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镭射切割工艺镭射切割工艺是一种使用激光束进行材料切割的高精度加工技术。
以下是关于这种技术的详细介绍：1. 技术原理：利用高能量密度的激光束照射在材料表面，通过热作用使材料局部迅速加热至汽化或熔化状态，同时使用高压气体将熔融物质吹走，从而完成切割过程。
2. 设备要求：通常需要使用电脑数控（CNC）的激光切割机来执行精确的切割任务。
这些机器能够根据预设的程序轨迹进行操作，确保切割的准确性和重复性。
3. 材料范围：激光切割适用于多种材料，包括各种金属如结构钢、不锈钢、铝、钛以及铜和黄铜等。
除了金属材料，某些非金属材质也可以利用特定的激光类型进行切割。
4. 应用行业：该技术广泛应用于汽车制造、家具、鞋业、皮具、电子等领域。
在汽车制造中，例如，激光切割用于车身薄板及各种曲面件的精细切割工作。
5. 技术特点：由于激光束的高亮度、高方向性、高单色性和高相干性，使得激光切割具有非常高的精度和良好的切割质量。
此外，它还能够实现复杂的图形切割，满足特殊设计和定制需求。
6. 切割方式：激光切割主要有几种不同的工艺方式，包括汽化切割、熔化切割、氧化熔化以及控制断裂等。
这些方法各有优势，可根据不同材料和厚度选择合适的切割方式。
7. 竞争优势：与传统机械切割相比，激光切割具有更高的灵活性和精度，能够处理的材料种类更多，且材料的损耗更小。
因此，在需要精密切割和复杂设计的领域尤其受到青睐。
8. 市场现状：随着技术的发展和成本的降低，激光切割正在逐渐替代传统的机械切割方式，成为制造业中的重要工具。
它的应用领域也在不断扩大，涵盖了更多的行业和产品类型。
综上所述，镭射切割工艺作为一种高效、精确的加工方法，在现代制造业中扮演着越来越重要的角色。
1．水下切割的工艺参数（1）水下电弧-氧切割的工艺参数影响水下电弧-氧切割质量和效率的工艺参数主要有切割电流、氧气压力及切割角。
采用不同的割条和切割不同的材质，对其切割效率和质量的影响也不同。
下面主要介绍用无缝钢管割条切割碳素结构钢时各工艺参数间的关系。
1) 切割电流切割电流取决于工件厚度及割条的直径。
被切割工件越厚，割条直径越大，切割电流就越大。
电流过小，电流不稳定，穿透力小，使切割能力降低；但电流过大，会使割条过热，药皮爆裂，熔池宽度增大，造成熔融金属粘在切口中，进而使得工件不能被割穿。
通常，切割电流I可按下式决定，即I＝Kd （1）式中 d——割条钢芯外径，mm；K——跟工件厚度有关的经验系数，具体见表1。
表2列出了在10m水深，用直径为8mm钢管割条切割不同厚度钢板时的切割电流，氧气压力及切割速度。
经水下切割施工验证，在相同板厚、相同直径的割条、相同切割材料的条件下，切割电流越大，切割速度就越大。
表3列出了在切割电流不同的情况下，用长100mm割条切割出的切缝长度及燃弧时间。
随着电流的增加，断弧时间越来越少，当电流增加到时，几乎不断弧，这大大增加了切割长度，提高了切割速度，同时也降低了耗氧量。
所以，提高水下切割电流，是提高切割效率的有效措施。
但是，切割电流不能无限制地提高。
一方面是受切割电源容量的限制：一般氧切割使用的电源额定输出电流为500A，如超负荷使用，另一方面是受割条直径限制：一定直径割条的最大允许使用电流是一定的。
过大会使药皮脱落，反而影响切割效果。
当然，对于切割不同厚度的钢板，即使是相同的电流和相同直径的割条，其切割速度是不一样的，见图1和表4。
表4 切割不同板厚时的切割速度钢板厚度/ 切割电流/A 氧气压力/MPa 切割速度/m.h-15 320 0.4 56.58 320 0.5 43.216 330 0.5 34.220 330 0.6 30.625 340 0.6 21.640 300 0.6 13.350 360 0.6 9.780 360 0.6 7.92) 氧气压力水下电弧-氧切割中，氧气压力是否合适对切割质量及效率影响很大。
晶棒切割工艺 导言 晶棒切割工艺是指将晶体材料制成晶棒并进行切割的工艺过程。晶棒切割是制备半导体元器件和光学器件的重要步骤之一，对于提高器件性能和降低制造成本具有重要意义。本文将介绍晶棒切割工艺的概念和原理、切割方法、设备选型以及切割后的处理方法等相关内容。
1. 概念和原理 晶棒切割工艺是将晶体材料切割成固定尺寸和形状的小片或小块的过程。晶体材料可以是硅、砷化镓、氮化硅等半导体材料，也可以是石英、硼酸盐等光学材料。晶棒切割的目的是为了得到具有特定尺寸和形状的晶体小片，用于制备各种半导体元器件和光学器件。
晶棒切割的原理是基于晶体的结构特性和切割工具的物理性质。晶体是由原子或分子有序排列而成的，具有特定的晶格结构。在切割过程中，切割工具对晶体施加力，产生切割应力。当切割应力超过晶体的断裂强度时，晶体会发生断裂，从而得到切割形状和尺寸符合要求的晶体小片。
2. 切割方法 根据晶体材料的不同特性和切割要求，晶棒切割可以采用多种切割方法。常见的切割方法包括：
2.1 钻石锯切割法 钻石锯切割法是最常用的切割方法之一。它利用高硬度的人造合成金刚石作为切割工具，通过旋转刀片对晶体进行切割。钻石锯切割法适用于较硬的晶体材料，如硅、砷化镓等。 2.2 线切割法 线切割法是利用金属丝线或金刚线作为切割工具进行切割的方法。金属丝线或金刚线通过电解腐蚀或机械方式进行切割，可实现较高精度和较小切割宽度。线切割法适用于脆性较大的晶体材料，如石英、硼酸盐等。
2.3 研磨切割法 研磨切割法是利用研磨砂轮对晶体进行切割的方法。研磨砂轮由研磨颗粒和粘合剂组成，旋转时对晶体进行研磨切割。研磨切割法适用于硬度较低的晶体材料，如玻璃、塑料等。
3. 设备选型 根据切割方法的不同，晶棒切割需要使用不同类型的设备。常见的晶棒切割设备包括：
3.1 钻石锯机 钻石锯机是用于钻石锯切割的设备。它由机架、电机、切割刀片等组成，具有切割速度快、效率高的特点。钻石锯机可根据不同切割需求选择不同规格和型号的切割刀片。
硅片切割工艺及设备
硅片切割是太阳能电池制造过程中的一个关键步骤，它将硅锭切割成薄片，用于制造太阳能电池。
以下是硅片切割的工艺及设备的一些基本信息：
1. 工艺流程：
- 硅锭准备：首先，将硅锭固定在切割设备上，并确保硅锭表面干净平整。
- 切割：使用金刚石线或砂轮进行切割。
金刚石线通过高速运动将硅锭切割成硅片，砂轮则通过旋转和进给来切割硅锭。
- 去毛刺：切割后，硅片的边缘可能会有毛刺，需要使用化学或机械方法去除。
- 清洗：对硅片进行清洗，以去除表面的污垢和杂质。
- 检测：对硅片进行外观和尺寸检测，确保符合质量标准。
2. 设备：
- 切片机：用于将硅锭切割成硅片的设备。
切片机通常使用金刚石线或砂轮作为切割工具。
- 线锯：一种使用金刚石线进行切割的设备。
它通过高速运动的金刚石线将硅锭切割成硅片。
- 砂轮切割机：使用砂轮进行切割的设备。
它通过旋转的砂轮和进给系统将硅锭切割成硅片。
- 清洗设备：用于清洗硅片的设备，通常使用化学清洗或超声波清洗技术。
- 检测设备：用于检测硅片的外观和尺寸的设备，如显微镜、卡尺等。
硅片切割的工艺和设备不断在发展和改进，以提高切割效率、降低成本和提高硅片质量。
随着技术的进步，新的工艺和设备可能会不断涌现。
等离子弧切割工艺等离子切割适合于所有金属材料和部分非金属材料，是切割不锈钢、铝及铝合金、铜及铜合金等有色金属的有效方法。
最大切割厚度可达到180～200mm。
目前已用切割厚度35mm以下的低碳钢和低合金结构钢。
厚度25mm以下的碳钢板切割时，采用等离子弧切割双氧-乙炔切割快5倍左右；而对于大于25mm的板切割时，氧-乙炔切割速度快些。
1．气体选择等离子弧切割工作气体既是等离子弧的导电介质，同时还要排除切口中的熔融金属，因此对等离子弧的切割特性以及切割质量和速度有明显的影响。
等离子弧切割在生产中通常使用的离子气体有N2、Ar、N 2+H2、N2+Ar，也有用压缩空气、氧气、水蒸气或水作为产生等离子弧的介质。
离子气的种类决定切割时的弧压，弧压越高切割功率越大，切割速度及切割厚度都相应提高。
但弧压越高，要求切割电源的空载电压也越高，否则难以引弧或电弧在切割过程中容易熄灭。
各种工作气体在等离子弧切割中的适用性见表1，等离子弧切割常用气体的选择见表2。
N2是一种广泛采用的切割离子气，氮气的热压缩效应比较强，携带性好，动能大，价廉易得，是一种被广泛应用的切割气体。
但氮气用作离子气时，由于引弧性和稳弧性较差，需要有较高的空载电压，一般在165V以上。
氢气的携热性、导热性都很好，所需分子分解热较大，故要求更高的空载电压（350V以上）才能产生稳定的等离子弧。
由于氢气等离子弧的喷嘴很易烧损，因此氢常作为一种辅助气体而被加入，特别是大厚度工件切割时加入一点氢对提高切割能力和改善切口质量有显著成效。
用工业纯氩作为切割气体，只需要用较低的空载电压（70～90V），但切割厚度仅在30mm以下，且由于氩气费用较高，不经济，所以一般不常使用。
N2、H2、Ar任意两种气体混合使用，比任何一种单一气体使用时效果好，因它们可以相互取长补短，各自发挥其特长。
其中尤以Ar+H 2及N 2+H 2混合气体切口质量和切割效果最好。
切割较大厚度时，用N 2+H 2混合气体。
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1. 卷材准备。
根据加工要求，选取合适的厚度、宽度和等级的钢卷。
硅片(多晶硅)切割工艺及流程硅片切割是硅片制备和加工过程中非常重要的一环。
多晶硅是制造太阳能电池、集成电路和液晶显示器等高科技产品的主要材料之一，因其具有优异的光电性能和导电性能而广泛应用。
在多晶硅制备过程中，硅棒经过切割工艺分割成薄片，以满足不同尺寸和用途的需求。
切割工艺硅片切割工艺通常分为以下几个步骤：划线、局部破裂、切断和研磨。
划线划线是硅片切割的第一步，也是一个非常重要的步骤。
在这一步骤中，切割者需要根据所需的硅片尺寸和形状，在硅片表面划出一条细线，作为切割的指导线。
通常使用一种称为划线刀的工具来完成这个步骤，划线刀具有极高的硬度，不会对硅片表面造成损伤。
局部破裂局部破裂是硅片切割的关键步骤之一。
在这一步骤中，切割者需要在划线处施加适当的力量，使硅片发生局部破裂。
通常采用的方法是在硅片表面施加脉冲激光或机械震动，使硅片局部发生应力集中，从而导致硅片在划线处断裂。
为了确保切割的精度和质量，切割者需要根据硅片的特性和要求来调整切割参数。
切断切断是硅片切割的下一个步骤，即将硅片切割成所需的尺寸和形状。
在这一步骤中，切割者使用一种称为切割刀的工具，在局部破裂处施加适当的力量，将硅片切割成两部分。
切割刀通常由硬质材料制成，能够在切割过程中保持稳定的切割质量和高度的精度。
研磨研磨是硅片切割的最后一步，也是一个非常重要的步骤。
在这一步骤中，切割者使用研磨机或抛光机将切割得到的硅片进行研磨，以去除切割过程中可能产生的划痕和凸起物，并获得平滑的表面。
研磨过程需要控制研磨厚度和研磨速度，以确保最终得到的硅片满足要求的表面粗糙度和质量。
切割流程硅片切割的流程可以概括为以下几个步骤：准备工作、划线、局部破裂、切断、研磨和检验。
1.准备工作：在进行硅片切割之前，需要对设备和工具进行准备，包括划线刀、切割刀、研磨机等。
同时，需要对切割区域进行清洁处理，以避免切割过程中的污染和损伤。
2.划线：根据所需的硅片尺寸和形状，在硅片表面使用划线刀划出一条细线，作为切割的指导线。
不锈钢钢管的切割工艺
不锈钢钢管的切割工艺包括以下几种常用的方法：
1. 手动剪切：使用手动剪切工具，如剪刀、割刀等进行切割。
2. 电动切割：使用电动切割机械进行切割，常见的有电锯、切割机等。
3. 火焰切割：使用氧炔火焰或氧气+煤气火焰进行切割。
先在切割位置加热到熔点，然后用火焰和高压氧气吹割或者喷射，形成切割口。
4. 等离子切割：一种高能特种现代切割工艺，利用等离子弧作为热源，局部加热至熔点，通过高速气流将熔化的金属吹走，形成切割口。
5. 激光切割：使用高能激光束进行切割，通过将激光束聚焦在切割材料表面，使之熔化，同时高压气体吹走熔化的金属，形成切割口。
以上是常用的不锈钢钢管切割工艺，选择适合的切割方法需要根据具体的切割需求、材料厚度、切割速度等多个因素综合考虑。
大理石切割施工方案及工艺引言大理石作为一种常见的建筑材料，广泛应用于室内和室外装饰，如地面、墙面、台面等。
在大理石装饰中，切割是一个关键的工艺环节。
本文将介绍大理石切割的施工方案及工艺，以帮助施工人员提高切割效率和质量。
施工前准备在进行大理石切割前，需要进行一些准备工作，以确保施工的顺利进行。
工具准备在进行大理石切割时，需要准备以下工具： - 大理石切割机：用于切割大理石板材的机械设备； - 长尺、直尺和量角器：用于测量切割尺寸和角度的工具； - 电锯：用于切割大理石的手动工具； - 清洁工具：用于清理切割过程中产生的大理石碎屑和灰尘。
材料准备在进行大理石切割前，需要准备以下材料： - 大理石板材：根据工程需求准备足够数量和规格的大理石板材； - 切割油：用于在切割过程中降低摩擦和冷却刀具的润滑油； - 防尘膜：用于保护大理石板材表面免受切割过程中产生的灰尘和碎屑的污染。
安全措施大理石切割过程中存在一定的安全风险，施工人员需要采取一些措施以确保安全，如： - 戴上安全帽和护目镜； - 穿着适当的工作服和手套； - 切勿将手指或其他身体部位靠近刀具。
切割工艺步骤一：测量和标记在开始切割前，需要对大理石板材进行测量和标记，以确定切割尺寸和角度。
1.使用长尺和直尺测量大理石板材的长度和宽度，并使用铅笔在板材表面做出标记。
2.根据设计要求，使用量角器测量切割线的角度，并用铅笔在切割线上做出标记。
步骤二：开槽切割开槽切割是将大理石板材切割成所需尺寸和形状的重要工艺。
1.将大理石板材固定在切割机上，调整切割机刀具到合适的位置和角度。
2.开始切割时，保持切割机平稳移动，并用适当的压力推动切割机。
3.根据标记的切割线，顺着切割线将大理石板材切割成所需尺寸和形状。
步骤三：手动切割手动切割主要用于切割较小的大理石板材或需要特殊形状的部分。
1.使用直尺和铅笔在大理石板材表面做出标记，表示切割线或形状。
2.用电锯沿标记的切割线进行手动切割，保持稳定的手势，并遵循正确的切割方式。
切割打磨工艺路线
切割和打磨是常见的材料加工工艺，下面是一个基本的工艺路线示例：
1. 设计和规划：确定需要进行切割和打磨的材料、尺寸、形状和要求。
2. 材料准备：选择适合的原材料，并确保其质量和尺寸符合要求。
3. 切割：使用适当的切割工具（如电锯、切割机、激光等）将原材料按照设计要求切割成所需的形状和尺寸。
4. 打磨：使用打磨工具（如砂轮、砂纸、抛光机等）对切割后的材料进行打磨，以去除表面的瑕疵、毛刺和不平整部分，使其表面光滑。
5. 精细加工：如果需要更精细的加工，可以使用其他工具（如铣床、钻床等）进行进一步的加工和修整。
6. 质量检查：检查切割和打磨后的材料是否符合质量标准，包括尺寸精度、表面光滑度等。
7. 清洁和处理：对加工后的材料进行清洁，去除灰尘、碎屑和污垢。
8. 最终检查和包装：进行最后的检查，确保产品质量满足要求，并根据需要进行包装。
切割工艺 到此为止讨论的都是连接金属的方法。金属制造中另一个重要的工艺就是那些用于切割或去除金属的工艺。这些工艺常常应用于焊接形成适当形状或接头准备之前。在焊接时或在焊接之后，如果焊好的形状不满足部件的预期目的，运用这些工艺以去除焊缝上的缺陷区域或形成所需的形状，。
氧-可然气体切割（OFC） 切割工艺的第一种是氧燃料气体切割。就是用氧燃料火焰加热金属到其容易被氧化或燃烧的温度。所需的温度被称为燃点，并且对于钢来说，这温度是大约1700F（925C）。一旦达到这一温度，高压切割氧气流就冲到已加热的表面上，产生氧化反应。该氧气流也会去除焊渣以及由于氧化反应所产生的氧化残留物。因此可以认为OFC是一种化学切割工艺。图3.56所示的是切割碳钢时的火炬布置图。
用于OFC的设备基本与OAW的相同，除了他用切割附件来替代焊嘴，该切割附件包括增加了调节杆或阀以打开切割氧，图3.57所示的是可在大部分焊接和制造车间中看到的典型的OFC设备。 切割操作还需要一个特殊的割嘴装在割炬的头上。割嘴端部外缘上排列着一系列小孔。这些小孔就是让氧燃料气体混合物流出为切割提供预热。在这些孔的中央的是切割氧通道。图3.58是一典型切割嘴的横截面图。用于手工或机械切割的火炬在图3.59中说明。
要注意的是可以用几种不同的燃料气体，如乙炔，甲烷，丙烷，汽油以及甲基乙炔－丙二烯。每种气体效率不同，并且可能会在切割嘴上要求作小小的改动。当选择适当燃料气体时，应该要考虑的其它因素包括所需的预热时间，切割速度，成本，有效性，使气体充分燃烧所需的氧气量，以及运送燃料容器的方便性和安全性。 切割是用氧燃料混合物的预热火焰加热部件来完成的。一旦金属被加热到它的氧化温度，打开切割氧气进行热金属的氧化。金属的氧化会产生巨大的热量。这种放热的化学反应提供了迅速熔化金属并同时把氧化物从接头上吹走的必要的热量。如图3.60所示，所产生的切割的宽度被称为切缝。另外，该图也显示出了后拖量，就是在切割进入和退出之间沿着割口边缘所测得的偏移量。 虽然OFC广泛地运用在大部分行业，但通常只限于碳钢和低合金钢的切割。随着各种合金元素量的增加，可能会使得钢更加难于切割，会使金属硬化或者产生热裂切割表面，二者出现其一，或二者同时出现。各种合金元素的影响在表3.61中概述。
表3.61－化学元素对氧燃料切割的影响 元素 元素在氧气切割中的影响 碳 含碳量低于0.25%的钢切割没有难度。含碳量更高的碳钢应该预热以防止硬化或裂纹。石墨和碳化铁不利于切割，但含有4%碳的铸铁可以用特殊的技术切割。 锰 含有14%锰及1.5%碳的钢是难以切割的，应该预热以期最好的效果。 硅 通常含量的硅对切割是无影响的。含有4%硅的变压器铁蕊也可切割。含有大量碳和锰的硅钢必须进行预热和切割后退火以防止空气硬化和表面裂纹。 铬 含铬量低于5%的钢当表面清洁时切割没有太大的难度。如含铬10%的高铬钢需要特殊技术，并且当使用通常氧气乙炔切割工艺时切口粗糙。总的来说，在切割这种钢时，要用碳化焰预热。药剂注入和铁粉切割工艺可以在通常整齐的铬钢铁以及不锈钢上容易地切割。 镍 含镍量低于3%的钢可以用普通的氧气切割工艺；含镍量低于7%时，切口也非常满意。用药剂注入或铁粉切割工艺可以在通常的不锈钢（18－8到大约上限为35－15）的工程合金上得到高质量的切割。 钼 这种元素对切割的影响与铬基本相同。制造飞机用的铬－钼钢可以毫无困难的切割。然而高钼－钨钢可能只能用特殊技术来切割。 钨 通常含钨量低于14%的合金可以非常容易地切割。但更高含量的钨合金切割是困难的。最大钨含量限度约为20% 铜 含铜量低于2%的合金，铜对切割是没有影响的。 铝 除非大量的存在（大约10%），否则铝对切割没有什么影响。 磷 该元素以钢中所规定的量存在时，对切割没有影响。 硫 如在钢中存在的小量的硫，对切割没有影响。随着含量的上升，切割速率会降低，需注意二氧化硫烟雾。 钒 通常在钢中存在的钒量，是改善切割，而不是影响切割。
正如所看到的，在大多数的情况下，一定量的合金元素的加入防碍常规的OFC。在许多情况中，这些元素是抗氧化型的。为了使氧燃料切割有效地完成，材料必须符合下列条件：（1）它必须有能在氧气中燃烧的能力（可燃性），（2）它的燃点要比熔点低，（3）它的热导性应该相对的低，（4）所产生的金属氧化物必须在低于该金属熔点的某个温度下熔化，（5）所形成的渣必须低粘度。因此，为了用这种工艺切割铸铁或不锈钢，要求必要的特殊技术以及附加设备。这些技术包括火炬摆动，废板的利用，送丝，铁粉切割以及熔剂切割。
OFC的优点包括它的相对便宜及便携式的设备，使得它可以在车间和现场使用。可以切割薄或厚截面。随着厚度增加，通常更容易切割。当机械化时（如图3.62），OFC可以产生相当精确的切割。当与机械切割方法相比，钢的氧燃料切割更经济。为了进一步地提高效率，使用多火炬系统或层叠切割，可一次切割几层。 OFC的缺点之一是切割完成后需要进一步的清理或打磨才可以焊接。另一个重要缺点是因为它要求高温，会产生高硬度的热影响区。特别是如果该表面需要机加工，这是很重要的。预热及切割后加热的应用将有助于缓解这一问题。另外，即使切割可以相当精确，它们仍不能与机械切割方法的精确性相比。最后，所产生的火焰和热渣会造成在切割操作附近人员的安全危害。
空气碳弧切割（CAC－A） 另一个非常有效的切割工艺就是空气碳弧切割。该工艺采用碳棒产生用于加热的电弧，伴随着高压压缩空气流，机械化地去除熔化了的金属。图3.63所示的是这一工艺的运用。 用于CAC－A的设备是由一恒流电源和与之相连特殊电极夹具以及压缩空气供应所组成。如图3.64所示的这特殊的夹具将碳棒夹在铜钳口上，其中的一个钳口有一系列的洞，这些洞是用来输送压缩空气的。
进行切割时，碳棒靠近工件以产生一电弧。一旦电弧熔化金属，压缩空气被启动，吹走熔化了的金属而产生槽或切口。
夹具连接至电源及压缩空气源。任何不可燃的压缩气体都可以用，但至今为止，压缩空气是最便宜的。图3.65所示的是空气碳弧切割的整个系统。
CAC－A特别是因为它能用于切割任何金属，而在许多行业中应用。即使它能切割所有的金属，但对于特别的合金，需要考虑其它的切割方法。图3.66所示的是CAC－A几种金属和合金切割的电流型式和极性。
当我们试图考虑用切割来去除焊缝或母材上的带缺陷的区域时，应该认识到切割可十分有效地用于焊接接头的准备。例如，对接的二部件以方形坡口接在一起。然后CAC－A工艺可用来完成图3.67所示的均匀的U型坡口。CAC－A也用于大而复杂部件的粗加工。
表3.66－CAC－A对各种金属的电源要求 金属 电流型式 焊条极性 铝 DC 正 CAC－A的基本优点之一是它是去除 铜和合金 AC 无 金属的相对有效的方法。它有能力切割 铁，铸造的，可锻造的，等等。 DC 负 任何金属。因为它所用的电源与某些焊 镁 DC 正 接所用的相同，所以设备费用很小。所 镍和合金 AC 无 必要的就是购买夹具夹具可以连接到 碳钢 DC 正 一已有的电源以及压缩空气源上。 不锈钢 DC 正 这种工艺的主要缺点是有关安全。因为
它固有的噪杂和肮脏的加工过程。因此，操作工可能要用耳罩以降低噪音程度，并且通过过滤器呼吸以消除所产生的金属颗粒的吸入。也可能要求有火警戒以保证所切出的金属滴不会引起火灾。另一缺点就是所切好的金属在进一步焊接前需要清理。在切割中，可能会渗碳。
等离子弧切割（PAC） 最后一个要介绍的热切割方法是等离子弧切割。除了是要用于去除金属而不是把金属连接在一起之外，这个工艺大部分与PAW的相同。设备要求也相似，除了所要求的电源要比用于焊接要更高一些。由于母材要增加加热，所以要求转移弧型的焊把。典型的手工或机械切割型的PAC焊把如图3.68所示，在图3.69中所示的是整套PAC设备。 对于机械化的PAC切割，不仅焊把是内部水冷却的，而且实际的切割是在水或油下进行的，以减少噪音和粉尘程度。它的主要用途是切割非铁基金属，但也常常用于切割碳钢。它的优点包括能切割OFC切割不了的金属，高质量切割以及增加了碳钢的切割速度。 它的一个缺点是总的切口太大并且切割边缘可能不平整。如果希望的话，要用如水喷等特殊技术来改善边缘轮廓。另一缺点是与氧燃料切割相比，其设备成本较高。
机械切割 最后让我们来简单地讲一下与焊接一起使用的机械切割方法。这些方法包括剪切，锯，磨，轧制，车，弯曲，成型，钻，刨以及凿。它们可以用于接头准备，焊缝成型，部件制备，表面清理和焊缝中缺陷的去除。请见图3.70。
焊接检验师应该知道如何使用这些方法。这些方法的错误应用可能会降低最终焊缝质量。如，许多这些方法用切割液来帮助操作。如果这些流体在焊接前没有完全清理干净，就可能产生诸如气孔和裂纹等缺陷。
小结 在金属制造中使用许多连接和切割工艺。知道各种各样工艺基础的焊接检验师能在它们进行之前或当中发现问题。技术水平与实践中获得的经验相结合可以使得焊接检验师能更好地进行焊缝的目视检验 。 关键术语和定义 AC－交流电流；在中国，极性变化是每秒50次。 合金－具有金属特性的物质，并由二个或更多的元素组成，其中至少有一个是金属元素。 字母数字－运用于命名中的数字和字母的组合。 安培－测量电流强度的标准单位。 电弧偏吹－由于电磁力的作用，焊接电弧偏移其正常的路径。 电弧长度－从电极的尖端到熔池表面的距离。 钎焊（硬钎焊）－使用填充金属连接材料而母材不熔化，熔点大于840F（450C）。见软钎焊。 毛细作用－在钎焊中，使与固体所接触的液体在要钎焊的接头紧密接触表面之间分布的力。 碳钢－铁和小量碳的混合物。 渗碳－在焊接中，用于描述多余的碳渗入热金属表面的术语。在空气碳弧切割，CAC－A中可能出现。 结合－二个或多个材料连接在一起 规范－由一城市，市政当局，州或国家所采用的文件，具有法律效应。 DC－直流；恒定的电极 DCEN－直流电流，电极接负极。称为直流正接。 DCEP－直流电流，电极接正极。称为直流反接。 不连续－在材料结构中的任何中断；并不一定是缺陷。 后拖量－在OFC和PAC中，在切割进入点与退出点之间沿着切割边缘测量的偏移量。 电极－在电弧，熔化的导电焊渣或母材上终止的电路上的一元件。 接合面－一个部件与另一部件连接时接触或非常接近的的配合表面。 铁基的－描述金属主要由铁为基础而组成，如钢的术语。 填充金属－加入焊接，钎接的金属或合金。 焊剂－用于阻止氧化物或其它不期望物在熔化的金属和固体金属表面的材料，并能熔化或帮助去除这些物质。 夹渣－陷入的杂质材料，如焊渣，焊剂，钨或氧化物。 未熔合－在焊接金属熔合面或连接的焊道之间没有熔合出现的一焊接不连续。 接头未焊透－在坡口焊缝中跟部的焊缝金属没有贯穿整个接头厚度。 惰性气体－不能与其它材料化学地相结合的气体。氩和氦是在焊接中最常用到的。 切口宽度－在切割工艺中产生的切口的宽度。 小孔效应焊接－在工件上穿透工件的孔。当进行焊接时，熔化了的金属在小孔后流动形成焊缝。 ksi－每平方英寸一千磅的命名。70,000psi就等于70ksi。 低合金钢－是一种铁和碳的合金，加入其它元素以提高强度。 非铁基的－除铁基合金外的合金。铜，镍和铝合金都是非铁基的。 阻尼孔－在焊接中，用于控制或压缩材料流动的小孔。 等离子－在焊接中，离子化的气体流 气孔－由于在固化中由残留气体而形成的空穴状的不连续。 位置－在焊接中，焊池，接头，连接件以及焊接加热源之间的相互关系。例如，平面的，水平的，垂直的以及上面的。 前缀－一字母或数字加在一项目的开始以改变它的意义。 方向－在焊接中，该术语用于垂直焊接的方向，上坡焊和下坡焊。 psi－每平方英寸磅 活泼气体－能够与其它材料化学地相结合的气体。
