，判断产品因浇口位置而产生之结合线处，是否影响产品外观和功能，可加设冷料穴加以解决．４. 在细长型芯附近避免开设浇口，以免料流直接冲击型芯，产生变形错位或弯曲．５. 大型或扁平产品，建议采用多点进浇，可防止产品翘曲变形和缺料．６. 尽量开设在不影响产品外观和功能处，可在边缘或底部处．７. 浇口尺寸由产品大小，几何形状，结构和塑料种类决定，可先取小尺寸再根据试模状况进行修正．８. 一模多穴时，相同的产品采用对称进浇方式，对于不\同产品在同一模具中成型时，优先将最大产品放在靠近主流道的位置９. 在浇口附近之冷料穴，尽端常设置拉料杆，以利于浇道脱模。
