产品首件确认工作程序

首件鉴定控制程序1目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。

2范围适用于研究院产品试制或批量生产过程的首件鉴定。

3职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。

3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。

3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。

4鉴定要求4.1鉴定范围根据《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：a）试制产品；b）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；c）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；产品转厂生产；停产两年以上（含两年）等。

d）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。

4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：a）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；b）对特殊过程有无进行确认；c）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；d）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；e）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；f）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；g）不合格项目重新鉴定的结果。

4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。

4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：a）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；b）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；c）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；d）产品检验记录上作“首件”标识；e）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。

首件鉴定程序1目的规定了首件鉴定的职责、鉴定对象、鉴定内容、工作程序、报告和记录。

其目的是对生产的首件产品的技术状态进行审查，以核对是否符合设计和技术文件的规定要求。

2 适用范围适用于军品试制、批量生产前和批量生产中有重大更改后生产的军品的首件。

3 职责首件鉴定由工艺部门归口管理并组织实施；质管、设计、检验部门、生产单位参加。

若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部分，或作为合同的指定项目，顾客代表应参加。

4 程序4.1 鉴定对象4.1.1 试制产品的成品及重要的零、部、组件的首件；4.1.2 生产(工艺)定型批的成品的首件；4.1.3 在成批生产过程中，产品图、技术条件、工艺规程发生重大更改后制造的首件；4.1.4 产品转厂生产，停产两年以上复产制造的首件；4.1.5 合同要求指定的项目。

4.2 鉴定内容4.2.1 图纸、技术文件应正确、完整、协调、统一有效。

4.2.2 首件与设计要求的符合性。

4.2.3 选用的器材与规定要求的符合性。

4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。

4.2.5 生产环境条件应符合规定的要求。

4.2.6 首件质量记录完整，文实相符。

4.3 工作程序4.3.1 《首件鉴定目录》由工艺部门编制，总工程师批准。

若首件鉴定作为生产(工艺)定型的一个组成部份，或作为合同指定的项目，顾客代表应参加会签。

4.3.2 生产单位负责组织首件的加工，单独开具工序流程卡，并加盖“首件”印记。

作为首件加工的零件应明确标识，加盖“首件”印章或挂“首件”标志(签)。

4.3.3 检验部门对加工的首件按规定进行检验，做好原始记录，并填写《首件检验报告》。

4.3.4 由企业主管领导主持召开鉴定会:a) 审查首件的制造过程；b) 填写《首件鉴定报告》；c) 对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。

4.3.5 鉴定合格的首件按工艺路线流转或保存。

4.3.6 鉴定未被通过的首件，允许用后续产品递补，重新进行首件鉴定。

首件检验管理规范一、引言首件检验是产品生产过程中的重要环节，其目的是确保生产出的首件产品符合质量要求，并为后续生产提供可靠的基准。

本文旨在制定一套科学、规范的首件检验管理规范，以确保首件检验工作的有效进行。

二、适合范围本规范适合于所有生产企业的首件检验工作，包括但不限于机械创造、电子创造、汽车创造等行业。

三、术语和定义1. 首件：指产品生产过程中的第一件产品。

2. 首件检验：指对首件进行全面检测和评估，以验证产品是否符合设计要求和质量标准的过程。

3. 首件合格证明：指首件检验合格后，由质量部门颁发的证明文件，确认首件符合质量要求。

四、首件检验程序1. 确定首件检验样本：根据生产批次和产品特性，从生产线上随机选取首件作为检验样本。

2. 进行首件检验：按照产品的设计要求和质量标准，对首件进行全面检测，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。

3. 记录检验数据：将首件检验过程中的各项数据记录下来，包括检验项目、检验结果、检验人员等。

4. 分析和评估：根据检验数据，进行数据分析和评估，判断首件是否符合质量要求。

5. 制定改进措施：如果首件不符合质量要求，应及时制定改进措施，并在后续生产中进行调整和改进。

6. 颁发首件合格证明：如果首件符合质量要求，由质量部门颁发首件合格证明，并将其归档保存。

五、首件检验记录要求1. 首件检验报告：对首件检验过程中的各项数据和结果进行详细记录，包括检验项目、检验方法、检验结果等。

2. 首件合格证明：记录首件检验合格后的相关信息，包括产品型号、生产批次、检验日期、检验人员等。

3. 首件检验记录的保存：首件检验记录应按照公司的文件管理要求进行保存，确保数据的可追溯性和完整性。

六、首件检验管理责任1. 生产部门负责首件检验的组织和实施。

2. 质量部门负责监督和审核首件检验的过程和结果。

3. 管理部门负责制定和修订首件检验管理规范，并进行培训和指导。

七、首件检验管理的改进1. 定期评估首件检验的效果和结果，发现问题并及时改进。

1目的：本程序规定了新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足批量生产要求。

2适用范围：本程序适用于本公司铁路机车新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定及供应商/材料首件鉴定。

3参考文件：记录控制程序4职责：本流程与程序为质量部归口责任管理,其它职责参见9条款中流程图定义.5定义和缩写：QTP: 产品合格认证程序6内容：6.1技术部依据客户要求及规范编制与下发产品的QTP；6.2技术部依据QTP的要求，评估并确认产品的测试能力；6.3技术部和生产部共同完成首件的生产；6.4如果客户需要第三方测试报告，技术部负责填写《产品认证/测试（第三方）申请表》，得到批准后，送样到第三方测试中心，批准后的第三方测试申请表交给质量部备案；如果客户认可公司内部测试，技术部负责填写《测试申请单》并完成测试；6.5由第三方测试的，质量部负责跟踪测试结果，把第三方测试报告给技术部；由内部测试的，技术部依据QTP要求完成测试，提交测试报告；6.6如果第三方测试或内部测试结论为合格，项目小组组长应组织进行内部首件鉴定并形成报告；如果为不合格，技术部负责新产品的改进，并重新开始首件生产与测试；6.7如客户需要，销售部应向客户提交首件鉴定申请并组织提交首件鉴定资料，并与CS一起负责来公司首件鉴定的日程安排与管理。

如果鉴定结论为有条件通过或不通过，质量部应组织相关部门制定纠正措施并提交于客户。

6.8对于供应商材料的FAI过程可按《新材料评审认证表》执行，其需得到技术与质量部门的批准，具体见文件《新材料认证评审控制程序》。

6.9依据产品开发时对关键物料的风险评估，对F3级材料须进行首检工作，质量部组织参照《关键物料首件鉴定表》对供应商及物料进行首检工作。

7表格与记录QTP测试报告首件鉴定表关键物料首件鉴定表测试申请表产品认证/测试（第三方）申请表8更改摘要：9流程图。

XXXXXXXXXXXXXX有限公司
首件鉴定控制程序
1 目的
按照图纸及技术文件的要求，对试制和批量生产的第一个（批）铸件或机加工件进行全面的工序和成品检查，以确定生产工艺和设备能否生产出符合要求的产品。

2 适用范围
本程序仅适用于公司军品、航空航天产品及客户要求的产品的首件鉴定。

3 职责
3.1总工程师负责组建首件鉴定小组;
3.2技术部负责编制航空航天产品的“首件鉴定目录”，质量控制部会签;
3.3质量控制部负责对工序和成品的检查。

3.4首件鉴定小组：
a)监督首件的制造;
b)召开鉴定会，做出鉴定结论;
c)对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。

4 工作程序
4.1首件鉴定的范围
当出现下列情况之一时，应进行首件检验：
a)生产工艺定型前试制的零部件的首件;
b)设计图样有重大变更（如涉及性能、安全性、可靠性等）后制造的首件;
c)工艺规程的重大变更（如涉及工艺方法、检测方法等）对产品符合性产
生影响的首件;
d)产品转厂生产后的首件;
e)非连续生产批次生产的首件;。

首件工程认可制实施细则范文第一条为了规范首件工程认可制的实施，提高产品质量，并推动企业不断进行质量改进，特制定本实施细则。

第二条首件工程认可制是指在产品设计、工艺制造、装配和测试等环节中，通过对首件进行认可，确认其技术参数符合要求，产品质量合格，并得到生产组织、质量管理等相关部门的认可和支持。

第三条首件是指按照设计要求、技术规范和质量标准进行加工生产的第一件产品，是产品质量可靠性的验证和产品工艺流程的确认。

第四条首件工程认可制的实施程序包括以下几个环节：（一）首件设计：根据产品特性和技术要求，进行产品设计，并编制首件工程认可制的实施方案。

（二）首件制造：根据首件工程认可制的实施方案，组织各相关部门对首件进行制造，并保证在规定时间内完成。

（三）首件测试：对首件进行全面测试，包括性能测试、可靠性测试、功能测试等，以验证产品的质量和性能是否符合要求。

（四）首件认可：通过对首件的测试结果进行评估和审核，确认其技术参数符合要求，并得到相关部门的认可和支持。

第五条首件工程认可制实施的主要目标是保证产品质量，减少生产过程中的不良品率，提高产品的竞争力和用户满意度。

第六条首件工程认可制实施的责任主体是企业的质量管理部门，他们负责制定和执行首件工程认可制的实施细则，组织和协调各相关部门的工作，并对首件工程认可制的实施效果进行评估和改进。

第七条首件工程认可制实施期间，企业应建立完善的质量管理制度和工艺流程，加强对质量的监控和控制，确保产品符合要求，提高产品的质量可靠性和一致性。

第八条首件工程认可制实施细则的制定和修改应根据企业实际情况和产品特性进行，要充分考虑产品的特殊性和工艺流程的复杂性。

第九条本实施细则自发布之日起生效。

如有需要修改或补充，应按照公司制度进行，并及时通知相关部门和人员。

附：首件工程认可制实施细则流程图[流程图]首件工程认可制实施细则范文（2）《首件工程认可制实施细则》第一章总则第一条根据国家相关法律法规的规定，为了规范首件工程认可制的实施，保障产品质量和安全，促进企业发展，制定本细则。

首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

职责生产部门负责组织安排首件检验工作。

未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。

对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。

由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。

产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。

未经首件检验合格的产品不得进行验收。

首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。

首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。

工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。

对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。

首件鉴定控制程序LY-CX-22027目录1 目的 (2)2 适用范围及引用标准 (2)3术语和定义及范围 (2)4 职责 (3)5 流程 (4)6相关记录表单 (5)1 目的确定生产条件能够保证生产出符合要求的产品，验证和鉴定生产过程的能力。

2 适用范围及引用标准本文件适用于公司生产的产品及产品所需的外购件。

GJB 571 不合格品管理GJB 908C 首件鉴定GJB 1405A 装备质量管理术语GJB 9000C 质量管理体系3术语和定义及范围3.1鉴定：证实产品满足规定要求并给出结论的过程；3.2首件鉴定：对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品；3.3定型（鉴定）：证实产品满足产品定型要求的某项试验或一系列试验；3.4转厂鉴定：完成定型（鉴定）的产品因转移生产而使生产条件发生变化时，对其承制单位的生产能力进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.5复产鉴定：停止生产的产品在需要恢复生产时，对其承制单位的生产条件进行审查认定，以确定其是否有能力成批（套）生产出满足规定要求的产品的过程。

3.6范围：3.6.1试制产品；3.6.2在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件；3.6.3在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组）件；如：A）产品设计图样中有关关键特性和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；B）生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；C）产品转厂生产；D）停产两年以上（含两年）等；3.6.4顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。

4 职责4.1 技术部4.1.1技术部负责编制首件鉴定控制程序，确定《首件鉴定目录》、编制《首件鉴定审查报告》、生产过程的作业文件（如工艺规程、作业指导书、过程流程卡）等；对于关键件（特性）和重要件（特性）的文件要在文件中作出相应标识；4.1.2负责组建首件鉴定小组，并组织小组人员对首件鉴定文件进行评审，必要时邀请顾客参加；4.1.3负责组织小组人员进行首件鉴定，对规定的过程、设备、人员等进行要求进行鉴定，保证生产过程所采用的制造方法能代表随后批生产产品的制造方法，必要时邀请顾客参加；4.1.4负责确定与产品有关的所有特性及其过程（包括特殊过程），过程中出现不良时应查明原因，制定纠正措施，并做好标识和记录；4.1.5负责产品鉴定合格后，其所使用的生产过程作业文件（如工艺规程、工作指令、数控程序原代码文档）进行确认并做好“鉴定合格”标识；4.2 质量部4.2.1负责编制和填写《首件鉴定检验报告》；4.2.2负责首件鉴定过程中的检验并做好记录标识；4.2.3负责生产和检过程中所使用量检具的检查工作，保证其合格文件及可追溯性满足要求；4.2.4负责监督生产过程所提供的资源和信息处于受控状态；4.2.5负责编制顾客在合同中要求进行首件鉴定的产品的《首件鉴定目录》，顾客会签。

首件检验的目的及程序
01
首件及首件检验的定义
过程改变
生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。

首件
每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。

对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验
对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。

检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。

一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

02
首件检验的目的
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废（微信公众号：百家管理）
首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生
03
首件检验的时机/场合
每个工作班开始。

首件鉴定控制程序（ISO9001-2015）1、范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。

2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

供方管理程序不合格品控制程序员工管理制度检验和试验管理制度3、术语和定义3.1首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。

3.3内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。

客户首件鉴定(CFAI）:由客户方在现场进行的首件鉴定。

供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。

4、管理职能4.1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；4.2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；4.3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4.4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5生产部负责首件鉴定的配合工作。

5管理内容与要求5.1鉴定需求识别5.1.1当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。

生产部根据需求，识别首检鉴定的需求，并提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.2当新开发工序外协供应商、供应商需要变更或供应商提出变更生产工艺，由生产部外协管理员负责提交《首件鉴定需求通知单》给技术质量部；5.1.3若新产品、产品升级或工艺变更过程中设计到新开模具的事项，由技术质量部在策划时考虑模具的验证；5.2首件鉴定的策划5.2.1技术质量部检验组根据《首件鉴定需求通知单》以及需首件鉴定的产品相关资料及信息，进行首检鉴定策划，并拟定《首件鉴定策划表》；5.2.2若首件鉴定涉及到新模具的开发，技术质量部检验组在策划中必须考虑对模具的验证工作，将模具验证作为一个节点进行样件确认；5.3首件鉴定的启动5.3.1技术质量部检验组编制《首件鉴定策划表》并召集相关部门人员组成鉴定小组。

1．目的和范围：本程序规定了轴承产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规程的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

本程序适用于本所轴承产品的首件鉴定。

2．引用标准：GJB908 《首件鉴定》GJB 9001B 《质量管理体系要求》3．职责：3.1产品研发部编制《首件鉴定目录》；制造部负责填写《首件加工记录》；质保部填写“首件检验报告”。

首件鉴定小组成员：3.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。

参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

4．工作程序：4.1 首件鉴定要求4.1.1本所的首件鉴定项目是轴承零/部件，产研部依据首件鉴定范围编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至制造部和质保部。

首件鉴定目录（工艺人员编制）必须经质保部会签，产研部批准，必要时使用方代表应参加会签。

4.1.2产研部对首件工艺路线卡单列并加盖“首件”印记；制造部对首件流程卡单列并加盖“首件”印记，对首件鉴定件挂“首件”标志。

4.1.3制造部根据“首件鉴定目录”先投产首件，在生产过程中执行首件三检。

操作、检验和技术人员及时填写首件鉴定有关的原始记录，记录必须正确、完整、清晰，能确保产品质量的可追溯性，对记录结果的文实相符负责并签字。

4.1.4 制造部按技术要求加工/检验首件，工序完工后，按规定填写“首件加工原始记录”。

4.1.5 产研部及时对制造部提出的问题进行处理，并做好记录。

不合格的首件，应按《不合格品控制程序》进行处理。

4.1.6 首件加工完毕，由质保部成品抽检人员验收并填写“首件检验报告”，将检验的首件提交首件鉴定小组进行鉴定。

4.2 首件鉴定内容4.2.1 首件的技术文件应正确、完整、协调和有效。

4.2.2 首件应符合设计要求。

4.2.3 选用的器材应符合规定要求。

4.2.4 选用的加工设备、试验设备、检测设备、工艺装备和计量器具应符合规定的要求，处于正常工作状态。

首件鉴定规章制度第一章总则第一条为了规范和统一首件鉴定工作，保障首件鉴定的准确性和客观性，制定本规章制度。

第二条首件鉴定是指对产品的第一件实物进行全面检测和评估，确定产品是否符合设计要求和技术规格的过程。

第三条首件鉴定应当遵循客观、公正、公平、保密的原则，严格执行国家标准和相关法律法规。

第四条本规章制度适用于所有需要进行首件鉴定的产品，适用于首件鉴定机构、首件鉴定人员以及委托单位。

第二章鉴定机构第五条首件鉴定机构应当具备以下条件：1.具有独立法人资格的机构；2.具有相关产品的鉴定资质和设备；3.具有经验丰富的鉴定人员。

第六条首件鉴定机构应当建立健全的质量管理体系，确保鉴定工作的准确性和可靠性。

第七条首件鉴定机构应当定期对鉴定设备进行检测和校准，保证设备的正常运行。

第八条首件鉴定机构应当保障鉴定人员的独立性和客观性，禁止接受委托单位的干扰和影响。

第三章鉴定人员第九条首件鉴定人员应当具备以下条件：1.具有相关产品的专业知识和鉴定经验；2.具有较高的职业道德和敬业精神；3.经过鉴定机构的培训和考核。

第十条首件鉴定人员应当保持良好的工作状态，严格遵守工作纪律和规定，确保鉴定过程的准确性和公正性。

第十一条首件鉴定人员应当积极参加相关的培训和学习，不断提高自身的鉴定水平和专业技能。

第四章鉴定程序第十二条鉴定人员应当根据产品的特点和要求，制定详细的鉴定方案和操作流程。

第十三条鉴定人员应当按照约定的时间和地点进行首件鉴定工作，确保鉴定过程的及时性和高效性。

第十四条鉴定人员应当根据实际情况，采取合适的鉴定方法和技术手段，确保鉴定结果的准确性和可靠性。

第五章鉴定报告第十五条鉴定人员应当按照约定的时间和要求，提交鉴定报告，并向委托单位解释鉴定结果。

第十六条鉴定报告应当包括以下内容：1.鉴定的产品名称、规格、数量等信息；2.鉴定的依据、方法和过程；3.鉴定的结果和结论。

第十七条鉴定报告应当客观、公正、准确，不得含有任何虚假信息和误导性内容。

首件确认制度1、目的为了证实车间在生产大货前首件产品是否符合客户确认样及相关规格的工艺技术要求，防止造成产品批量不合格检验员一定要对车间各道工序、半成品、成品进行高标准检验，对每款大货首件样的工艺、做工、尺寸、规格、款式、颜色等进行全面细致的对比客户确认样及相关技术要求，做到有问题早发现、早处理、尽最大努力保证大货质量及交货期。

2、范围此程序适用于各新产品及每批次产品。

3、职责品质部门负责安排所有产品的首件检验和记录工作。

4、程序4.1各生产阶段及生产成品完成时的第一件货品应及时安排检验员检验，以比对客户确认样，作业书及订单等，并执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，首件检验应填写检验记录并报品质主管确认合格后才能放产大货；首件检验报告及问题应及时安排生产，检验员及跟单等有关人员举行质量会议，首件检验发现任何与产品功能及安全要求等不符合的缺陷时，应授权检验员立即停止生产，并确保问题改善后再次首件检验确认合格后才能放产。

4.2大货生产前，检验员知会各工序主要技术人员了解客户的订单资料：包括生产工艺、品质样、最终确认样、色卡、色样、客人确认意见或更正资料，特殊情况可携带客签样作对照。

确认所掌握的所有资料之间《客户原样、最终确认样、工艺单等》完全统一。

对于有不符之处及时反映给生产部、业务部相关人员，以便及时确认。

4.3新产品上线前应小批量试生产，由检验员跟踪检查各工序特别是首件产品可及时发现并改进在大货生产中可能出现的一系列问题，确保批量生产的质量。

4.4各工序对正在加工的首件产品，要按照图样、确认样、进行加工并自检，认为符合要求后，送检验员给予确认。

4.5检验员对首件检验应严格对比客户签样及相关规格确认合格后，贴合格标签，挂卡，作标识。

对个别实测数据有差异时，应会同车间共同测量协调认定。

4.6对发现首件不合格时，应再做第二件直至首检合格后，才能投入批量生产，否则在加工第三件还不合格时，检验员要立即报告生产部给予及时排故和技术指导，保证产品部件的合格。

首件鉴定程序（ISO9001-2015）1.目的本程序规定了模块产品首件鉴定的内容和要求，首件鉴定是对试生产的首件按设计图样和工艺规范的要求进行全面的过程和成品检查，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

2.范围公司应对能代表首批生产的产品进行首件鉴定，首件鉴定的范围：A、试制产品B、在生产定型前试生产中首次生产的新的零件，不包括标准件、借用件。

C、在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零件；D、顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目；3.引用标准：GJB908A-2008《首件鉴定》GJB9001B《质量管理体系要求》4.职责：4.1技术部编制《首件鉴定目录》；生产部负责填写《首件记录》；质量部填写“首件检验报告”。

4.2《首件鉴定报告》由首件鉴定小组填写，首件鉴定小组组长签字。

参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

5.首件鉴定的程序5.1首件鉴定范围的确定公司应按照1确定需要进行首件鉴定的零件，并编制《首件鉴定目录》，具体列出需鉴定的零件号、版次、名称等。

对于采用相同的生产过程和方法且具有相同特性的产品的首件鉴定可选择有代表性的产品进行。

对于A、B、C中需要进行首件鉴定的项目。

《首件鉴定目录》由技术部编制并经质量部门会签。

对于D的鉴定项目，《首件鉴定目录》由质量部门编制，经顾客会签。

5.2标识公司应对首件鉴定过程中生产过程和产品的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零组件的可追溯性。

适用时，标识的范围应包括：A、生产过程使用的作业文件上作“首件鉴定”的标识；B、随零件周转的过程流程中上作“首件”标识；C、首件零件作“首件”标识或挂“首件”标签；D、产品检验记录上作“首件”标识；5.3生产过程的检验公司应根据《首件鉴定目录》安排首件生产过程的检验，在首件生产过程中按2.2的要求实施检验。

5.4产品的检验公司应按2.3的要求对产品进行检验，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《首件鉴定检验报告》。

生产首件确认管理制度一、总则为规范生产过程中的首件确认工作，保证产品质量的稳定和可靠，保障客户利益，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司生产部门的首件确认工作。

三、首件确认的定义首件确认是在正式批量生产之前，对新产品或新工艺进行的一次全面严格检验，用以确认产品的生产工艺的正确性和产品设计的有效性。

四、首件确认的标准1.产品外观是否符合设计图样和要求；2.产品尺寸及结构是否符合图纸规定；3.产品工艺流程是否合理、稳定；4.产品技术文件是否完善；5.产品安全性能是否符合国家标准。

五、首件确认的程序1. 生产部门接到新产品或新工艺的生产任务后，应立即召集相关技术人员和生产人员进行首件确认计划的制定；2. 制定首件确认计划，确定首件确认的时间、地点、参与人员以及确认的标准；3. 生产人员按照首件确认计划，对新产品或新工艺进行首件生产；4. 首件生产完成后，相关技术人员组织对首件进行全面严格的检验；5. 对首件检验合格的产品，相关部门进行记录和归档。

六、首件确认的责任1. 生产部门负责组织首件确认工作，并制定相应的计划；2. 技术部门负责对首件进行全面严格的检验，并对首件确认结果负责；3. 质量部门负责监督首件确认工作的开展，并对首件确认记录进行核查。

七、首件确认的记录1. 首件确认计划的制定记录；2. 首件确认的检验记录；3. 首件确认的结论记录；4. 首件确认的问题及改进记录。

八、首件确认的管理1. 生产部门应每季度对首件确认工作进行总结，提出改进措施；2. 技术部门应定期对首件确认的流程和标准进行评估，提出完善意见；3. 质量部门对首件确认工作进行抽查和监督。

九、不合格品处理对首件确认不合格的产品，应立即停止生产，及时进行分析，找出问题原因，并制定改善措施。

待改善措施确认有效后，方可重新进行首件确认。

十、制度改进本制度需要根据生产实际情况进行不断完善，生产部门对本制度有改进建议时，应提出，并在生产部门经理的指导下进行调整和修改，并报公司领导审批。

IQC和ipqc的流程职责IPQC流程IPQC⼯作流程是,稽核-发现问题--通知品管⼯程师确认--找现场(制造)主管确认--发⾏异常单--现场回复改善对策--结案--追踪改善状况.职责IPQC就是制程控制，1、核对⾸件，⽣产线⽣产出的第⼀件OK产品，IPQC需根据BOM单进⾏核对，⾸件确认后⽣产线才可以正常⽣产2、制程巡检，产品的所有在制过程IPQC有权监督、跟踪、反馈问题。

在制过程包含的⽐较多，如⼯艺⽅法、作业指导、静电防护、⽣产流程、物料使⽤等。

IQC流程IQC⼯作流程：供应商送产品→仓库收料报检→IQC检验产品→判定→OK盖章⼊库/NG按照不合格作业办法进⾏处理。

职责：主要是控制公司所有的外购物料和外协加⼯物料的质量，保证不满⾜公司相关技术标准的产品不进⼊公司库房和⽣产线,确保⽣产使⽤产品都是合格品。

ISO9001质量管理体系ISO9001标准共有⼋章，前三章⼏乎没有什么实质性内容；第四章是质量管理体系，包括⽂件控制和记录控制；第五章是管理职责，包括质量⽅针⽬标、职责权限和沟通，第六章是资源管理，包括⼈⼒资源管理，基础设施管理；第七章是产品实现，包括新产品策划和采购、⽣产、服务等活动；第⼋章是测量分析和改进，包括内审、管理评审、不合格品控制等活动。

质量管理是采⽤过程⽅法，从⼈、机、料、法、环、测等⼏个⽅⾯来控制产品质量。

ISO9001质量控制既适⽤于产品⼜适⽤于服务。

ISO9001质量管理体系IQC模块来料控制1 收到物料后是否对包装上的信息标识及包装状况做检查2 针对每⼀种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚,版本控制及相应的创建信息3 检验规范是否包括了关键参数,尺⼨,功能外观检测,并且是否对RoHs的原材料，成品都有相应的标准规格，及检验⽅法4 检验标准或检验规范是否在⽣产前作成、检查⽅式及项⽬是否明确5 物料变更时是否有明确的检验依据6 是否有相关的流程规定来确保来料的RoHS符合性7 检查员是否按检验标准或规范进⾏检查8 是否检验标准中要求的检验项⽬均有检验记录9 IQC是否有分析测量的仪器及能⼒10 是否收集了供应商的RoHS情况声明书及第三⽅检测机构出具的监测报告,并是否定期对检测报告进⾏更新11 ⽬检条件是否满⾜,适当12 检验使⽤的样品是否经过认证和处于受控状态13 对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划14 对检查员是否实⾏认证制度,认定的标准是什么15 是否对进货⽬标达成状况进⾏分析16 是否按品质状况进⾏检查⽔准调整17 如有免检或委托检查,是否定义了满⾜条件,是否有相关资料证明18 对供应商提供的检验资料是否进⾏审查,是否满⾜检验标准和相应的技术规格要求19 对客户提供的物料是否进⾏检验不合格物料处理 20 不合格品是如何进⾏识别的,及其处理⽅式是否得到资格⼈审批21 是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进⾏批准的22 对不合格批次是否有分析报告23 对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的24 是否有明确的RMA流程处理客户退品客户投诉处理流程 25 对客诉问题点有否进⾏由专⼈分析或召开检讨会议.拟定有效对策并有进⾏对策导⼊确实性追踪并与客户建⽴固定沟通窗⼝?26 客诉问题点对策是否确实发落到各相关单位标准化执⾏(相关SOP&SIP&图⾯等⽂件有否修订)?27 有否统计客诉问题点之对策改善前后品质状况⽐较及进⾏检讨结案处理?28 是否有建⽴客户投诉⼀览表？环境管理体系 29 是否建⽴环境管理体系30 是否制定了环境⽅针并能保证⽅针的实施31 组织内部是否制定环境⽬标和指标的⽂件32 对环境管理⼯作的职责和权限是否有明确规定33 对于供应商的ROHS变更是否管控34 供应商的物料变理、场地变更等变更信息是否书⾯通知客户35 是否要求供应商提供材料的“物质材料宣告表”和SGS报告36 ROHS物料使⽤是否具有可追溯性。

产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量,避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作.3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品.对于大批量生产,“首件”往往是指一定数量的样品.首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品,以验证和鉴定过程的生产能力,并为产品生产工艺定型做准备.首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等后加工的第一或前几件产品进行的检验.一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品.在设备或制造工序发生任何变化,以及每个工作班次开始加工前,都要严格进行首件检验.4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作,并对正确性、及时性负责.生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作,只有首件鉴定和检验合格才能批量生产.品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a新产品加工工序多或复杂在工艺定型前的首件；b不连续的批生产,间隔一年后又恢复生产的首件；c设计图纸发生重大更改后生产的首件；d工艺规程发生重大更改后生产的首件；e合同要求指定的首件.首件鉴定的内容a首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效,并能指导生产；b产品加工的工艺安排是否合理可行,适合批量生产；c所用采购产品是否符合规定要求；d选用的所有设备能否满足生产要求,生产环境是否满足生产要求；e生产操作人员是否具备相应的能力；f首件质量与其质量记录是否相符,质量问题是否按规定得到处理；g有顾客要求的工序是否经顾客签署认可.为确保产品加工工艺安排合理、可行,满足顾客要求,必须对首件产品按规定程序进行鉴定,不经首件鉴定的产品,不准成批生产.品质部应根据合同订单中的产品,结合产品图纸,拟制产品加工明细,规定具体要求,并发至相关人员；品质部组织生产、检验人员按和的要求进行首件试制和鉴定,确定最终的加工工艺；各生产部门要积极配合首件试制,并按品质部拟制的技术文件认真加工产品,有责任提出改进建议；品质部应全程跟踪首件产品试制工作,在结束鉴定后填写首件产品鉴定报告,并予以保存；经鉴定合格的首件产品,应做好标识,由各车间保存,作为检验产品的依据.在首件产品鉴定时,发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时,则作为不合格品处理,并依据不合格品控制程序执行.鉴定时发现不合格应分析原因,找出解决的办法并实施纠正或纠正措施,当需对工艺文件等技术文件实施更改时,应执行文件控制程序的规定要求.首件鉴定形成结论的建议或改进措施,由品质部负责组织落实和跟踪验证.6. 首件产品检验工作程序首件检验时机a 每个工作班开始；b 更换操作者；c 更换或调整设备、工艺装备包括刀具更换等；d 更改技术条件、工艺方法和工艺参数如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变；e 采用新材料或材料代用后如加工过程中材料变更等；首件检验项目a 图号与工序流动卡是否符合.b 材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符.c 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求.首件检验以操作者自检为主,专检为辅,必要时,如出现不能确定的情况,应提交技术人员、品检人员确认.对发现首件不合格品时,应再做第二件直至首检合格后,才能投入批量生产,否则在加工第三个零件还不合格时,操作者要立即报告车间主任或技术人员,并由其给予及时的技术指导,保证加工零件正常流程；操作者应正确使用量检具测量首件产品,如实填写首件产品检验记录.首件出现的不合格品,依据不合格品控制程序处理.7.质量责任公司各部门及相关人员在参加首件产品鉴定和检验活动中,应严格履行本程序的各项要求,否则造成不合格或质量事故,按产品质量奖罚制度处理.8.相关文件不合格品控制程序文件控制程序记录控制程序技术文件管理制度产品质量奖罚制度9.质量记录首件产品鉴定报告首件产品检验记录附件1：首件产品鉴定报告附件2 首件产品检验记录F/QR03-02注：1、核对图号与工序流动卡；2、核对材料；3、测量关键尺寸；。