外观批准报告AAR

AAR外观件批准报告
一、报告目的
本报告旨在对所研发的新产品的外观件进行批准，确保其符合设计要
求及质量标准，进而投放市场并提供给客户使用。

二、报告内容
1.产品概述
在报告的第一部分，我们将对所研发的新产品进行概述。

包括产品的
名称、用途、主要特点和功能等。

2.外观设计要求
在此部分，我们将详细说明新产品的外观设计要求，包括但不限于产
品尺寸、形状、颜色、材料等。

3.外观件评估标准
在此部分，我们将说明外观件评估的标准。

这些标准可能包括外观件
的外观质量、表面光洁度、图案细节等等。

4.外观件批准结果
本部分将详细记录外观件的批准结果。

我们将对每个外观件进行评估，并标记其批准或不批准的结果。

5.产品瑕疵及改进计划
如果在外观件评估过程中发现瑕疵，我们将在本部分详细记录并提出
改进计划，包括但不限于修复方案、质量控制措施等。

6.其他问题和建议
最后，在报告的最后部分，我们将记录其他问题和建议，以便对产品的外观进行进一步改进和提升。

三、报告结论
基于以上评估和分析，我们得出如下结论：
1.本次外观件评估中所有外观件均符合设计要求和质量标准，可以正式批准投放市场和提供给客户使用。

2.鉴于外观件评估过程中未发现任何瑕疵，不需要进行进一步的改进计划。

四、报告附件
1.外观件评估记录表格
2.外观件的照片、图纸等相关材料
以上是对所研发的新产品的外观件进行批准的报告。

通过对新产品外观件的评估，我们可以确保产品的外观质量和设计符合要求，给予客户和市场提供高质量的产品。

外观件批准报告(AAR)模板摘要外观件批准报告(AAR)用于确认外观零部件符合设计规范和技术要求。

本文档提供一个标准的AAR模板，以确保外观件的批准过程的标准化和规范化。

范围本模板适用于所有的外观零部件和配件的批准过程，包括但不限于以下类型：•汽车外观配件•电子产品外壳•家具外观配件•塑料制品外观配件AAR模板以下是AAR模板的标准格式及其所包含的内容：1. 文件信息文件编号文件版本文件日期编制者2. 产品信息产品名称零件编号规格型号材料3. 零部件外观特性外观特性评价标准4. 评审过程评审内容评审标准结果5. 建议和结论结论：建议：6. 批准批准人批准日期补充说明•文件编号：公司内部分配的唯一标识符，通常由字母和数字组成•文件版本：本次AAR的版本号•文件日期：本次AAR编制的日期，建议遵循国际标准ISO 8601格式•编制者：AAR编制人员的姓名和部门•产品名称：外观零部件的名称或产品，尽可能详细描述•零部件编号：外观零部件的唯一编号•规格型号：描述外观零部件的详细规格型号•材料：描述所选用的材料的种类•外观特性：描述外观零部件的外观特性，如颜色、形状、表面质量等•评价标准：描述评价外观特性的标准和方法•评审内容：评审外观特性时需要考虑的各项内容•评审标准：描述外观零部件是否符合设计规范和技术要求的标准•结果：评审结果的判定•建议和结论：对于存在的问题或改进措施的建议，以及评审结论的总结•批准人：AAR的批准人，以确保AAR对外观零部件的批准是正式有效的总结经过上述标准格式的AAR模板的编制，将会大大规范外观零部件的批准流程，确保外观零部件的生产符合设计规范和技术要求。

建议将此模板贯彻落实到具体的生产流程中，以提高产品质量及制度规范化程度。

质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。

ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。

该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。

PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。

生产件批准之外观批准报告外观批准报告是指对于生产件的外观进行检验并批准的一份报告。

本报告主要包括以下内容：产品信息、外观标准、检验过程、检验结果以及批准与否等。

本报告的目的是为了确保生产件的外观质量符合企业的要求。

一、产品信息产品名称：XXX产品编号：XXX生产批次：XXX制造商：XXX二、外观标准根据公司的要求，我们对该产品的外观进行了检验。

外观标准基于产品设计图纸以及公司的质量管理体系要求。

三、检验过程1.检查我们对产品的外观进行了详细检查，包括表面平整度、涂装质量、划痕、凹陷、色差、尺寸和装配精度等方面。

2.专用设备为了保证检验的准确性和可靠性，我们使用了专用的检测设备，如高精度测量仪器、宏观和微观镜、显微镜、光谱仪等。

3.样本选择我们选择了一定数量的样本进行检验，这些样本代表了整个生产批次的产品。

4.抽样根据ISOXXXX标准，我们采用了合适的抽样方法，保证样本具有代表性。

四、检验结果1.表面平整度我们检查了产品的表面平整度，所有样本符合要求。

2.涂装质量抽样产品的涂装质量经过检查，达到了公司的要求。

3.划痕和凹陷通过镜检和显微镜检查，我们没有发现任何明显的划痕和凹陷。

4.色差我们使用了光谱仪对产品进行了色差检查，所有样本在颜色一致性方面符合要求。

5.尺寸和装配精度通过测量和装配测试，我们发现所有样本的尺寸和装配精度在允许范围内。

五、批准与否根据对产品外观的检验结果，我们决定批准该生产批次的产品。

这意味着产品的外观质量符合公司的要求，可以继续进行后续工艺流程。

六、结论该生产批次的产品在外观质量方面经过详细检验，所有样本的外观均符合公司的要求，因此我们决定批准该生产批次的产品继续进行后续工艺流程。

七、建议在今后的生产过程中，我们建议加强对产品外观质量的监控，确保产品的外观质量持续符合公司要求，并提高生产效率和质量控制水平。

外观批准报告(AAR)模板概述外观批准报告(AAR)是针对飞机零部件外观特征进行评估的报告文件，主要用于验证该部件是否符合设计要求和时代需求。

AAR模板是一个标准文档，用于规范飞机零部件外观的评估、批准和验证，保证生产出来的产品符合航空行业的标准。

AAR模板结构1. 引言介绍AAR模板的作用、目的、适用范围和响应的文件。

一般情况下，此部分的内容非常简短，只有几句话。

2. 文档编号标明AAR模板的唯一标识符，方便文件管理和审查。

3. 版本记录列出AAR的版本，修订日期以及作者等信息。

4. 外观批准要求列出AAR中需要满足的标准和规范，例如设计要求、评估标准等。

5. 零部件标识信息介绍该零部件的唯一标识号、名称、序号以及所在位置。

6. 外观特征描述对零部件的外观特征进行详细的描述。

这些详情描述包括了颜色和质量、材质、光泽度、表面形貌、几何尺寸与图案、涂漆和装饰等方面。

为了让具体问题得以明确，在这里可以使用施工图./工艺图进行说明。

7. 检验和评估结果根据以上描述，对零部件外观特征进行检验和评估，详细记录检验和评估结果。

如果存在问题和不良情况，需要对具体问题以及问题的处理措施进行清楚明确地记录。

最后，需要对检验和评估结果进行总结，确保符合AAR模板中所要求的标准和规范。

8. 批准针对上述检验和评估结果，由有权人审核、同意，并署名或其他识别要素进行签署，以此确认合格该零部件的外观特征。

9. 参考文件和附录在这部分，需要列出所有采用的标准、规范、设计文档和相关的尺寸图自动化文件，并按照顺序编号。

同时，需要列出所有的附录，这些附录包括施工图./工艺图、评估报告、文献资料、设计文档、检验数据等信息。

10. 记录历史记录AAR模板的历史版本、日期、作者和修订内容等信息，用于追踪、管理和审查。

总结在航空制造业中，AAR模板是一份非常重要的文件，其规范了飞机零部件外观特征的评估、批准和验证，保证生产出来的产品符合航空行业的标准。

上海通用常用术语SGM术语总汇AAR——外观件批准报告ADV-DV——ADV设计验证ADV-P&R——ADV计划和报告ADV-PV——ADV产品验证ADV——分析/开发/验证ALAG——汽车工业行为集团APO——亚太分部APQP Project Plan ——APQP项目策划APQP——产品质量先期策划APQP——先期产品质量策划AP——先期采购AQC——属性质量特性ASQE——先期供应商质量工程师BIW——白车身BOM——材料清单BOP——过程清单Brownfield Site——扩建场地CMM——三坐标测试仪Complex system/subassembly 复杂系统/分总成Consignment——集成供货（外协供应商）CPIP——现行产品改进程序（Current product improvement process）CPK——过程能力指数CPV——每辆车索赔费用（cost per vehicle）CS1——一级受控发运CS2——二级受控发运CTC——零部件时间表（DRE）文件CTS——零件技术规范CVER——概念车工程发布CVIS——整车检验标准（complete vehicle inspection standard）DC——设计完成Defect outflow detection——缺陷检测DFM/DFA——可制造/可装配性涉及DFM/EA——设计失效模式分析DPV——每辆车缺陷数DR——DR特性DRE——设计释放工程师DRL——一次生产通过率损失DR——生产质量综合指数（Direct Run）DV——设计验证E&APSP——工程&先期采购定点程序EP——电子采购流程Error Occurrence Prevention——防错EWO——工程更改（engineering work order）EWO——工程更改指令FE1，2，3——1，2，3功能评估FMEA——失效模式和后果分析（DFMEA设计；PFMEA生产，MFMEA设备维护）FTQ——一次通过质量FTQ——一次质量合格率（First Time Quality）GA——总装GCA——全球顾客评审规范（Global customer audit）GD&T——几何公差&尺寸GDS——全球交付审查（Global delivery survey）GM1411—— PPAP临时批准GMAP——通用汽车亚太、GME——通用汽车欧洲GMNA——通用汽车欧洲GM——通用汽车公司、GP-10——实验室认可GP-10——试验室认可程序GP-11——样件批转GP-11——样件批准GP-12——早期生产遏制GP-12——早期生产遏制GP-4——生产件批准程序GP-5——供应商质量过程和测量GP-5——供应商质量过程和测量（问题回复及解决）GP-8——持续改进GP-8——持续改进GP-9——按节拍生产GP-9——按节拍生产GPDS——全球产品描述系统GPSC——全球采购及供应链GPS——全球采购系统GP——通用程序GQTS——全球质量跟踪系统GR&R——量具的重复性与在再现性Greenfield Site——新建工厂GVDP——全球整车开发流程IPTV——每千辆车缺陷数IPTV——千辆车故障率（incidents per thousand vehicles）IVEP——集成车工程发布IV——OTSJIS——作业指导书（Job instruction sheets）KCC——关键控制特性KCDS——关键特性指示系统Kick-off Meeting——启动会议（第一次APQP供应商项目评审）KPC——关键产品特性LAAM——（通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东LAO——拉丁美洲分部Layered Process Audit 分层审核Layered Process Audit——分层审核LCR——正常生产能力MC1——FE2MC2——FE3MCB——FE1MCR——最大生产能力MC——匹配MOP——制造/采购MPCE——欧洲物料生产控制MPC——物料生产控制MRD——物料需求日期（首次正式交样）MSA——测量系统分析MVBns（原NS）——非销售车制造验证MVBs（原S）——销售车制造验证N.O.D——决议通知NAO——北美分部NBH——停止新业务OEM——主机客户OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序PAA——生产行动授权（Production action authorization）PAD——生产装配文件PC&L——生产控制&物流PCR——问题交流报告（Problem Communication Report）PDI——发运前检查（pre-delivery inspection）、PDT——产品开发小组PFMEA——过程失效模式和后果分析PPAP——生产件批准程序PPAP——生产件审批PPK——过程能力指数PPM——1）项目经理；2）每白万件的产品缺陷数PPV——产品及过程验证PQC——产品质量特性PR/R——问题报告及解决Pre-Production——预生产PRR——问题报告和解决（problem report and resolution PRR——问题交流与解决程序（Problem resolution report）PSA——潜在供应商评审PTR——零部件试生产PTR——生产试运行（Production trial run）PVV——TrgoutQSA——质量体系评审QSB——质量体系基础、QTC——工装报价能力R&R——按节拍生产RASIC——负责，批准，支持，通知，讨论RFQ——报价要求RPN reduction plan——降低RPN值计划RPN——风险顺序数S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响（Squeak&Rattle）S.T.E.P——采购定点小组评估过程SDE——供应商开发工程师SFMEA——系统失效模式分析SIL——单一问题清单（Single issues list）SMT——系统管理小组SOA——加速开始SOR——（供应商质量）要求声明SORP——正式生产SOS——标准作业单（Standardized operation sheets）SPA——发运前检查（Shipping priority aduit）SPC——统计过程控制SPO——（通用汽车）零件与服务分部SQE——供应商质量工程师SQIP——供应商质量改进过程SQ——供应商质量SSF——系统填充开始SSTS——分系统技术规范Sub contactor——分供方Sub-Assembly/Sub-SystemSVER——结构车工程车SVE——子系统验证工程师Team feasibility commitment——小组可行性承诺TKO——模具启动会议UG——UG工程绘图造型系统VAP——每辆车开发过程VLE——车辆平台负责人VTC——验证试验完成WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合（平均每辆车扣分值）weighted discrepancies per vehicle WO——工程工作质量WWP——全球采购。