淬火开裂原因
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淬火开裂原因
1材料弄混
2冷却不当,在M S点以下快冷,因组织应力大而开裂。淬火油中含水过多。
3未淬透工件心部硬度为36~45时,在淬硬层与非淬硬层交界处易形成淬火裂纹。
4具有最危险尺寸的工件易形成淬火裂纹。全淬透最危险尺寸是:水淬为8~15(mm),油淬为25~40(mm)。
5严重表面脱碳易形成网状裂纹。严重表面脱碳的高碳钢中,脱碳层的马氏体比体积小。易形成表面拉应力而导致形成网状裂纹。
6内径较小的深孔工件,由于内表面较外表面冷速慢,使得残余热应力作用小,所受的残余拉应力较外表面大,内壁易形成平行的纵向裂纹。
7淬火加热温度过高,引起晶粒粗化,晶界弱化,钢的脆断强度降低,易淬火开裂。
8重复淬火前,未进行中间退火,过热倾向大,前项淬火的应力还未消除,又增加了新的应力,应力叠加易开裂。另外,多次加热引起表面脱碳,促使开裂。
9大截面高合金钢工件淬火加热时,未经预热或加热速度过快,加热时的应力和组织应力增大,引起开裂。
10原始组织不良。如高碳钢球化退火质量欠佳,其组织是细片状珠光体和点状珠光体时,过热倾向大,晶粒粗化,马氏体含碳量高,淬火开裂倾向大。
11原材料显微裂纹,非金属夹杂物,严重的碳化物偏析,淬火开裂倾向增大。如非金属夹杂物,严重的碳化物沿轧制方向成带状分布,由于力学性能的各项异性,其横向性能比纵向性能低(30~50)%,在表面最大拉应力作用下,常呈纵向开裂。
12锻造裂纹在淬火时开裂。在普通炉内淬火加热时,破断面上有黑色的氧化皮,裂纹两侧有脱碳层。
13过烧裂纹。裂纹多呈网状,晶界有氧化或熔化现象。
14淬透性低的钢,被钳子夹持的地方,冷速慢,有非马组织,钳口位于淬硬层与非淬硬层交界处时易开裂。
15工件的尖角,孔,截面突变及粗加工刀痕等,因应力集中引起开裂。
16高速钢,高铬钢分级淬火工件,未冷至室温,就急于清洗而引起开裂。
17深冷处理因急冷,急热,引起较大的组织和热应力,且低温时,材料的淬断强度低,易开裂。
18淬火后未及时回火,工件内部的显微裂纹在淬火应力作用下扩展形成淬火裂纹。