Q/GD.Z02-2003.A
钢管杆制造通用工艺规程
ZG-15
南京盖迪电力器材有限公司
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钢管杆制造通用工艺规程
ZG-15
一、总则：
1、为了规范我公司的钢管杆生产工艺，提供生产过程中工艺技术管理依据，结合有关标准，特制定本规程。
2、本规程适用于我公司钢管杆及其附件的生产制造。
3、本规程与设计图纸、技术文件和标准等有关技术文件同时使用，如本规程与设计图纸、技术文件发生冲突时，按设计图纸、技术文件执行。
二、下料工艺规定：
1、执行材料领用制度。
2、下料前要移植材料标识，做好材料追踪记录。
3、筒体下料一头放工艺余量，划线与切头都以筒体小头边为基准。
4、当筒体直径小于等于400mm时，料厚小于等于8mm时，
不开坡口；料厚大于等于10mm时，开外坡口。当筒体直径大于400mm时，料厚小于等于18时，不开坡口；料厚大于等于20时，开内坡口。
5、下料时根据板厚和筒体直径决定是否切出坡口角度β
（当10≤δ≤12时，β为25°±2°；当14≤δ≤18时，β为20°±2°；当20≤δ≤25时，β为15°±2°），钝边由清渣打磨时磨出P值（2～4）mm。（见图一、图二）
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6、切割完后，气割工必须清除割渣、补焊、打磨切割缺陷。
7、筒体下料检验要求：
（1）切割表面不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。
（2）筒体坯料尺寸要求小头宽度B1-3，大头宽度B2+3，对角线L±3（见图三）
（3）坡口面角度应该符合2.5规定。
8、板材厚度δ≤12mm时，可以采用剪板机下料，下料后须
校直、去毛刺。
9、型材下料可以锯割或冲剪。
角钢端部垂直度P≤3（图a），钢管端面垂直度P≤3。（图b）
10、法兰尺寸内径允许偏差值勤3～-6，外径允许念偏差值±3。
11、气割规范：（见表一；表二）
表一
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1.在W11-25×2000三辊卷板机或W12-25×2000四辊卷板机上
拖头（预弯头）。
2.制作圆弧样板，检验预弯头R大小。
3.卷圆后，要求两端面缝合。
4.搭焊要求：焊缝长40mm，间距250～300mm。
5.筒体的圆度小于等于20mm。
6.搭焊引弧板。（引弧板规格：δ×50×1000。δ为筒体板厚）
7.纵缝焊接后去掉引弧板，整圆，圆度小于等于D/100（D为筒体直径）。
四、卷圆：
1.以筒体小头纵缝处为基准割出H长的筒体，高度H±3（H
为筒体高度）。
2.当δ≤8时，不开坡口；10≤δ≤18时，环缝坡面角β=20°
±2°；δ≥20时，环缝坡面角β=15°±2°。
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3.切割表面不得有裂纹、熔渣、氧化皮。
4.钢管端面垂直度P：D/1000且≤5。
5.气割工艺规范参下料工艺2.11。
五、衬环：
1.所有衬环须100%紧贴。
2.第一道搭焊用φ
3.2的焊条，或气保焊点焊，后采用全封底
焊（焊缝长度40mm，间隔100～150mm），焊缝。
3.清渣打磨焊缝，不得有焊渣飞溅、焊瘤。
六、对接：
1.一次对接筒体数量为4节，可以根据钢管杆高度调整。、
2.相邻两节筒体纵缝错开180°。
3.相邻两节筒体圆周错边小于等于3mm。
4.相邻两筒体之间间隙b。（见下图）
5.CO2打底：
（1）打底前清理焊道，不得有搭焊的飞溅药渣、氧化皮。
（2）CO2焊接规范参见《焊接工艺》。
6.埋弧自动焊盖面：要求焊缝尺寸符合图纸要求，不允许咬
边、焊瘤，弧坑表面不允许有气孔、裂纹。（焊接规范参见《焊接工艺》）
七、总装：
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（一）上法兰：
1.筒体进入法兰厚度（按图纸尺寸加工）原则上不低于法
兰厚度的1/2。
2.法兰内径按现场筒体底端的外径配作，间隙分布均匀且
小于等于3mm。
3.，允许偏差值1.5D/1000。（D为筒体外径）
（二）总装对接：
1.对接总长允许偏差：0～2L/1000。（L为杆件长度）
2.筒体直线度f≤L/1000。（L为杆件长度）
3.用气体局部加热校正时，母材为Q235A。其加热温度可在700～850℃之间，母材16Mn不宜超过900℃。
（三）零部件组装：
1.杆体插接长度L，允许偏差值为0～-L/10。（L为插接长度，见下图）
2.，允许偏差值为L/150。（L为横担长度，见下图）
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3.，允许偏差值为5L/1000且≤10。（L为横担长度，见下图）
4.
，允许偏差值为5.0。（见下图）
5. 同节横担之间距离h ，允许偏差值为+10.0。（见下图）
（四） 1.本公司生产新型产品。对施工图中结构或构件的重要 节点尺寸放实样以便校核计算，黑件试装检验。 2.本公司生产的钢管杆出厂前必须试装，做好标识。
八、 喷砂喷锌：
1.
喷砂表面粗糙达R Z 40-80um ，表面呈现灰白色，干燥
无灰尘、无油污、无氧化皮、元锈迹。
2. 喷涂用锌丝，含锌量≥99.99%。
3.
涂层厚度最小应该达到86um ，涂层表面必须均匀，
不允许起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹掉快。
4.
涂层外观、厚度结合性能，耐腐蚀性密度，应用符合
GB9793的方法进行试验，指标必须达标。
5.
喷砂喷锌工艺规范
