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柔性模具成形的6大关键技术，不是只能做飞机蒙皮零件传统的金属板料加工方法主要用模具在压力机上进行冷冲压成形，具有生产效率高、适用于大批量生产的优点。
随着市场竞争日趋激烈，产品的更新速度日益加快，新产品成形模具的开发往往成本高、风险大、耗时长、柔性差。
因此，迫切需要一种能够降低新产品模具开发成本和风险并缩短研制周期的新技术。
柔性模具技术就是为适应这一趋势而发展起来的一种柔性生产技术。
柔性模具技术的基本思想是采用可变形的结构或材料去代替或部分代替传统的刚性模具用来加工制造不同形状的零件。
它可以显著降低零件的制造成本，缩短零件的制造周期，是一种越来越受到人们重视的快速制造技术。
本文在国内外研究成果的基础上，总结分析了柔性模具的关键技术和发展趋势。
柔性模具成形方法1.多点刚模成形方法多点柔性模具技术又称为可重构离散模具技术，它采用若干个规则排列的、高度可调的基本体，通过其端面形成多点可调的包络面，以代替传统刚性模具。
在1985到1991年，MIT和Cyril Bath公司及海军研究实验室设计制造了一种新型的可自动调整型面的拉伸成形离散模，使用时其表面覆一层弹性垫层以防止板料表面产生凹坑。
模具的结构形式和基本单元体的结构如图1所示。
波音、空客等公司都陆续购买、引进了多台蒙皮拉伸成形柔性离散模，进行蒙皮零件的拉伸成形。
国内北京航空制造工程研究所在现有柔性多点模具基础上，针对大型柔性多点模具，采用新型的调形驱动机构及伺服轴离合复用技术，实现与冲头驱动源分合，大大减少了驱动电机的数量，并开发出了具有价格竞争力的蒙皮拉伸成形多点模系统。
李明哲从90年代初期就开始进行离散模冲压技术的研究，开发了专用成形设备，取得了一系列的成果，在建筑结构件与装饰件、高速列车流线型车头覆盖件、船体外板及人脑颅骨修复体等产品的成形上发挥了重要作用。
图2（a）是利用片层式离散模进行的拉弯成形实验装置。
离散模应用拉弯成形时，由于型材拉弯零件截面复杂不同于板料拉形，因此需要模块化的结构。
高质量低成本的MuCell微发泡注塑成形技术简介MuCell微发泡注塑成形技术是一种高质量低成本的塑料注塑成形工艺，它通过对塑料熔体进行微型泡沫化来减少材料用量、缩短生产周期、提高产品性能。
该技术可以广泛应用于汽车、电子、医疗和家电等相关工业领域。
MuCell微发泡注塑成形技术优势材料节约MuCell技术可以将聚合物内部充分发泡，从而达到减少材料使用的目的。
研究表明，MuCell技术能够节省30%至50%的原材料。
生产效率提高MuCell技术不仅可以减少原材料使用，还可以缩短生产周期。
在压入模中的熔料中注入气体后，泡沫化的熔料可以更快地流动，并且工艺参数的精确性和可重复性大大提高，加速了生产效率。
组织结构细致化由于MuCell技术能够通过空气气泡使材料结构更加细致，所以产品的物理性能也得到了极大的提高。
改善产品外观通过泡沫化的表面与非泡沫化的内部的界面、表面纹理的变化，MuCell技术可以产生表面平整、外观精美的产品。
环保可持续由于使用MuCell技术不仅可以减少材料用量，还可以减少能源的消耗、二氧化碳排放、废物和回收率的提高，因此MuCell技术对环境具有积极影响。
应用领域汽车行业在汽车制造中，MuCell技术可以应用于制动系统、内饰、外饰、悬挂和照明系统中。
由于采用了Microcell技术，这些零部件的重量减轻、刚度更高、生产周期缩短、噪音和振动降低。
电子和家电行业在电子和家电制造业中，Microcell技术可以用于生产更轻、更细节、更高性能的产品。
例如，通过Microcell技术，可以生产更轻、更细节化的电脑外壳，增加了生产效率和热释放效率。
医疗行业在医疗行业，Microcell技术的应用轻质化各种手术器械、生产更浅薄、更精细的医疗器械等都可以得到很好的应用。
MuCell微发泡注塑成形技术发展趋势目前，该技术的研究和应用一直在不断发展。
在未来，随着人们对环境保护和材料利用率的更高要求，该技术必将得到更广泛和深入的应用。
压铸周期改善方案引言压铸制造是一种重要的金属加工方法，用于生产各种复杂的零件。
压铸周期是指从金属加热熔化到成品零件冷却固化所需的时间。
缩短压铸周期可以提高生产效率和降低制造成本。
本文将介绍一些常用的压铸周期改善方案。
1. 优化模具设计模具是压铸过程中非常关键的一环，通过优化模具设计可以有效地缩短压铸周期。
以下是一些常用的模具设计优化措施：•减少模具开合时间：在模具设计时，可以简化模具结构，减少开合时间，从而缩短压铸周期。
•优化模具冷却系统：通过优化模具的冷却系统设计，如添加冷却孔、冷却通道等，可以提高散热效率，加速零件冷却过程。
•采用快速冷却材料：选择具有良好导热性能的模具材料，可以加快零件冷却速度，缩短压铸周期。
2. 优化压铸工艺参数优化压铸工艺参数也是缩短压铸周期的重要手段。
以下是几个常用的优化措施：•提高压铸温度：适当提高压铸温度可以加快金属熔化速度，缩短金属注入时间，从而缩短压铸周期。
•调整注射速度和压力：通过调整注射速度和压力可以控制金属注入速度和充填效果，从而达到快速充填和减少气孔的目的，进而缩短压铸周期。
•优化压铸循环时间：通过分析压铸循环的每个时间节点，合理设置各个阶段的时间，可以最大程度地减少非生产时间，从而缩短压铸周期。
3. 采用先进的压铸设备现代压铸设备的发展为缩短压铸周期提供了更好的条件。
以下是几个先进的压铸设备应用：•使用多腔模具：多腔模具可以同时生产多个零件，在一次注射中完成，从而提高生产效率，缩短压铸周期。
•采用自动化生产线：自动化生产线可以将多个工序自动化完成，减少人工干预，提高生产效率，缩短压铸周期。
•引入机器人辅助操作：机器人可以完成各种重复工作，提高生产效率，缩短压铸周期。
4. 加强质量管理加强质量管理也是缩短压铸周期的重要环节。
以下是一些常用的质量管理措施：•严格控制原材料质量：选择质量可靠的原材料供应商，确保原材料的质量稳定，减少因原材料问题导致的生产中断和返工。
缩短生产周期的改善方法
缩短生产周期的改善方法包括：
1. 优化生产流程：通过分析生产流程，识别出瓶颈和非价值增加的环节，并进行优化，以提高生产效率和减少生产周期。
2. 提高设备效率：通过维护和保养设备，提高设备的利用率和效率，确保设备正常运行，减少停机时间，从而缩短生产周期。
3. 优化物料管理：将物料需求和供应链管理进行紧密协调，确保及时供应所需物料，并采用合理的物料管理方法，如先进先出（FIFO）和精益生产（Lean Production）等，以减少物料等待时间，从而缩短生产周期。
4. 自动化生产：引入自动化设备和技术，减少人力介入，提高生产效率和准确性，同时缩短生产周期。
5. 合理调度生产计划：通过合理的生产计划和生产调度，平衡各个工序的任务量和工作负荷，避免资源浪费和生产延迟，以缩短整体生产周期。
6. 加强团队协作和沟通：改善内部团队协作和沟通，减少误解和冲突，提高工作效率和准确性，以更好地配合生产过程，从而缩短生产周期。
7. 引入先进的生产管理方法：如精益生产（Lean Production）、六西格玛（Six Sigma）等，通过改进和标准化生产流程，减少浪费、缺陷和变异，提高生产效率和品质，从而缩短生产周期。
总之，通过综合运用上述方法，可以有效地缩短生产周期，提高企业的竞争力和效益。
缩短成型周期的分析与应对成型时间是决定注压过程生产率以及产品质量的一项主要因素.成型时间由合模时间,注射时间,保压时间,冷却时间,开模时间,脱模取件时间所组成.注射时间与制品的厚度,重量和注射机射出速度有直接的关系.保压时间和冷却时间与材料的性质,塑模模温的高低及控制方式,产品形状的复杂程度有直接的关系,这两个时间同时又是控制塑件精度的重要因素.脱模取件时间和开合模时间由模具的结构,成型设备的功能,机械手的使用情况等因素所决定.一般而言,最佳成型时间是通过反复实践来取得的.最短冷却时间的计算公式是t min=a h π22In ［om m p T T T T --)(785.0］ h: 制品厚度 cma: 聚合物热扩散系数cm 2/sT P: 熔体充模温度℃T M: 模腔表面温度℃T O: 制品脱模时的温度℃从上式可以看到，制品的厚度对冷却时间的影响十分显著，甚至在一定程度上起了决定性的作用，所以在模具设计时应尽可能的避免厚壁部位，在满足充填需要的情况下，流道及冷料穴的尺寸也要适当。
温度条件的影响也很明显，在其他条件相同的情况下，充模熔体温度高则成型周期长，模具温度低则成型周期短。
因熔体温度是由塑料的性质决定的，每种料都有自己的适温范围，再根据制品的充填需要做一定调整，范围不大。
所以，模具温度的选择就显的尤其重要。
对于要求模温较低的塑料（如PS ，PE ，PP ，ABS 等）由于模具不断的注入熔料，模温会不断升高，单靠模具本身的自然散热不能保持较低的温度，因此，必须设置冷却装置。
对于模温较高的塑料（如PC ，PPO ，PBT 等）以及模具型芯的形状比较复杂时，要求模具温度也要偏高些，由于模具与机床，空气接触，自然散热量大，单靠注入熔料来保持模温是不够的，因此必须设置加热。
对于成型来说，模温过高容易变形，若延长冷却又会使生产效率下降，过低则降低流动性，使其难于充满模腔，增加制品的内应力，产生明显的熔接痕。
塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。
其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。
采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。
绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。
分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。
2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。
2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。
3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。
与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。
4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。
同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。
热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。
2．需要操作技能较高的专业人员。
3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。
4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。
具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。
2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。
3．热变形温度较高。
制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。
第1篇一、实验目的1. 熟悉快速成形技术的原理和工艺流程；2. 掌握快速成形设备的操作方法和注意事项；3. 通过实验，了解快速成形技术的应用和优势；4. 培养动手能力和创新意识。
二、实验原理快速成形技术（Rapid Prototyping，简称RP）是一种以数字模型为基础，通过逐层堆积材料的方式，快速制造出实体模型或零件的技术。
它集成了CAD、CAM、数控技术、激光技术、材料科学等多学科知识，具有高效、低成本、灵活、可定制等特点。
快速成形技术主要包括以下几种工艺方法：1. 光固化成型法（Stereolithography，简称SLA）2. 分层实体制造法（Fused Deposition Modeling，简称FDM）3. 选择性激光烧结法（Selective Laser Sintering，简称SLS）4. 熔融沉积制造法（Direct Metal Laser Sintering，简称DMLS）本实验采用光固化成型法（SLA）进行快速成形。
三、实验器材1. 快速成形设备：光固化成型机2. 计算机及软件：CAD软件、SLA控制系统3. 光敏树脂：用于制造实体模型4. 实验材料：夹具、实验报告纸、笔等四、实验步骤1. 设计模型：使用CAD软件设计所需制造的实体模型，并将其保存为STL格式；2. 设置参数：在SLA控制系统中设置相关参数，如激光功率、扫描速度、层厚等；3. 预处理：将设计好的STL文件导入SLA控制系统，进行切片处理，生成加工路径；4. 加工：将光敏树脂倒入模具中，启动光固化成型机，按照预设的加工路径进行扫描和固化；5. 后处理：将成型的模型取出，进行清洗、干燥、打磨等后处理；6. 测试与评估：对成型的模型进行测试和评估，分析其精度、强度、表面质量等性能。
五、实验结果与分析1. 成型模型精度：通过测量成型模型的尺寸，与设计尺寸进行对比，评估模型的精度。
实验结果显示，模型的尺寸精度较高，满足实验要求；2. 成型模型强度：通过进行拉伸、压缩等力学实验，评估模型的强度。
缩短生产周期的措施引言随着市场竞争的不断加剧，企业都在寻求缩短生产周期的措施，以降低成本、提高竞争力。
本文将探讨一些有效的措施，帮助企业缩短生产周期，提高生产效率。
提前计划和排程一个重要的措施是对生产计划和排程进行提前计划。
通过提前计划，可以在生产开始前预测材料、人力和设备的需求，并做好准备。
排程则是为了合理安排生产工序和生产顺序，避免资源浪费和空闲，提高生产效率。
加强供应链管理供应链管理是缩短生产周期的关键。
企业应重视与供应商和合作伙伴之间的紧密合作，以确保原材料和零部件的及时供应。
供应链的实时可见性和信息共享对于优化生产流程、降低库存以及提高生产效率至关重要。
设备自动化和智能化引入设备自动化和智能化技术是缩短生产周期的一种重要方式。
自动化设备可以提高产能，减少生产周期，并降低因操作错误而导致的错误率。
智能化技术则可以监控设备状态，预测维护需求，减少故障和停机时间，提高生产效率。
过程优化和改进不断优化和改进生产过程也是缩短生产周期的关键措施。
通过优化生产线布局，合理安排工序和工作流程，可以避免物料、人力和设备之间的不必要等待和移动。
同时，通过持续改进和创新，可以提高生产质量和效率。
培训和人员发展培训和人员发展是提高生产效率和缩短生产周期的必要条件。
员工应接受相关技术和操作培训，提高工作技能和效率。
此外，企业还应关注员工的职业发展和激励机制，提高员工的工作积极性和责任感。
资源管理和优化合理管理和优化资源是缩短生产周期的关键。
企业应根据实际需求，合理规划和配置人力、设备和材料资源。
同时，通过有效的库存管理和物料控制，可以减少库存积压和浪费。
终端反馈和持续改进终端反馈和持续改进是缩短生产周期的重要环节。
通过与客户和终端用户的沟通和反馈，企业可以了解客户需求和市场动态，并及时调整生产计划和制定改进措施。
同时，持续改进的文化应在企业中树立起来，不断推动生产效率和质量的提高。
结论缩短生产周期是企业持续发展的关键之一。
如何缩短成形周期段安明在这个日益竞争剧烈的商业社会中，提高生产效率是一个很值得关注的问题。
本文阐述了使用已有或新设计的注塑机或模具，改善注塑周期的多种方法。
注塑周期图一：标准的注塑周期一台油压驱动注塑机的注塑周期是从合模开始，到下一次合模为止。
合模一般分为四段：快速合模，慢速合模，低压护模及高压合模。
注射在高压合模完成后开始，亦分为多段。
注射时熔融塑料充填模腔。
当模腔充满，压力骤升，故注射的末端亦称为挤压段（SPAKING PHASE）。
控制不宜的时候，成品就产生披锋。
保压在注射完成后开始。
其实冷却是从模腔填充满后开始，亦退即是从保压开始。
模具冷却时，成品受冷收缩。
保压的作用是经过还未凝固的冷流道，以一股低于注射压力的保压压力，填充收缩时形成的凹陷，使成品脱模时饱满（没有凹痕）。
当冷流道凝固后，再保压已没有意义，保压便可终止。
保压可分为多段，每段的保压压力不同（一般是逐段递减），以时间划分。
总的保压时间是由称量成品的重量；或从成品没有缩水而定出来的。
从短的保压时间开始调整，每注塑一次都增加一点保压时间，直至成品重量不再增加，或产生的缩水可接受为止，保压时间便不用再增加。
图二：选定保压时间成品重量总保压时间注塑机上所设的冷却时间参数是从保压完成到开模的一段时间，但冷却早在模腔填满塑料后便开始。
冷却时间的目的是使成品继续冷却固化，到顶出时已不会因顶出的压力而变形。
冷却时间是通过试验得出来的。
在冷却时间的开始，加料同时进行。
图一显示冷却时间比加料时间长。
亦有可能是如（图三）一样，加料时间比冷却时间长。
换句话说，图三显示螺杆的塑化能力不足，做成瓶颈。
故在此案例中，增加塑化能力是缩短周期时间的方法，目标是回到图一的短加料时间。
图三：塑化能力不足加料完成保压时间冷却时间冷却时间（图一）或加料完成（图三）后便开模，成品顶出一次或多次，顶退后便再合模，下一周期开始。
合模近期设计的肘节式注塑机，都有再生合模油路，争取更高的合模速度。
在模具不受高冲击的大前提下，适宜采用。
此功能可以选择关掉。
高压合模采用最低而使产品不产生披锋的合模力，能缩短高压锁模段所需要的时间。
况且，模具的拉杆，肘节及模板亦会因低的锁模力而延长寿命。
如果某模具使用50吨的锁模力就足够的话，便不再需要用51吨的锁模力。
注射在成品不产生汽泡，或不因烧焦而产生黑点的情况下，使用最高的注射速度。
尤其是厚壁注塑，模腔内有大量的存气空间是由熔融塑料充填的。
太高的注射速度使模腔内的空气来不及排出模具外，做成气泡，或者强力压缩空气使之急剧发热烧焦制品。
使用最低的注射压力能相应地降低所需的锁模力（胀模力）；使用最低的料筒温度能缩短冷却时间。
保压从成品重量或可接受的缩水定出最短的保压时间。
有很多薄壁产品都是不用保压的，因成品的内层基本上在注射完成时便马上凝固。
图四：薄壁注射冷却时间听过一个说法：模具根本是个热交换器。
不错，模具经冷水道不断将熔融的热量带走，设计得宜的模具能提高热交换的效率。
在允许的情报况下，冰水冷却能缩短冷却时间。
若冰水冷却做成模具凝露，干风机及带密封的装置能降低露点，防止凝露。
加料若塑化能力不够，做成瓶颈，在螺杆设计及参数调整可作以下处理：1．屏障式螺杆可增加塑化能力2．大直径（C）螺杆可增加塑化能力3．加大螺杆的槽深可增加塑化能力4．加大螺杆的转速可增加塑化能力。
某些对剪切敏感的塑料如：PVC PET 等则不能用此法5．尽可能降低背压，这样会增加塑化速度6．采用油压封咀，使开、合模时亦能塑化7．采用预塑器设计，使螺杆能在周期内除了注射及保压的时间外，都能进行塑化（图五）8．采用保压装置，使螺杆在保压段也可以进行塑化（图六）图五：采用预塑器或油压封咀装置图六：厚壁注塑/保压装置方法1-5：是试图将图三的情况转换为图一的情况。
方法6-7：是采用并行动作，加料为独立的油路或电路驱动。
方法8：最适用于厚壁注塑，为了避免缩水，厚壁产品的保压时间冗长。
加料前后的倒索在需要时，宜采用弹簧咀或油压封咀取代，省却倒索动作，也可缩短时间。
开模在不撕裂成品及不产生大的开模声音的情况下，用最高速开模。
某些讲究的注塑机有开模前的减压设备，即使高速开模也不会产生响声。
为了能在高速开模下停模位置精确，可用刹车阀或闭环控制。
机械臂的伸入要求停模位置精确。
顶出在顶出力不大的小型注塑机上，可采用气动顶出，比油压顶出的速度高。
电动顶出又比气动快。
模具可设计成由开模动作带动顶出，而不采用注塑机上的顶出装置，但此方法只能顶出一次。
这是最简单的边开模边顶出的方法。
采用独立的电路、气路或者油路控制，可以做到多次顶出的边开模边顶出的功能。
图七：边开模边顶出尤其是多型腔的模具，一次顶出不一定使每件成品都掉落。
为了保护昂贵的模具，只要有1%的机会出现成品不会掉落，便要全面增加一次顶出，付出约半秒种的时间。
配备有录像及电脑设备（电眼、红外线、光控仪等）便能快速分析出一次顶出后成品是否全部脱落。
在不全部脱落时才进行第二次顶出，故上例中99%的周期都只需要顶出一次，节省了平均周期时间。
此外，再生油路也可加快顶出速度。
顶退有些成品的多次顶出可采用注塑机的振动顶出。
顶针不用每次全退，缩短多次顶出的时间。
图八：全程与振动顶出全程顶出振动顶出最后一次顶退可与合模同时开始。
由于顶针的行程比模板短，顶针总会全退后才会模的。
图九：最后顶退与合模并行最短的周期时间最短的周期时间是由合模、注射、保压、冷却及开模所需的时间构成。
加料在冷却时间及开模、合模甚至在保压时间内同时进行；多次顶出在开模时同时进行；最后一次机退在合模时同时进行。
此案例最多有三个动作同时进行，每个动作有独立的驱动系统，可能三个都是油路（如三个油泵）；三个都是电路（电动注塑机动性）；或油路、气路、电路的组合。
图十：最短的周期时间电动注塑机一般有四个伺服马达，分别驱动注塑、加料、开、合模及脱模。
其优点是动作并行，能缩短周期。
其实，油压注塑机在使用三个独立油路时亦能达到这个目的。
因此，这个优点并非电动注塑机的专利。
由于开模时不能注塑，四个伺服马达亦不能同时动作。
图十的分析显示了三个平行动作已能达到最短的周期。
空运行时间很多注塑机的规格都标示出空运行时间，但一般都只是计算出来的理论时间，忽略了模板的加速及减速，当然亦没有计算移动模具的质量。
因此，它比实际的开、合模的时间短。
根据EUROMAP的标准，空运行时间是模板开、合所需的时间，而开、合的行程是定为四柱空间的0.7倍的距离.在最短的周期里,只有开、合模时间（空运行时间）及注射时间与注塑机的设计有关。
薄壁注塑薄壁注塑的定义是壁厚在0.5MM或者以下；流程/壁厚比在300以上时的注塑。
为了避免熔融塑料在未充满模腔便已凝固，薄壁注塑都是高速（及高速、减速）的注塑。
所谓高速注塑，螺杆往前的速度都在300MM/S以上。
在高速注塑下，注射时间一般都在半秒以下。
高速注塑都是用蓄能器辅助的。
油泵在冷却时间内填充蓄能器。
亦可用一个小油泵在注塑及保压以外的时间进行填充。
被蓄存的高压油在注射时释放出来，一般能提高注射速度3倍。
薄壁注塑亦不需要保压时间及冷却时间，故最短的周期变成如图十一所示。
其中空运行时间便是决定整个周期时间的要素。
从图十一可以领悟出加料时间会是薄壁注塑的一个瓶颈。
图十一：薄壁注塑的最短周期气动脱模在一台所需顶模压力不大的小型注塑机上安装气动顶出，使开、合模与顶出、顶退并行，节省了约一秒的顶出动作时间，在小型注塑机上是可观的达到几秒种的周期。
吹气脱模若产品能用吹气脱模的话，边开模边吹气是很容易做到的。
一般是在开模后延时吹气，隐藏脱模时间在开模时间里。
热流道模具若冷流道的直径比成品厚度更大，冷却时间要等候流道冷却到某种程度才能开模，但成品早已冷却，浪费时间。
热流道的模具不用冷却，成品决定冷却时间。
冷流道模具的塑料量是成品塑料量的一个百分比，甚至有比成品重量更重的。
注射及加料时间会因此而加长。
采用热流道模具便省却了流道塑料所需的注射及加料时间。
冷流道模具留有水口，开模的行程要增加，需要时间。
多模腔模具注射时，冷流道不保证成品掉落，要用机械臂取出（全自动操作）或半自动人工取出，周期也就拖慢了。
总结参数调较合模：用最高速度合模及再生油路而不撞击模具，最低锁模力而不致成品披锋。
料筒温度：最低的温度设定而不导致螺杆损坏。
注射：用最高的速度而成品没有气泡、不烧焦，最低压力。
保压：最短的时间而成品没的缩水。
冷却：最低的模温而模具不凝露，最短的时间而顶出不变形。
加料：用最高转速而塑料不降解，最低的背压而注射稳定。
倒索：最短的距离甚至不用。
开模：用最高的速度最短的行程。
顶出：最高的速度而不破坏成品。
顶退：在多次顶出时采用振动顶出。
注塑机设计合模：有再生油路。
注射：蓄能器注射或双泵注射。
保压：有保压装置，边保压边加料。
冷却：锁模装置密封以保存干燥空气，防止模具及产品凝露。
加料：大螺杆直径，大的螺杆槽深，双螺纹设计，双泵设计及油压封咀，边开模边加料，预塑器设计。
倒索：弹簧及油压封咀，不用倒索也不流涎。
开模：开模释压，短的空运行时间，开模刹车油路，开、合模采用闭环控制。
顶出：边开模边顶出，录像及电脑监控，再生油路，高速机械臂取出，向下吹风，加速产品脱落。
顶退：边合模边顶退。
电脑监控：以厘秒显示时间，测定每个动作。
总体设计：大的电马达，大的油泵，大直径的油管及大通量的油阀。
模具设计注射：模具做好排气或模腔抽真空可提高注射速度。
注射加料：热流道设计不用注射及塑化水口用的塑料。
冷却：优化冷却道，热流道设计可不用待水口冷却。
加料：阀针设计，边开模边加料。
开模：热流道设计不留水口可以缩短开模行程。
顶出：机械顶出（只限一次顶出）做成边开模边顶出。
自动操作：多腔注射时热流道省却机械臂取出水口的时间。
