万箱船厚板埋弧自动焊焊接工艺

埋弧压力焊的焊接工艺1. 简介埋弧压力焊（Submerged Arc Pressure Welding，简称SAPW）是一种常用的自动化焊接工艺，广泛应用于船舶、桥梁、石油化工等领域。

该焊接工艺具有高效、高质量和高自动化程度的特点，能够满足大型结构件的生产需求。

2. 工艺流程埋弧压力焊的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1 准备工作在进行埋弧压力焊之前，需要做好以下准备工作： - 准备好焊接设备，包括电源、变压器、电极和气体保护装置等。

- 清洁和预处理待焊接的工件表面，确保表面平整、干净无杂质。

- 调整焊接设备参数，如电流、电压和速度等。

2.2 定位与夹紧将待焊接的工件放置在合适的位置，并进行夹紧以确保稳定性。

夹紧方式可以根据具体情况选择，常见的有机械夹紧和液压夹紧等。

2.3 预热对于厚度较大的工件，需要进行预热以提高焊接质量。

预热温度和时间根据材料类型和厚度来确定，一般在200-300摄氏度之间。

2.4 埋弧焊接埋弧焊接是埋弧压力焊的核心步骤。

具体操作如下： - 将焊丝通过电极送入焊缝中，同时施加恒定的压力。

- 通过电流引起焊丝熔化，并与基材熔合。

- 焊接过程中产生的熔渣被埋在焊缝下方，形成保护层，避免了氧气和其他杂质的侵入。

- 焊缝形成后，继续施加一定的压力以保持稳定性。

2.5 后处理完成焊接后，需要进行相应的后处理工作： - 对焊缝进行修整和清理，去除可能存在的瑕疵。

- 进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以确保焊缝质量符合要求。

- 对于需要涂层或防腐的工件，进行相应的处理。

3. 特点与优势埋弧压力焊具有以下特点与优势：3.1 高效率埋弧压力焊是一种自动化焊接工艺，能够实现连续、高效的焊接操作。

相比手工焊接，它具有更高的焊接速度和生产效率。

3.2 高质量埋弧压力焊采用恒定的电流和压力，能够保证焊缝的质量稳定。

由于熔渣被埋在焊缝下方，可以有效避免气孔和夹杂物等缺陷的产生。

3.3 自动化程度高埋弧压力焊可实现全自动或半自动操作，减少了人工干预，提高了生产效率和一致性。

埋弧自动焊工艺1 范围1) 本规范规定了船体埋弧自动焊焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。

2) 本规范适用于采用低碳钢、低合金钢制造的船体构件的焊接。

2 坡口形式船体结构中，大部分的拼板对接缝均采用埋弧自动焊。

施焊中，对焊件厚度超过14mm时，根据板厚可开设“V”型、“X”型和复合“X”型坡口。

3 焊接1) 焊前准备(1) 坡口加工焊接坡口必须按施工图纸要求进行加工与装配，坡口加工法常采用刨边机、气割机等。

(2) 焊前清理严重的锈斑、油污、氧化皮会造成气孔等缺陷，焊前清除干净，保持焊缝坡口内和其两侧各30～50 mm范围干净、整洁。

(3) 装配点固为了保证间隙均匀性和减少错边，装配时定位焊是必要的，焊缝两端应安装等厚度（150×100mm）的引熄弧板。

两端焊缝引出长度不小于50 mm。

拼板翻身封底焊前，仍应保留引、熄弧板。

2) 焊工要求埋弧自动焊焊工上岗须持有经培训考试合格船级社认可的合格证。

3) 焊接工艺(1) 焊接材料埋弧自动焊用的焊接材料包括焊丝、焊剂。

其中焊丝、焊剂必须经船级社（按该船所入的船级社）组合认可方可使用。

A 焊丝：本厂一般选用H10Mn2相同级别焊丝，焊丝直径根据板厚不同选用，＜10mm板厚选用直径4mm，≥12mm板厚选用5mm。

焊丝外表不得有油、锈存在，且应在干燥室存放。

B 焊剂：本厂一般选用SJ101相同级别焊剂。

(2) 焊接过程A 焊前应了解被焊钢材的牌号和性能要求，选用相匹配的焊丝和焊剂，或按技术文件和图纸所规定的焊材。

B 焊前应清除焊剂斗内的隔夜焊剂，使用已烘干的焊剂。

C 焊前应选好和调试好焊接规范，检查焊接设备是否运行正常，各种仪表是否正常。

D 根据不同板厚用试板调试焊接规范，不允许在产品上边焊接边调试，防止未焊透现象。

E 开始焊前应校核焊丝与焊缝对中，焊丝伸出长度应等于焊接时长度并把指针纠正与焊丝对一直线。

F 起、熄弧应在引、熄弧板上进行，其起、熄焊缝长度不少于50mm。

埋弧自动横焊焊接施工工法一、前言埋弧自动横焊焊接施工工法是一种高效、精确的焊接工艺，广泛应用于各种钢结构工程和大型焊接构件制造工程。

本文将对该工法的工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析进行详细介绍，旨在为实际工程提供参考。

二、工法特点埋弧自动横焊焊接施工工法具有以下特点：1. 自动化程度高：采用专用设备进行焊接，大幅度减少了人工操作，提高了工作效率。

2. 焊接质量高：自动焊接能够保证焊缝的一致性和稳定性，焊接质量更加可靠。

3. 成本低廉：自动化设备的使用降低了人力成本，同时高效的焊接速度节约了时间成本。

4. 适应性强：可以适用于各种材质的焊接，包括低碳钢、合金钢等。

三、适应范围埋弧自动横焊焊接施工工法适用于各种大型焊接构件、厚板和钢结构的制造、修复和加固工程，如船舶、桥梁、油罐、储罐、压力容器等。

四、工艺原理埋弧自动横焊焊接施工工法通过结合具体施工工法与实际工程，采取相应的技术措施，实现了高效、精确的焊接。

工法与实际工程之间的联系：根据具体工程要求，结合自动化焊接设备，采取合适的施工工艺。

采取的技术措施：1. 确定焊接参数：包括焊接电流、电压、焊速等，根据焊接材料和工件的特性进行选择。

2. 采用合适的焊接极性：根据焊接工艺的要求，选择正极性或反极性。

3. 焊接工艺预热：对于厚板或特殊材料，采用预热工艺，提高焊接质量。

4. 施工现场环境控制：保证焊接过程中的温度、湿度、气流等环境因素的控制。

五、施工工艺埋弧自动横焊焊接施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 准备工作：包括焊接设备和材料的准备，施工现场的清理和组织施工人员。

2. 焊接准备：对焊接工艺参数进行设置，确认焊接序号、焊口位置等，对工件进行预处理和预热。

3. 焊接操作：根据施工图纸和焊接工艺要求，进行自动横焊焊接操作。

4. 检验与评估：对焊接质量进行检验和评估，记录焊接参数和焊接缺陷。

5. 后期处理：对焊接缺陷进行修复或补焊，进行表面处理和涂层保护。

埋弧自动焊操作规程一、前言埋弧自动焊是一种常用的焊接方法，广泛应用于钢结构、管道、船舶、造船、桥梁等行业。

为了保证焊接的质量和安全，制定一套规范的操作规程是非常必要的。

本文将介绍埋弧自动焊的操作规程，以确保焊接过程的合理性和可靠性。

二、焊接前的准备1. 焊工应熟悉焊接工艺规程，了解焊接材料的性能和焊接接头的设计要求。

2. 检查焊机、电源、电缆等设备是否正常，如有异常情况应及时修理。

3. 确认焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。

4. 准备好焊接材料，清除焊接接头表面的锈蚀、油污等杂物。

5. 确认工作环境安全，保证有适当的通风和防护设施。

三、焊接操作1. 对于局部焊接，应先进行试焊，确定焊接参数是否合适，并进行必要的调整。

2. 确定焊接位置和焊缝的准确度，确保准确地进行焊接。

3. 将焊丝放入焊丝送丝器中，确保焊丝供给平稳，避免断丝或喷溅。

4. 利用定位装置将焊枪按照要求的焊接位置和角度进行安装，确保焊接质量。

5. 按照工艺要求进行起弧，要求起弧快速、稳定，以减少缺陷的产生。

6. 对于长时间焊接，应定期检查焊机、电源等设备的温度和运行情况，确保其正常工作。

7. 始焊后，焊工应根据焊接质量要求和焊机显示的参数进行操作，保持焊枪稳定并控制焊接速度。

四、焊接后的处理1. 焊接完成后，焊工应及时将焊枪关机，并切断电源，确保安全。

2. 对焊接接头进行目测和放射性检测，及时发现和处理焊接缺陷。

3. 清除焊接接头上的焊渣和氧化物，确保接头外观的整洁和美观。

4. 对于需要进行后续处理的接头，如涂漆、热处理等，应按照要求进行操作，保证焊接接头的质量。

五、焊接安全注意事项1. 焊工应佩戴防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保自身安全。

2. 操作过程中应注意焊接区域的通风，防止有毒气体对人体的危害。

3. 焊机和电源应与水源、易燃物料等保持一定的距离，防止电器故障引发火灾。

4. 断电前应先松开焊丝送丝器的压力，确保安全。

厚钢板免清根埋弧自动焊施工工法厚钢板免清根埋弧自动焊施工工法一、前言厚钢板免清根埋弧自动焊施工工法是一种专门用于厚钢板焊接的工法，该工法采用免清根、埋弧自动焊的方式，简化了施工工序，提高了工作效率。

本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。

二、工法特点厚钢板免清根埋弧自动焊施工工法具有以下特点：1. 免清根：传统的焊接工艺需要先清除钢板表面的油污和锈蚀，并进行焊缝准备工作。

而该工法可以免去这一步骤，减少了劳动强度和工期。

2. 埋弧自动焊：采用自动焊机进行焊接，具有焊缝质量稳定、焊接速度快、焊接效率高等优点。

3. 施工效率高：由于免清根和自动化焊接的特点，施工工期大幅缩短，大幅提高施工效率。

4. 施工质量可控：自动焊机具有精确的控制系统，能够保证焊缝的质量稳定。

5. 适应范围广：适用于各种厚度的钢板焊接，尤其适用于大型结构的焊接。

三、适应范围厚钢板免清根埋弧自动焊施工工法适用于以下范围：1. 厚钢板的焊接，包括造船、建筑、桥梁、石油化工、航天等领域。

2. 钢板厚度大于等于12毫米。

3. 钢板材料为常见的结构钢、合金钢等。

四、工艺原理厚钢板免清根埋弧自动焊施工工法的工艺原理是基于埋弧焊的工艺技术。

具体来说，该工法采取措施将熔化焊丝送入焊缝中，产生熔化焊缝，同时利用电弧的热量使焊缝两侧的钢板熔化并形成新的金属结合。

采用自动焊机进行焊接，保证了焊接的稳定性和一致性。

五、施工工艺厚钢板免清根埋弧自动焊施工工法包括以下施工阶段：1. 准备工作：对焊接设备进行检查和调试，准备焊接材料和辅助材料。

2. 钢板定位：将待焊的钢板准确定位，并进行调整和固定。

3. 清洁处理：对焊缝两侧的钢板进行清洁处理，除去油污和锈蚀物。

4. 焊缝设计：根据设计要求和施工方案进行焊缝设计，确定焊接参数。

5. 预热处理：对厚钢板进行预热处理，以提高焊接质量。

6. 焊接施工：运用自动焊机进行焊接，实现埋弧自动焊接。

埋弧焊施工方法
埋弧焊施工方法主要包括以下步骤：
1、焊接前准备：使用钢丝刷（装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。

2、焊接参数设置：根据母材的材质和厚度，选择合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等参数。

3、焊剂选择：根据母材的材质和厚度，选择适当的焊剂类型和品牌。

4、焊丝选择：选择适当的焊丝直径和材质，确保与焊剂的匹配性。

5、开始焊接：启动焊接设备，将焊丝通过送丝机构连续送入焊接区域，同时焊剂从焊剂箱中流出覆盖在电弧和焊丝周围。

电弧在焊丝与工件之间燃烧，熔化焊丝、部分焊剂和母材，形成熔池。

随着焊炬的移动，熔池冷却凝固形成焊缝。

6、焊接结束处理：焊接完成后，清除焊缝表面的焊渣和飞溅物，检查焊缝质量，如有缺陷需要进行修补。

需要注意的是，埋弧焊可以分为半自动埋弧焊和自动埋弧焊两种。

半自动埋弧焊时，焊头的移动由手工操作并控制焊接速度；自动埋弧焊时，焊机的所有操作如起动、引弧、送进焊丝、焊机的移动及焊接结束时填满弧坑等全由焊机的各种机构完成。

埋弧自动焊是目前广泛使用的一种生产效率较高的机械化焊接方法。

同时，埋弧焊焊接过程中需要注意预热和保温措施。

当板厚较大时，需要对焊道及两侧一定范围内的区域进行预热，预热温度根据板厚而定。

焊接完成后，应及时采取保温措施缓冷，防止焊缝产生裂纹。

总之，埋弧焊施工方法需要严格按照规范进行操作，确保焊接质量和效率。

在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的焊接参数、焊剂和焊丝等，并注意预热和保温措施的实施。

埋弧焊40mm厚板焊接工艺探究发布时间：2022-09-16T02:57:59.766Z 来源：《科技新时代》2022年第4期2月作者：杨光[导读] 探索40mm板厚埋弧自动焊的焊接。

杨光山海关船舶重工有限责任公司 06620摘要：探索40mm板厚埋弧自动焊的焊接。

通过长期的实际生产经验结合焊接理论分析证明，焊接接头优良的质量，不仅取决于焊接工艺，而且要制定一整套各工艺参数的优化设计来保证，任何一个环节都不可忽视。

全面提升焊接技术、实际焊接操作水平，掌握关键技术和质量控制能力，实现厚板埋弧焊的高效、优质焊接，为埋弧自动焊焊接中厚板开辟新途径。

关键词：厚板电流密度熔深系数优化设计1、埋弧焊的工作原理图1 埋弧焊机工作原理图埋弧焊的电弧是被埋在颗粒状焊剂层下燃烧的，焊丝末端和焊件之间在电场作用下产生电弧，电弧的热量不仅使熔化了的焊丝和焊件金属构成了熔池，同时也使焊丝末端周围的焊剂熔化，形成熔渣，部分熔渣分解形成一个气体空穴，笼罩在电弧周围。

气体空穴又被一层熔渣所包围，已熔化的焊丝和被焊金属的液态金属形成的熔池得到了良好的熔渣保护，不与空气接触。

同时焊剂和液态金属发生冶金反应。

随着电弧的移动，熔池在熔渣保护下缓慢冷却形成焊缝。

在埋弧焊中颗粒状的焊剂对电弧和焊接区起保护和合金化作用，而焊丝则用作填充金属。

电路的作用是当焊丝反抽起弧结束转入到送丝焊接时，由继电器k4切换送丝电机方向，晶体管V1 、V2的作用是将Uba信号放大,驱动k4动作。

在起弧开始阶段，比较电路UR＞UfcUba为“+”，V1 导通、V2截止，k4处于释放状态，k4常闭触头接通送丝电机电枢回路，送丝电机转向为抽丝状态。

随着电弧电压的建立，Uf升高并逐渐抵消Ug,, Uba亦随之减小为零，这时V1因无基极电流而截止，V2导通，k4吸合。

电机的主电路由k4常闭触点转为常开触点接通，电机电枢电压方向转变，转向随之转变，使焊丝转入向下送丝状态。

埋弧自动焊焊接工艺一、材料要求1 钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。

如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。

2碳当量不大于0.45的钢材可以按本工艺各项规定施焊。

3 焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。

1）对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。

2）对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。

3）焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。

4 焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250—300℃，烘烤时间为2小时。

碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般为300—400℃，2小时烘烤后使用。

使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。

二、作业条件1、焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。

2、用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。

焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。

3、焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。

4、施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。

当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

三、施工工艺1、工艺流程拼装焊接校正二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输2、操作工艺1.埋弧自动焊工艺参数选择1）焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。

有近似的经验公式可供估算：h=kI式中h——熔深，mm；I——焊接电流，A；k——系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。

2）焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径3）电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配2.埋弧自动焊工艺参数示例1）不开坡口留间隙双面焊工艺参数2）对接接头埋弧自动焊3）厚板深坡口焊接工艺参数4）搭接接头的埋弧自动焊5）T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数6）船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数3 除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。

埋弧自动焊焊接工艺埋弧自动焊焊接工艺(NTS-C04017)1、适用范围：本工艺适用于普通碳素钢、低合金高强度钢的双面拼板埋弧自动焊；适用于陶瓷衬垫CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成形的工艺；适用于仰焊手工焊打底，反面埋弧焊封底焊的工艺；适用于分段胎架钢板的埋弧自动焊；适用于埋弧自动船形角焊和平角焊（横角焊）。

2、作业前的准备：2.1工具准备：自动焊机。

船形角焊的工装胎架、夹具、吊装设备。

2.2材料准备：经清洁后的焊丝、按规定经干燥后的焊剂。

2.3人员资质：经船级社认可、发证的埋弧自动焊焊工，从事各种证书范围内的自动焊焊接。

3、埋弧自动焊有关焊接工艺：3.1埋弧自动焊焊接材料（焊丝和焊剂）。

3.1.1必须对不同钢材选用一定的焊丝和焊剂相配合，以得到一定的焊缝的化学成份和机械性能。

3.1.2我厂对普通碳素钢选用的焊丝和焊剂为：焊丝选用锦泰JW－2焊丝焊丝符合相应标准AWS F7AO－ELJIS S501－HGB H08A埋弧自动焊焊接工艺焊剂选用HJ－431熔练型高硅、高锰焊剂。

此时得到焊缝的化学成份和机械性能见表1和表2。

表1－焊缝的化学成份表2－焊缝的机械性能3.1.3我厂对低合金高强度钢选用的焊丝和焊剂为：焊丝选用锦泰JW－3焊丝焊丝符合相应标准AWS F7AO－EM12KJIS S501－HGB H08MnA焊剂选用SJ－101烧结型氟碱型焊剂。

此时得到焊缝的化学成份和机械性能见表3和表4。

表3－焊缝的化学成份表4－焊缝的机械性能。

3.1.4对焊丝和焊剂的要求：3.1.4.1选用一定的直径，并配合一定的焊接电流，见表5。

表5－各种直径普通钢焊丝埋弧自动焊使用的电流范围3.1.4.2焊丝应光滑无锈。

3.1.4.3焊剂应有良好的工艺性能：稳弧、造渣、成形、脱渣。

在焊接时产生的有害气体要少。

3.1.4.4使用前，焊剂应在箱炉内烘焙350。

C，并保持1－2小时，以防止在焊接时产生气孔。

埋弧自动焊工艺守则一、引言埋弧自动焊是一种高效、高质量的焊接方法，广泛应用于各个行业的焊接加工中。

为了保证焊接质量，提高焊接效率，埋弧自动焊工艺守则被制定出来并严格执行。

二、焊接设备准备在进行埋弧自动焊之前，需要进行焊接设备的准备工作。

包括选择合适的焊接设备、检查设备工作状态、检查焊接电源、电极等。

确保设备完好并且稳定工作。

三、焊缝准备焊缝的准备是保证焊接质量的重要环节。

在进行埋弧自动焊之前，需要对焊缝进行清洁、打磨等处理。

确保焊接区域干净、无杂质，并且达到所需表面质量。

四、焊接参数调整选择合适的焊接参数对于焊接过程至关重要。

在进行埋弧自动焊之前，需要根据工件材料、焊缝形状等因素，调整焊接电流、电压、速度等参数。

确保焊接过程中熔池形态良好、焊渣嵌入少。

五、焊接过程控制在焊接过程中，需要进行严密的工艺控制，保证焊缝的形成和焊接质量。

控制焊接速度，保持恒定的焊接电流和电压，确保焊接接头的强度和密封性。

及时调整焊接参数，避免出现焊缝不合格的情况。

六、焊后处理焊接完成后，需要进行焊后处理工作。

包括焊缝修整、去除焊渣、热处理等。

确保焊接接头的外观质量和内部组织结构达到要求。

七、安全注意事项在进行埋弧自动焊过程中，需要注意安全事项。

戴好防护设备，确保焊工的人身安全。

检查焊接设备的接地情况，避免触电事故发生。

严禁在焊接过程中使用有缺陷的焊接电缆、电极等。

及时排除焊接现场的火灾隐患。

八、总结埋弧自动焊工艺守则是保证焊接质量、提高焊接效率的重要措施。

通过正确的工艺准备、参数调整和工艺控制，可以达到理想的焊接效果。

同时，安全注意事项的遵守也是保证焊工人身安全的关键。

只有严格遵守工艺守则，才能实现高质量、高效率的埋弧自动焊工艺。

万箱船厚板埋弧自动焊焊接工艺文章总结了万箱船厚板埋弧自动焊焊接工艺，通过控制焊接参数及焊接工序减小厚板埋弧自动焊易变性、易产生裂纹的缺陷，提高焊缝一次成功率。

标签：埋弧焊；厚板；工艺；缺陷；控制埋弧自动焊具有焊缝质量高、生产率高、劳动条件好等优点，在厚板焊接中广泛应用，但具有其易变形、易产生裂纹的缺陷使得埋弧自动焊的一次成功率不高。

针对这一情况，结合工程实际和大量实验，改进了焊接工艺，提高了焊缝一次成功率。

万箱船中厚板材质主要有：AH32、DH32、AH36、EH36、DH40、EH40。

1 焊前装备1.1 钢板的清理及预热由表1所见，万箱船所使用的厚板碳当量较低，焊接性良好，一般情况下不会产生冷裂纹，但在板厚增加后，冷裂纹就成为影响焊接质量的一个原因，因此在厚板焊接中，要采用焊前预热的工艺措施防止冷裂纹的产生，万箱船使用的厚板埋弧自动焊焊前预热温度，如下表1所示。

1.2 钢板的定位由于板厚较大，定位焊焊缝厚度要求6～8mm，长度100mm，间距400mm，为了提高效率，采用CO2气保焊，在焊接之前使用烘枪将定位焊位置加热至表2中要求的温度，定位焊焊材的选择如下：普通船体结构钢及EH36级以下高强度船体结构钢用TWE-711 Ф1.2焊丝。

EH36及EH40级高强度船体结构钢用Supercored 81-K2Ф1.2焊丝。

1.3 引熄弧板的安装为保证焊缝起点和终点的焊接质量，需安装引熄弧版。

安装引熄弧板前，需使用烘枪将引熄弧位置加热至表2要求的温度后，方可安装引熄弧板。

1.4 焊接材料焊材材料的选用依据是母材的化学成份及强度等级，同时必须考虑板厚及坡口形式，万箱船厚板埋弧自动焊焊材选择如下（焊接在施焊前要烘干，烘干唯独为250～300℃，保温1～2h）：普通船体结构钢及EH36级以下高强度船体结构钢用BHM-4 Ф4焊丝，SJ101焊剂。

EH36及EH40级高强度船体结构钢用BHM-8 Ф4焊丝，XUN-121焊剂。

埋弧自动焊焊接工艺规范请下载dwg格式CAD图片包前言本规范为公司新编制企业规范。

是根据公司的生产实际经验并参照有关船厂企业规范编制而成。

本规范附录A为规范性附录。

本规范代替G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》。

本规范发布时，G16-SWS001《埋弧自动焊焊接工艺》同时作废。

本规范由上海外高桥造船有限公司提出。

本规范由设计部归口。

本规范起草部门：设计部。

本规范主要起草（编制）：杨宝文标检：徐玉珍审核：孙嘉钧本规范由总工程师南大庆批准。

1 范围本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求和过程及检验。

本规范适用于厚度为（6～32）mm的船体结构纲A、B、D、E级和高强度钢AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36级所构成的各类船体结构及工业性钢结构的埋弧自动焊。

2 规范性引用文件CB/T3190-1997 船体结构焊接坡口型式尺寸Q/SWS42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范3 焊接前准备3.1 焊接材料3.1.1 所选择的焊接材料应具有相应的船检合格证书。

3.1.2 焊剂的烘焙及使用应符合有关技术要求。

3.1.3 一般船体结构钢A、B、D、E级选用焊丝牌号H08A，US43，焊剂SH431或PFH－45，适用于全船拼板及中、大合拢的船体接缝焊接。

3.1.4 高强度船体结构钢AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36选用焊丝牌号H10Mn2G、US－43、CHW-S3（H10Mn2），焊剂：SH331、PFH－60A、CHF101，适用船体高强度部位。

3.2 坡口形式各种板厚应根据CB/T3190－1997《船体结构焊接坡口型式尺寸》所规定的焊接坡口形式和尺寸进行加工。

表1 坡口加工精度4 人员必须经过专门培训和考试合格，经有关船级社认可，发给合格证书的自动焊工，持证上岗。

5 工艺要求和过程5.1 对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，在30mm内用砂轮打磨清除铁锈、污泥、油污等，见图1。